产品检测制度

质量检验管理制度

产品质量是企业的的生命，为了提高员工质量意识，加强产品质量管理，贯彻执行国家质量方、上级有关条例、规定、办法，推行本企业质量方针、、目标以及计划，并组织贯彻实施，特制定本制度。

一、质量检验程序：

1.1检验程序主要有原材料、工序、成品、出库四个环节进行检验。

1.2各流程环节检验，用检验报告单和其它相关表单进行严格记录，交办公室备案存档。

1.3工作程序：

1.3.1原材料检验：（采购部负责）

1.3.1.1材料进厂时，采购员对材料的供货厂家、材料名称、型号、等级、数量、日期、价格等进行核查，并按检验标准对材料进行检验。

1.3.1.2检验结果应书面记录，填写原材料《入库检验记录表》详细注明检验情况。

1.3.1.4仓库保管员依据《入库检验记录表》确定是否进仓，物料必须经检验合格方可入库，仓管员必须对入库检验做好汇总记录，对物品做好标识，分类放置，妥善保管。

1.3.2工序检验：（生产部负责，质检部协同）

1.3.2.1生产员工接受到生产任务的同时，必须要了解所加工产品的型号、规格、数量、图纸尺寸以及工艺要求，按要求生产。不能随便改变流程和要求。

1.3.2.2生产人员领取材料时，注意观察材料是否合格。未经检验或检验不合格的材料，车间不得投入生产使用，并及时反馈。

1.3.2.3生产部、质检部负责对各工序的质量进行控制和监督，按照产品工序质量检验要求进行检验和监督。对各工序进行巡查和抽样检查，并作好记录。

1.3.2.4各工序生产人员严格进行首检、自检、互检、交接检，如发现质量问题，立即停止生产，及时上报有关负责人，进行检验隔离，作好工序检验记录，保证各工序生产质量。

1.3.2.5加工的每种部件的首件必须检验，即由生产者自检、质检员终检，防止出现成批质量问题。首件合格作为该工序的样品。填好流水卡片和检验记录并盖上检印。

1.3.3成品检验（质检部负责）

1.3.3.1产品组装完成后，将成品放至待检验区，质检员按照成品质量标准及检测方法进行检验。质检部随着成品的生产，随出随检。

1.3.3.2成品全部检验，检验结果要求书面记录，填写“成品检验记录表”，并出具检验结论。

1.3.3.3经检验的产品分为合格品、不合格品，贴“合格品”、“不合格品”标识，

不合格品注明原因、维修项目。

1.3.3.4合格品入库，不合格品返修。不合格品三日内修理完毕，进行成品检验。无法进行修理的即报废。

1.3.3.5成品检验合格后，将检验结果汇总，填写“成品质量检验及入库

汇总表”，随同产品入库。

1.3.4出库检验：（安装人员负责）

1.3.4.1仓库保管员向安装人员移交合格产品时，安装人员对产品进行检验，必须要填写《出库检验记录表》，详细记录。

1.3.4.2对检验发现或抽检不合格的产品或其它严重问题，停止发货，经检查合格后才可发货。

1.3.4.3产品经检验合格后出库，并根据产品特点进行包装运输，做好成品保护，防止产品在搬运过程中损坏。

1.3.5质检人员配合生产部定时召开车间质量分析会，定期召开公司质量分析会。生产部每月将生产过程的质量状况，填写月度质量检验总结交质检部审核，对本月生产出现的问题进行讨论并总结经验。

