1钢筋加工、安装及焊接
1) 构件露筋:
a)现象:结构或构件拆模时发现混凝土表面有露筋现象。
b)原因:保护层垫块太稀或脱落;钢筋成型尺寸不准确或钢筋骨架绑扎不当,造成骨架外形尺寸变大,局部抵触模板;振捣混凝土时,振动器撞击钢筋,使钢筋移位或引起绑扎松散。
c)采取措施:
①砂浆垫块适量可靠,竖立钢筋采用有铁丝垫块。
②严格检查钢筋的成型尺寸。
③振捣混凝土时,振动器严禁撞击钢筋。
2) 绑扎搭接接头松脱:
a)现象:钢筋骨架搬运过程中或振捣混凝土时,发现绑扎接头松脱。
b)原因:接头处没有扎牢或搬运时碰撞,压弯接头。
c)采取措施:钢筋接头应用铁丝扎紧,一条直筋上的扎点尽量采取交叉方向绑扎,绑扎部位在搭接部位分中心及两端三处绑扎牢固,搬运时轻抬轻放。
3) 柱箍筋接头位置同向:
a)现象:箍筋接头位置方向相同,重复交接于1根或2根筋上。
b)原因:绑扎接筋骨架疏忽,工人技术素质差。
c)采取措施:安装操作时经常互相提醒,接头位置错开绑扎。
4) 薄板露筋:
a)现象:浇灌混凝土发现薄板表面露出弯钩或负筋显露。
b)原因:钢筋弯钩立起高度超过板厚;负筋弯钩过长;绑扎松动;负筋弯钩朝上;混凝土板浇灌厚薄不一。
c)采取措施:
①检查弯钩立起高度是否越过板厚,超过则弯钩放斜;
②绑扎要牢固,将弯钩钳入板内;
③混凝土浇灌要求厚薄一致。
5) 钢筋闪光对焊接头弯折或偏心。
a)现象:接头处产生弯折,折角超过规定,接头处偏心,轴线偏移大于0.1d或2mm。
b)原因:钢筋端头歪斜;电极变形太大或安装不准确;焊机夹具晃动太大,操作不注意。
c)采取措施:
①钢筋端头弯曲时,焊前应予以矫直或切除;
②经常保持电极的正常外形,变形较大时应及时修理或更新,力求安装位置正确。
③夹具如有磨损而晃动较大,应及时维修;④接头焊毕,稍冷却后,小心地移动钢筋。
2混凝土工程
1) 麻面:
a)现象:混凝土表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋外露。
b)原因:
①模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等什物,拆模时混凝土表面被粘损,出现麻面;
②木模板在浇灌混凝土前没有浇水湿润或湿润不够,浇混凝土时与模板接触部分是混凝土,水分被模板吸去,致混凝土表面失水过多,出现麻面;
③模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷,拆模时混凝土表面粘结模板,引起麻面;
④模板接缝拼装不严密,浇混凝土时缝隙漏浆,混凝土表面沿模板缝位出现麻面;
⑤混凝土振捣不密实,混凝土中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面形成麻面;
⑥混凝土过早拆模造成混凝土表面麻面。
d)采取措施:
①模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等什物;
②木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密,如有缝隙,应用油毡条,塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严,防止漏浆;
③钢模板脱模剂,要涂刷均匀,不得漏刷;
④混凝土必须按操作流程分层均匀振捣密实,严防漏捣,每层混凝土均应振捣至气泡排出为止;
⑤麻面主要是影响混凝土外观,对于表面不再装饰的部位应加修补,即麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥砂浆1:2或素浆水泥抹平。
2) 混凝土露筋:
a)现象:钢筋混凝土结构内的主筋、负筋或箍筋等,没有被混凝土包裹而外露。
b)原因:
