1.加工工件前首先确认使用了正确的工艺和工装（如高度定位块选用是否正确）。毛坯的使用是否正确。
2.深入了解设备的各项操作是否对工件的正常加工产生影响。（如手轮的开关是否能影响正常加工）
3.查看工件的加工量。（各处是否有铸造和加工缺陷。如本应该是通孔的却成了盲孔，加工量过大超出程序中刀具的安全距离等。）
4.安装工件。确定压板压紧点是否正确且合理。各定位点是否贴实。压板是否已满足压紧要求。
5.加工工件时检查所调用的程序是否正确。首件加工时更要注意刀具的选用是否会对加工产生干涉。
6.选用的刀具是否满足加工需要（如波刃铣过长或过短）
7.对刀前应运行返参或G49动作。对刀时应先运行所需对的刀所对应的坐标系。确定对刀原点的位置。
8.输入刀补时（包含长度和半径）时要输入在所对应的刀补号位置上，且能正常区分长度、半径的位置。
9.程序开始前检查操作面板各指示按钮是否处在所需要的状态（如程序空运行，段跳跃等）首件加工时注意机床快速和切削倍率尽可能的调低。同时随时暂停观察刀具余移动量。
10.加工时确认每把刀的加工路径是否正确。加工中如发现异常及时停车检查。
11.停车重新启动时先运行取消刀具长度/半径补偿、取消钻孔/攻丝固
定循环指令、取消G91相对坐标编程指令。重新启动时查看程序是否调用正确。应从带有坐标系的程序开始。刀具是不是加工所需用的刀。在刀具正常切削前应遵循低快速随时暂停观察余移动量的原则。
12.刀库备刀时不能按复位按钮。如不小心按下，则换刀时应注意所换刀具是否为需要用的刀。避免刀库混乱后导致撞车。。
13.车床工作台旋转后注意观察是否旋转到位并落下。是否为所需要的角度。所对应的坐标系是否正确。
14.手动交换工作台时确定工作台的调换是否为所需加工工件所在的工作台，并且使用的程序正确。
15.观察刀具的使用情况，及时更换刀具。避免因刀具的损害导致撞车。
总以上原因，在使用数控设备时必须要做到头脑清醒，认真细心、反应迅速来避免错误的发生。要看懂工艺文件，程序。摸清机床的性能。要以最佳的状态创造处最后的价值。
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