1.3.6生产检验过程中注意预防与纠正措施的工作到位，严格记录。

二、各项质量标准以及检验规范:（按质量检验标准执行）

2.1原材料、配件质量标准及检验规范包括：

2.1.1.外观检查：光洁度、平整度、划伤、碰伤、锈蚀和其它缺陷等。

2.1.2.品质检查：确保产品零件质量达到技术要求，对其性能指标严格按照图纸要求和技术标准测量、对有问题的产品，及时隔离，能退则退，节约成本。

2.1.3.配件和产品必须配合良好，并且配合后尺寸和外观一定要合格。

2.2加工产品质量标准及检验规范：

2.2.1.外观检查（各部件尺寸、光洁度、平整度、划伤、碰伤、崩碴和其它缺陷等）

2.2.2.配合性能、如：开启角度、开启灵活度、配合间隙、摩擦音等。

2.2.3.岗位操作要求及质量要求等按车间生产图纸要求及操作规程、质量标准进行巡检。

2.2.4.各工序必须进行抽检检查，对生产中工作严格监督，关键工序有必要进行全检的须全检。

三、检具、量具管理

3.1工具发放及使用专人负责，谁领用物品谁负责，责任到人；妥善放置，个人原因造成使用损坏或丢失，应赔偿一定损失。

3.2非人为原因，检具本身存在问题不能使用、当以旧换新或领换新检具，但必须注明原因，并开工具领用单，经相关负责人批准后才可领用。

3.3在使用过程中，一定保证检具的绝对准确性。每个季度必须进行标准校正，以保证检验的准确性。

四、质量异常及处理

原材料检、工序检、成品检、出货检，统一用书面形式记录质量异常，进行信息反馈，问题解决并备案后方可生产。

五、客户投诉处理

5.1首先调查问题的关键，集中力量采取纠正措施迅速解决。

5.2查明原因后，及时记录并采取预防措施。备案总结经验。

5.3向客户真诚的表达歉意，并书面回函解决方案，打消客户顾虑。

5.4坚持诚信，加强售后服务工作，实现商业合作双赢或多赢效果。

六、样品确认

6.1客户样品，享有优先权。由生产部确认后及时量身制作，使客户满意。

6.2随时反馈客户信息，通力协作，争取样品确认。

七、检查与考核

7.1本制度接受总经理、生产部、成本核算部等检查考核，质检部归口管理。

7.2质量检验作为员工绩效考核的重要指标，应每日考核统计，日清日结。

八、本制度自发布日起予以执行。

产品检验管理制度

产品质量检验要对生产过程中的半成品、成品的质量进行控制，保证未经检验和不合格的产品不流入下道工序及出厂。半成品检验：

1、生产车间和质检部门应对烘干、包装等过程进行严格控制，对过

程参数及半成品和成品应按规定的时间进行检验并做好质量记录。

2、当半成品包装结束后应对当日半产品进行检验。

3、对经检验判定为不合格的半成品，应进行返工处理。成品检验：

1、成品检验应按国家标准规定的条件下进行检验。

2、保存期超过一个月的成品，质检员按规定批量，重新抽样检验。

3、成品发运前应根据成品检验规程判定产品是否合格，在检验单上注明，并签质检员姓名，生产日期和编号，方可进行发运。同时保存好相关数据及样品备查。

仓库在产品检验过程中，不准对产品进行调整。

产品质量检测制度

公司针对所生产产品的特性，特做产品检测制度如下：

1、技术部负责组织各职能部门管理人员对产品生产过程进行每月至少两次联合检查，并作好《产品生产工艺纪律检查》记录，执行监视和测量的检查要求。

A.对生产工序遵守工艺操作规程的检查；

B.对设备、电器的完好情况的检查；

C.对规定岗位人员的资格与能力的检查，文明生产及产品标识、标识状态情况的检查；

D.质量记录填写情况的检查。

2、公司对检验人员及产品检验质量活动的过程包括：

A.对产品检测人员的素质要求∶（1）坚持原则，忠职守，树立顾客质量意识，不受干扰行使产品质量判断。

（2）具有相应的技术知识素质，熟悉和了解产品所需的质量特性要求，正确操作和使用监视和测量装置。（3）熟悉公司质量管理体系文件，熟悉和了解产品不合格控制的程序管理要求。（4）具有能够对管理要求产品检验作好记录、提供书面报告及建议的能力。

B．技术部对各产品检验准则、规程等检验文件的齐全性、完整性、规范性、有效性等进行存档、保存、发放等管理，确保检验人员正确使用其相关文件。

C.技术部对各产品检验人员的产品检验代码印章进行登记放发使用管理，确保其有效性，对离岗人员及时收回检验代码印章。

D.技术部负责对产品检验的过程记录，按产品的生产批号集中汇总整理、保管和存档。{产品检测制度}.