①混凝土浇筑振捣时,钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋;
②钢筋混凝土结构断面较小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上,混凝土水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋;
③因配合比不当混凝土产生离析,浇捣部位缺浆或模板严重漏浆,造成露筋;
④混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位,造成露筋;
⑤混凝土保护层振捣不密实,或木模板湿润不够,混凝土表面失水过多,或拆模过早等,拆模时混凝土缺棱掉角,造成露筋。
c)采取措施:
①浇混凝土时,应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时修整;
②为保证混凝土保护层的厚度,要注意固定好垫块。一般隔一米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块;
③钢筋较密集时,应选配适当的石子,石子最大的粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋间最小净距的3/4,结构截面较小,钢筋较密时,可用细石混凝土浇灌;
④为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋,在钢筋密集处采用带刀片的振动棒进行振捣;
⑤浇筑混凝土前应用清水将木模板充分湿润,并认真堵好缝隙;
⑥混凝土自由倾落高度超过2m时,要用串筒或溜槽进行入料;
⑦拆模时间要根据试件试验结果正确掌握,防止过早拆模;
⑧操作时不要踩踏钢筋,如钢筋有踩弯和脱扣者,应及时检查,补扣绑好;
⑨外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净,用水冲洗湿润,用1:2或1:
2.5 水泥砂浆抹压平整,露筋较深,应将薄弱混凝土剔除,冲刷干净湿润,用高一级的细石混凝土捣实,认真养护。
3) 蜂窝:
a)现象:混凝土局部酥松,砂浆少、石子多、石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。
b)原因:
①混凝土配合比不准确,砂、石、水泥材料计量不准确,水量不准,造成砂浆少、石多;
②混凝土搅拌时间短,没有拌均匀,混凝土和易性差,振捣不密实;
③未按操作规程浇筑混凝土,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造成混凝土离析;
④混凝土一次下料过多,没有分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,未及振捣又下料,因漏振而造成蜂窝;
⑤模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣混凝土模板移位,造成严重漏浆或墙体烂根,形成蜂窝。
c)采取措施:
①混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确。
②混凝土搅拌均匀,颜色一致。
③混凝土自由倾落高度不超过2m,浇筑混凝土高度2m以上要下串筒、溜槽。
