产品过程检验程序⒈目的:对产品零件加工和成品装配的各工序的质量进行规定的检验和试验,防止不合格产品的流失,保证产品加工过程中符合标准要求。⒉范围:适用于指导产品零件加工,和成品装配过程中的工序检验工作。⒊职责:
3.1 检验组是工序检验的归口管理部门,负责工序检验的组织实施工作。
3.2 技术部负责工序检验的技术标准等有关文件的编制工作。
3.3 生产部及有关产品加工车间负责工序的首检、自检等检验工作的管理。⒋工作程序:
4.1.1 过程检验的策划:技术部根据产品工艺流程图及产品质量特性等技术文件的要求,制定产品的工序检验流程,设立适当的工序检验点、站、网络,合理配置资源,生产部检验组按检验规程实施工序检验,以保证产品的工序加工质量。
4.1.2 生产车间要按作业指导书和工序检验要求组织有关人员进行首检、自检、完工检。工段长应确保工序产品质量,防止不合格品流入下工序。
4.2 过程检验
4.2.1 首检:操作人员对上班加工的首件或首次产品,以及更换型号、工装、刀具后加工的首件产品,都要进行首检。首检按"作业指导书"的检验要求执行。操作者首检合格后交专职检验员进行确认。确认前,检验员首先核对仪表、标准件,确认无误后方可进行。首检一般查3--5件,有异常时加倍抽样。首检产品质量正常可继续加工,如发现问题则立即通知操作者进行机床、工装调整。出现异常现象时,向有关领导反馈,等候处理,首检记录由操作者负责在《工序质量检查记录表》上填写,检验员在"认可栏"签字确认。
4.2.2 巡检:加工中,检验员按照检验规程要求的频次进行巡检,巡检间隔时间不大于二小时,对重点的工序或机床应当适当的增加巡检次数,巡检抽样一般为3--5件,异常时加倍抽样。巡检中发现异常波动,应立即通知操作者进行分析调整;如发现严重质量问题,按程序规定向有关部门及时反馈,等候处理。对巡检情况检验员要在《工序质量检验记录表》中做好记录。
4.2.3 工序间的下转验收:工段或车间之间的转序检验,按下转产品的各项质量特性和技术条件由检验员进行抽检,抽检合格后和工段长共同在《工序流转单》中签字后方可后移交到下一道工序。
4.2.4 装前检:为确保成品质量,对加工完毕的零件质量中的容易引起用户投诉的质量特性,在成品装配前实行100%全检。检验标准执行企业的内控标准。
4.2.6 自检:各工序操作者要按工艺文件要求进行自检,操作者的自检记录须经检验员认可后方可生产。⒌相关文件:
5.1 QS/TSB21301- 《不合格品控制程序》
5.2 QS/TSB21401- 《纠正和预防措施控制程序》
5.3 QS/TSB20801- 《产品标识和可追溯性控制程序》⒍质量记录:见清单。
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