3、产品检验的程序管理要求∶

A.进货检验：生产所用的每批原材料收购后，技术部进行进货检验，确认合格后由相关的部门办理入库手续，并做好相应的记录，不合格的原材料，按《不合格品控制程序》执行。

B.产品的工序测量和监控生产车间各生产工序应严格按工艺进行生产，提高自控能力，要按工艺要求进行生产,并作好相应的记录。

C.产成品及包装的测量和监控：（1）成品由检验员按有关的质量标准进行检验，做好相应的记录，在生产传票上加盖等级章或签发合格证，然后可以办理入库包装手续，对不合格品，按《不合格品控制程序》执行。（2）仓库应确认入库产品的合格标识，对无合格标识的产品，有权拒绝入库。

生产过程质量管理制度

一、目的

确保生产过程质量稳定，并求质量改善，提高生产效率，降低成本、损耗,对生产和服务程序进行有效控制，满足客户的要求和期望。

二、适用范围

适用产品从未加工到加工成成品之间过程的控制、产品损耗的防护等。

三、职责

1、技术部负责工艺文件及操作规程的制定。

2、生产部负责按生产任务单组织生产并实施生产过程的控制。

3、生产部负责生产设施的维护保养及检修（肉机、冻库等）。

4、品管负责对产品质量，包装及标示等检验、验收、放行、交货等的监控。

5、销售部负责产品交货和服务过程的控制。

四、程序

1、获得规定产品特性的信息和文件

1.1技术部负责产品工艺文件及操作规程的制定，主管批准后发放到生产部和品管处。

1.2生产部根据批准的生产计划，进行生产。

2、生产过程控制

2.1生产部根据相关的产品工艺文件及操作规程进行生产加工，确保产品质量。

2.2关键技术的操作人员进行培训，考核合格后上岗。

2.3对生产运作实施监视。生产中要认真做好自检、互检、专检（品管），并做好相应记录。

2.4品管对生产过程实施监督检查。

2.5使用合适的生产服务设备，确保产品卫生安全。

产品质量检验

一、检验管理制度

（一）、产品进入公司的检验（查检疫票确保产品合格）

1、凡进入公司的产品，在入公司前必须由品管进行抽样检验，填写检验记录，合格后方可办理进入。

2、品管在抽样时，要注意具有代表性，并要注明产品的品名、数量等，并做好原始记录工作。

3、品管在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和操作规程进行检验，不得随意改变。

（二）、过程检验

每道工序由品管在现场进行巡检，按规定填写记录。{产品检测制度}.