④在竖向结构中,浇筑混凝土,应采取下列措施:--支模前应在边模板下抹8cm宽找平层,找平层嵌入柱、板、墙体不超过1cm,保证下口严密,开始浇筑混凝土时,底部应先填以50~100mm与浇筑混凝土成分相同的水泥砂浆,砂浆应用铁锹入模,不得用料斗直接灌入模内,混凝土坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。--柱子应分段浇筑,边长大于0.4m且无交叉箍筋时,每段高度不应大于3.5 m。--墙和隔墙应分段浇筑,每段高度不应大于3m。--采用竖向串筒导送混凝土时,坚向结构浇筑段的高度不加。--柱断面在40_40cm以内并有交叉箍筋时,应在柱模侧面开设不小于80cm高的孔洞,装上斜溜板,分段浇筑,每段高不得超过2m。--捣实混凝土拌合物,插入式振捣器移动间距不应大于其使用半径的1.5 倍,对轻骨料混凝土拌合物,则不大于其使用半径,振捣器至模板的距离不应大于振捣器使用半径的1/2,为保证上下层混凝土结合良好,振捣棒应插入下层混凝土5cm。
⑤混凝土蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1:2或1:
2.5 水泥砂浆修补;如果大蜂窝,则先将松动的石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级细石混凝土捣实,加强养护。
4) 混凝土板面不平整
a)现象:混凝土板厚薄不一致,表面不平整。
b)原因:
①混凝土梁板同时浇筑,有时只采用插入式振动器振捣,用铁锹拍平,使混凝土厚度控制不准,表面有锹印,粗糙不平。
②混凝土未达到一定强度,就已操作或运料,使板面出现凹坑和印迹。
③模板支柱没有支承在坚硬的地基上,垫板支承面不足,以致在浇筑混凝土时或混凝土早期养护时发生下沉。
c)采取措施:
①浇灌混凝土板应采用平板振动器振捣,其有效振动深度为20~30cm,大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣3~5cm。
②混凝土浇筑厚度,除在模板四周弹黑线外,还可用钢筋或木料做与板厚相同的标志。放在灌筑地点,随浇筑随移动,以保持板面水平。
③浇筑后12小时内,应进行覆盖浇水养护,必须使混凝土强度达到1.2 N/mm2以后方可在已浇筑的结构上走动。
④模板应有足够的强度、刚度和稳定性,支承部分必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证结构不发生过量下沉。
⑤在浇筑混凝土过程中,要注意观察模板和支撑,有变形立即停止浇筑,并在混凝土凝结前修整加固好。
5) 外形歪斜凹凸:
a)现象:柱、墙、梁等混凝土外形竖向偏差,表面平整超过允许偏差值。
b)原因:
①模板支架支承在松软地基上,不牢固或刚度不够变形超过允许偏差值。
②放线误差过大,模板就位时没有认真吊线找直,穿墙螺栓没有锁紧,致使结构超过厚度或发生歪斜。
③混凝土浇筑不按操作规程分层进行,一次下料过多,或用塔吊料斗直接往模板倾倒混凝土,造成跑模或较大变形。
④组合柱浇筑混凝土时利用外墙作模板,因该处砖墙较薄,容易发生膨胀,影响外墙平整。
c)采取措施:
①支架的支承部分和大型竖向模板必须安装在竖实的地基上,并应有足够的支承面以保证结构不发生下沉。
①柱模板外面应设置柱箍。
②混凝土浇灌前应仔细检查模板尺寸,位置是否正确,支撑是否牢固,穿墙螺丝是否锁紧,发现问题及时处理。
④木模相互牵连的柱群混凝土浇筑时,每排柱子应由外向内对称顺序进行,不得由一端向另一端推近,防止柱子模板倾斜。
⑤板墙浇筑混凝土应分层进行,第一层厚度50cm,然后均匀振捣,上部墙体混凝土分层浇筑,每层厚度不得大于1m。
⑥柱混凝土初凝前,应对其垂直度再次进行校核。
⑦防止组合柱浇筑混凝土时发生膨胀,影响外墙平整,应在外墙每隔1m设两根柱条与钢模或内墙拉结。
⑧竖向偏差值不要超过允许值。3装饰工程1) 滴水线:a)现象:滴水线普遍存在滴水线不顺直,线太窄,太浅,有的甚至不做滴水线,使雨水顺飘板底部流渗入板底污染天花,甚至渗入室内。
b)原因:施工管理人员对滴水线的作用认识不足,没有引起重视,没有按设计和规范进行交底和检查。