1、每批产品须按客户要求为标准进行检验，必须经检验合格才可出货。

2、填写《检验报告单》，由品管保存。

3、品管必须严格按照规定的检验标准和方法进行检验，检验产品是否变质、变色，不得随意改变。保留所有记录，归档存查。

（三）出货检验

1、成品出货检验制度

1.1目的

在成品出公司前，对成品进行适当的检验，以避免不合格成品出公司。

2、适用范围，适用各类成品出公司前的检验活动。

2.1技术部负责确定成品的技术要求。

2.2品管负责编制产品技术标准，及成品出公司检验安排和组织落实。

2.3生产部或品管员负责配合成品出公司检验活动的实施。

3．管理办法

3.1成品出货检验活动的策划

3.2技术部须根据客户要求，确定成品的各项技术要求。

3.3品管部根据技术部确定的成品技术要求进行检验。

3.4品管部在编制《产品技术标准》时，须规定成品出公司检验的有关内容：

a.检验方式：入产前检验/出公司前检验；

b.检验项目：产品质量、分割要求等

c.检验要求：根据客户对产品要求进行检验。

d.检验时机、频次：随时防止出现质量事故。

e.检验数量：根据当日产量。

f.检验方法：

4、成品出公司检验的实施

4.1在生产过程中，品管须及时配制检验指导书、检验人员、检验设备等并组织检验活动的开展。

4.2检验人员须按照《产品技术标准》规定的要求进行检验。

5、出公司检验报告及反馈

5.1品管在检验过程中须将及时检验情况和检验结果记录。

5.2品管在检验过程中，发现异常或不合格情况时，须及时向品管负责人报告该不合格情况。

5.3品管部负责人及时组织有关部门和人员对不合格情况进行处理。

6、相关记录

6.1《原始检验记录》

6.2《出货检验报告单》

（四）不合格品

不合格品的管理制度

1、目的

对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交货。

2、适用范围

适用对整猪、半成品、成品及交货的产品发生的不合格的控制。

3、职责

3.1品控部负责不合格品的识别，并跟踪不合格品的处理结果。

3.2各相关部门负责人负责在各自职责范围内，对不合格品进行处置。

3.3生产部负责对本生产发生的不合格品采取纠正措施。

3.4其他相关部门配合控制。

4、程序

4.1不合格品的分类及处理

A、严重不合格：经检验判定的批量的不合格，或造成较大经济损失的不合格；按质量管理考核实施细则执行。

B、一般不合格：个别或少量不影响整体产品质量的不合格。按质量管理考核实施细则执行。

4.2进货不合格的识别和处理

A、对品管部确认的不合格品，品管员做出“不合格品”标识，并放置不合格品区，品

管员通知生产部，生产部负责处理事宜。

B、一般不合格品需客户同意让步接收时，由主管批准后，在原不合格标签上加注“让步接收”。对重要产品，不允许让步接收。

C、生产过程中发现的不合格产品，经品管确认后，按上述条款执行。

4.3不合格半成品、成品的识别和处理

A、品管能判定立即返工的少量一般不合格品，可要求生产部立即返工。返工后的产品必须重新检验。须报废产品由主管决定执行，并填写相应的处置记录。{产品检测制度}.

B、品管检验判定的严重不合格，需贴上“不合格品”标签放置不合格品区，由品管负责人在相应的检验记录上签字确认，并填写《不合格品报告》交各相关部门处置决定。

4.4交货后发现的不合格品

对已交货后发现的不合格品，应按的重大质量问题对待，应尽可能将产品召回。并由品管部组织采取相应的纠正措施，根据公司规定。销售部应及时与顾客协商，满足顾客的正当要求。

（五）不合格品召回制度

1、目的

当生产部生产的产品对客户产生的危害发生时，引用本《产品召回管理程序》，尽早回收，以减轻或杜绝对社会、客户、公众的不满，维护公司形象，减少公司损失，特制订本程序。

2、适用适用范围：

本公司产品的回收控制。

3、职责：

3.1总经理为本程序的最高决策者，指定品管负责本工作，并指定对外发言人，负责提供资源支持。

3.2质量安全负责人（生产部负责人、品管）

A、收集客户回馈来的有关产品质量、安全问题和顾客投诉，如实记录每一细节，包括销售部的回应；

B、保证生产部主管在产品回收上能了解事件的动态，决定如何回应消费者，确保销售部对每一询问的回应都是有根据的；

C、与客户一起进行任一涉及回收的讨论，保持记录，包括已确定的决议和还在

讨论中的决议；

D、有权召集任一人员提供回收程序中任一方面的优先协助，包括质疑产品和生产过程情况。

3.3销售部门负责提供销售信息，确定不合格产品的回收方案处销售部的控制之下。

3.4品管负责发现问题，对产品进行检验和分析，提供解决问题的建议。

3.5生产部负责人、销售负责人与客户保持联系，做好沟通，同时与卫生部门及卫生防疫部门、技术部门协作。及时与法律部门沟通，以确保决议与行为的合法性。

4、产品回收步骤：

4.1发现问题

A、各部门在销售前发现的问题，立即停止销售产品，隔离存放，并对该产品进行检验。

B、顾客发现的问题，由销售负责人了解并记录问题发现的具体情况，及时向生产负责人报告，保持与顾客的持续联系。

4.2投诉评估：

投诉汇总报告由发现问题的品管部门如实整理书面材料，品管如果发现产品有可能危害人体健康，则应立即采取以下措施：

A、销售部及生产部调查研究以确定存在危害因素，必要时要相关卫生部门来协助；

B、立即通报品管负责人、总经理；

C、品管负责追溯产品的所有标签。立即停止销售；

D、品管部、销售部联合收集并反复研究有关质疑产品，生产前后的产品与质量记录。

4.3回收的开始：

一旦确认问题产品具有危害性和质量问题而且已进入销售，立即启动回收程序，销售部立即通报生产负责人，对已出货产品进行调查。同时，指示各部门人员在回收工作中的职责和权限。生产部应立即停止出货，对未出货产品进行贮存隔离工作。负责采购的人员和质检人员与经理确认问题的发生点。

确认方式主要有：

A、如与供应商有关，经理、品管部、生产部与供应商一道找出根源。必要时，提供详细

的问题产品资料，以免造成危害。

B、如发生在产品生产环节，按质量管理考核实施细则执行。

（六）退货品管理制度

1、目的

为保护消费者合法权益，特制订本程序。

2、适用范围：

本公司所有产品。

3、措施

产品检验管理制度

1.目的

为了验证所提供的产品是否满足规定要求，防止不良品流入客户处应对产品生产各过程进行监视和检查，特制订本制度。

2.范围

适用本厂产品的零件入库检验，生产过程检验和成品检验。

3．职责

本制度要求质检、生产部、技术部、库房部门相互配合，各负其责完成，具体分工如下：

3.1质检

质检负责制订检验标准，并负责零件入库检验、生产过程检验和成品检验及产品质量统计。首先对零件入库检验中出现的不合格品向负责人出具书面《检验结果通知单》。其次对生产过程中每一道工序进行确认盖章。第三对已完工并完成生产过程检验的机床进行成品总检，出具合格证书。最后对零件及机床的不良原因问题和改善措施进行管理记录。

如果检验结果证明零件不合格、生产过程中存在问题、机床整机性能无法保证，检验员不予盖章放行，可以要求生产部门暂停生产并整改。检验员有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。

质检定期组织开展质量会议，主要内容为质量问题追踪、近期质量问题提报、质量问题责任划分。

3.2生产部

生产部首先负责生产过程自检检查，按照生产计划和技术资料进行生产，并将生产内容进行记录负责人在《工序流程卡》上签字，表明该产品待检，若一次检验不合格，负责者进行进一步整改，完成后再次在《工序流程卡》上签字待检。生产部负责处理检查后不合格的零件及产品，制定不合格返修方案，上报技术部进行审批，并按照批准后的返工方案进行返工。将返工方案、返工结果填写在《成品检验不合格返工记录》表中，并交检验员。

3.3技术部

技术部负责批准零部件及成品机床的紧急放行。对不合格品返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的有权不给予审批。

3.4库房

只存放合格品，不得接收未经质检检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。

3.5相关部门

质量会议对质量问题划分的责任部门及个人，涉及到相关责任的按规定进行考核，并负责制定相应考核细则。

4.程序细则

4.1零件入库检验细则

4.1.1采购物品及机加零件到厂后，由仓管员按送货单检查产品名称、品种、数量，并检查包装是否完好，如需经质检检验，通知质检员检验，如不符合规定应通知购销部处理，机加件通知外协负责人处理。

4.1.2检验员按零件图纸和外购件技术明细对进货产品按《零部件检验标准》进行全检、抽检或免检。

4.1.3进货检验合格，质检员在明细表上盖章，仓库办理入库手续，检验判为不合格的产品不能入库，并填写《检验结果通知单》发放给负责人。

4.2生产过程检验

生产过程产品质量由生产操作者按技术资料规定的检验内容进行自检检查，并在《工序流程卡》上签字，检验员验收合格后转入下工序，检验不合格时将一次交检不合格问题填写在《工序流程卡》上，负责人整改完后再在填写《工序流程卡》上签字待检，直到合格后转入下工序。

4.3成品检验

对已完成生产过程检验的机床进行成品检验。由质检按企业标准规定的《合格证》要求及《检验原始记录表》进行检验，填写产品检验合格证，方可包装。

4.4不合格品处理

入库检验不合格品填写《检验结果通知单》通知生产部进行处理，生产过程检验不合格的填写《工序流程卡》由责任人进行处理，成品检验不合格品通知生产部进行处理。

4.5紧急放行的管理

4.5.1因生产急需的零部件、成品机床需紧急放行的由生产部负责人提交书面申请技术部门审批放行。并交由质检保管并盖章放行。

4.5.2顾客要求产品紧急放行的，由总经理在合格证上批准签字紧急放行。

4.5.3所有紧急放行应及时通知质检以便产品追溯。

4.6检验记录保存

质检保存产品质量检验的所有记录，时间为二年。

本规定从年4月8日起执行

产品质量检验管理制度

一、原材料、外购件、外协件及配套产品入厂检验。

1、凡在生产上所需的原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，必须经质管部门的质量检验人员作入库检验，对受控原材料、外购件、外协件及配套产品须专职检验人员作入库检验，未经检验或检验不合格的不准入库，财务部门不得给予报销。