c)采取措施:
①凡外墙窗台、窗楣、雨蓬、阳台、压顶和突出外墙的腰线等均应按规范在流水坡下面做滴水线,在外墙的洞口也规定应按要求做滴水线。
②施工人员必须提高做滴水线重要性的认识,做好技术交底。
③做滴水线之前,要进行退线,用水泥砂浆把线扫平、扫直。
④滴水线要求粘结牢固,平直、深度一致。
2) 阳台、卫生间、厨房排水不畅
a)现象:阳台、卫生间、厨房部位积水或倒流现象。
b)原因:
①设计方面一般施工图只注明阳台、卫生间、厨房等地面标高比室内地面标高低2cm,没有结构标高走水的坡度,没有适当降低这些部位的楼板高度。
②水电图纸地漏往往在柱边,这部位钢筋密集重叠,面层筋一般比其他部位高,施工时没有采取必要的措施,工人捣制混凝土时,为了盖过钢筋,使该处混凝土面比其他地方高。
③水电图与土建图不一致,土建预留的地漏位置不合乎水电图要求,要重新凿洞安装地漏,导致改变原来考虑的排水走向。
④施工时标高控制不准确,安装地漏时又不严格按要求安装。
⑤工人施工面层时不严格按走水坡施工。
c)采取措施:
①把好会审图纸这一关,凡是阳台、卫生间、厨房等部位的结构平面标高都应比楼面标高低2cm。
②施工时应保证楼地面准确,埋设排水的管口应严格按图标高施工,土建施工面层时,应认真复核排水坡度是否合乎要求才施工。
③土建施工与水电安装应协调,图纸一经审定,不要随意改变预留孔洞位置。
④面层完成后,必须做泼水试验,排水坡度必须满足排水要求,不得有积水和倒流现象。
3) 墙面抹灰、块材贴面开裂、空鼓
a)现象:墙面抹灰或块材贴面不同程度的开裂、空鼓。有些在竣工时没有发现或存在小块空鼓,但经过一段时间使用后空鼓不断扩大。
b)原因:
①基层清理不干净或处理不当,特别是一些混凝土墙面较光滑,且附有隔离剂,影响抹灰砂浆和基层的粘结。
②墙身没有淋水或淋水不透,面层灰浆中的水分过快被基层吸收,影响面层与基层粘结。
③基层表面不平整,造成抹灰层厚薄不一,有的地方一次抹灰过厚,灰浆干缩引起开裂。
④抹灰砂浆配比不当,掺加料过多,降低砂浆强度,影响与墙体的粘结而引起开裂。
⑤思想重视不够,认为脚线部位无关重要,对施工中积聚的浆、污物不认真清除和洗净形成隔离层引起空鼓。
c)采取措施:
①认真处理好基层,抹灰前要将墙面的砂浆残渣、隔离剂和其他附着物清除干净,淋透水份,然后做冲筋打底找平(填补凹入部份用1:2水泥砂浆),对较光滑的混凝土墙面,拆模后立即用1:1水泥砂浆撒于混凝土墙上,或在抹灰前用水泥浆和10%(水泥用量)的108胶均匀涂墙面(每次涂浆的面积不能过多),在干燥前抹面层灰。
②砖墙面在抹灰前一天淋水,要淋透淋匀,使墙面吸足水分,混凝土墙面还应在抹灰淋洒一次,如果两次抹灰相隔时间较长,底层灰已干燥,批面灰前必须将底层灰淋水湿润,才能进行抹层施工。
③抹灰用的材料要符合质量要求,砂浆必须严格按配合比下料,保证有足够的强度,为增强砂浆与墙面的粘结力,可在抹灰砂浆中掺入5~10%(水泥用量)的108胶并搅拌均匀。
④外墙面在镶贴施工时,对粘结砂浆(或水泥)掺入3~5%(水泥用量)的108胶搅拌均匀。
⑤当墙体表面的平整度和垂直度较差,造成有的地方抹灰层太厚时,要用1:2水泥砂浆分层抹灰,每层的厚度要求控制在2cm内,并要求前层抹灰凝固后才抹第二层。
⑥当外墙底层抹灰厚度超过3cm时,要分层抹灰并须加钢丝网。
⑦脚线、墙裙部位抹灰或贴面,应先将墙面积聚的浮灰脏物用钢刷刷净并清洗干净,才能进行抹灰或贴面。
⑧粘贴面砖砂浆要饱满,需要纠偏挪动时,要在砂浆浇水前进行,并要认真做好勾缝,否则容易引起空鼓。
⑨所有外墙面层(包括一般抹灰、水刷石、饰面砖等块材料镶贴)水平接驳口要留在两层脚手架之间,以便于控制接驳口的平整和饰面砖上下缝的对位。
4) 铝合金窗渗水
a)现象:铝合金窗在使用过程中比较普遍存在雨水通过铝合金窗的缝隙或窗台、窗框对洞口不密实处渗入内壁,使内墙粉刷,墙纸变色、脱落,影响美观和正常使用。