2、当原材料、外购件、外协件及配套产品等购进时，由供应部门提出报检，原材料、元器件必须提供合格证或说明书等技术资料，配套产品购进时，必须提供合格证，并说明其质量水平是否与配套产品质量水平相适应。经检验员检验合格后，在验收单签字合格后验收入库；对属安标管理原材料、外购件、外协件及配套产品，供货方必须提供有效期内的“防爆检验合格证、安标证、生产许可证、省级以上检验报告等”证有效件。

3、购进的原材料、外购件、外协件等，按规定办理检验，合格者予以验收入库，不合格者填写不良品通知单，交供应或采购部门办理退货或办理代用手续。

4、对既无标准又无技术要求的原材料、外购件、外协件及配套产品，检验人员应拒绝接受检验，直至提供或相应标准，方给予检验。

5、已检验合格并验收的原材料、外购件、外协件及半成品配套产品应做好妥善存放、保管，要摆放整齐，防止磕碰划伤。

二、机械加工质量检验

1、检验员应按分担的检验范围，每班上班后以较快的速度，对每台机床生产工作加工出的第一个零件，认真进行检验，首件检验时，做到“三对照”即对照工艺、对照工装与加工出的零件相比较。

2、首件检验时，发现不符合图样、工艺规程要求的项目，应及时通知生产工人找出原因，以便及时改进。

3、首件检验时在确认达到工艺要求的前提下，经检验确认合格的零件，在零件的指定位置加盖检验员的标志。

4、对检验不合格的零件应交操作者及时返修，修后再次检验。

三、机械加工完工质量检验

1、明确完工检验的任务与要求，认真执行技术标准或完工检验工艺，完工检验是零件加工中的最后一道工序，应严格按技术标准、产品图样、工艺规程及有关技术文件的要求进行检验。{产品检测制度}.

2、加强对不良品的管理，与返修品存放在一起，由车间班组或生产者取回返修，修后还需检验确定合格与否，对完工零件中的废品，涂上废品标记颜色，单独存放，加强管理，严防混入合格品中。

3、完工检验的产品交库或需转入车间使用时，应认真填写质量检验单，证明零件各道工序，产品质量完全符合标准要求，因此必须如实填写，并加盖经手人的印章或签字。

4、质量信息反馈。根据质量信息管理方面的规定，在完工检验职责范围内的工作及时整理、收集并发出质量信息。广泛听取用户或下道工序的反映意见，对来自用户的意见和要求，应认真听取，并找出原因，采取有效的改进措施。

四、产品装配质量检验

1、按产品标准及有关技术文件的规定，认真把好产品质量关。凡准备装入产品上的零部件（包括外购件、外协件、配套产品等），都必须是合格品，否则不准装配。

2、督促装配工人按产品的装配操作规程及装配工艺过程卡片进行装配，专职检验员定期或不定期抽查装配情况，发现违反装配工艺或进行野蛮装配时，立即提出制止的见意。

3、应对产品的清洁度进行监督或检验，发现清洁度不符合有关标准的规定时，应及时向有关人员提出意见，以便迅速加以解决。经检验确认合格产品以及返修品，都应在指定标识的存放区间，分别存放。严防相混。（如标识出待检区，已检合格区，返修区，报废区等）。

4、认真做好防火工作，严防火灾的发生。及时配合车间或班组完成生产任务，做到：及时检验，无特殊情况下不压检，急用的产品先检。

5、在各项产品装配检验中，必须严肃认真，一丝不苟，明确分工，各负其责，按照技术标准，产品图样以及装配操作规程等有关技术文件的规定，使每台装配的产品