b)原因:
①施工时不注意窗台标高,往往窗台外标高高于内窗台面,雨水积聚顺缝通过窗台底渗入内墙。
②窗框底下窗台塞缝不密实,甚至空壳。
③窗框对接口处没有用防水胶堵缝,固定的螺丝孔不封胶。
④封胶质量差,硬化脱落。
⑤无按规定装好毛条。
c)采取措施:
①认真控制好窗台标高,外侧窗台应低于内窗台标高。
②铝合金窗框接口处,螺孔必须用密封胶密封。
③铝合金窗框与四周墙体间缝隙填嵌要饱满密实。
5) 穿板管洞渗漏。
a)现象:卫生间、厨房、阳台穿过楼板的排水管道四周渗漏,影响用户正常使用。
b)原因:
①预留孔洞位置不正确,重新选位穿楼板留孔,工人补室内孔洞四周时不认真,发生缝隙。
②塞缝方法不当,所用的灌缝混凝土没有按配合比下料。
③安装底模不牢,灌缝时产生漏浆,使灌缝混凝土不密实。
④管洞四周内壁表面没有清洗干净,灌浆前没有充分湿润,使新旧混凝土之间产生干缩裂缝。
⑤面层没有做防水处理。
c)采取措施:
①提高施工人员对补塞孔洞重要性的认识,认真按操作规程施工。
②补塞孔洞用细石混凝土,要求细石(瓜米石)含泥量<1%,使用前要用清水冲洗干净,河砂(中砂)含泥量<3%,水泥用4< p="">2.5 (R)普通硅酸盐水泥,掺膨胀剂。
③灌缝前要用清水将洞口四周及该处管道外壁洗刷干净。
④安装底模要牢固,确保不漏浆,灌缝前要将四周及底模润湿。
⑤搅拌细石混凝土时若加入铝粉做膨胀剂,要先将铝粉和水搅拌,然后拌混凝土,要求搅拌均匀,如渗入U型膨胀剂,采用人工拌必须先将水泥膨胀剂和砂干拌均匀再加石子和水拌和。
⑥浇捣细石混凝土灌缝时要求捣固密实,在管洞上口留约2cm深,待2~5天后再用1:2水泥砂浆填平压实。
⑦做面层防水砂浆层及贴面材料时,有意将洞口内侧做高2~3cm,并向外倾斜,如果管道口不靠近墙边,则管洞四周做高1~2cm,逐渐向外倾斜,以保证管洞口四周不积水。
6) 楼梯步级高低不一,宽窄不一
a)现象:楼梯步级高低宽窄不一,尤其是起步和止步级较明显,分别相差3~5cm,中间步级一般相差1~3cm。
b)原因:
①没有认真学习图纸,标高控制不准,分级尺寸有误差,有的把建筑标高误作结构标高施工。
②安装梯级模板时没有严格按量线空位。
③梯级模板安装后,支撑不牢,被踩踏松动,移位没有及时检查,捣混凝土前未矫正。
④做梯级面层砂浆或贴面时,没有弹出控制梯级的墨线,或者工人施工时,没有按墨线施工。
⑤施工楼地面或做梯层时,没有全面考虑面层用料,走水坡度等对步级差的影响,往往最后以止步级的高度作调整。
⑥施工楼梯级面层时,管理人员缺乏检查督促,任工人随意施工。
c)采取措施:
①施工人员要认真学习图纸,熟悉图纸,掌握标高尺寸,全面掌握用料对层段高度的影响。
②施工楼梯结构时,应复核梯级尺寸,墨线要有明显标志,木工要按墨线安装模板。
③捣制混凝土,应先检查模板是否牢固,发现变形松动应加固才能捣混凝土。
④楼梯级混凝土灌完后,应及时检查,变形要修整。
⑤做面层时,必须要根据设计及面层用料情况,定出上下楼面及中间平台的完成面标高,作为控制标高,然后对每段楼梯进行分级,并分别在楼梯两侧弹出步级完成面的控制线。
⑥施工过程,施工人员要经常检查,纠正工人不按墨线施工的不良习惯。
7) 木门框边填缝不饱满,木砖使用不当。
a)现象:木门框边裂缝、松动。
b)原因:砌筑砖墙时木砖没有设置,或木砖规格不当,木门框边塞缝没有填饱满,砂浆标号低,没塞一些骨料。
c)采取措施:
①砌筑砖墙时按木门位置设木砖,其规格为55_110_120mm,以上必须防腐处理。
②木门框边要塞填饱满,必要时填一些骨料。
③木门框边使用砂浆采用1:2水泥砂浆,框边批面砂浆也采用水泥砂浆。
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