第一章:总则
第一条为加强我厂产品质量保证工作,明确质量检验工作任务、范围、职责,特制定本制度。
本制度在本厂范围内实施,品保部负责监督执行。
第二条本规定包含:产品质量检验制度、计量管理制度、各种标志的用途和定义、不合格品管理制度、钢材质量检验制度、外协件质量检验制度、能源计量管理等规定。
第二章:质量检验制度
第三条品保部的基本职责:
1、负责原材料外购、外协件、毛坯、半成品,直至成品出厂整个生产过程的质量检验工作。
2、执行不合格产品不出厂的原则,保证出厂产品符合规定的标准和技术要求,负责签发产品出厂质量检验合格证。
3、负责各种仪器,量具校验及管理。
4、负责客户之抱怨,分析处理。
5、负责统计技术之运用及各类检验报告整理。
6、员工品质教育之规划与训练。
7、各种检验标准之制定。
8、各进料制程品保,检验之执行及分析记录。
第四条检验工作应严格贯彻质量标准、严格执行检验制度,检验人员应按产品图纸,技术文件进行检验,做出正确判断,做好废品管理工作。
第五条检验工作做到“预防为主”坚持备件检验,重视中间检验,严格完工检验,实行专群结合,充分发挥操作者自检的积极作用。
加强关键工序、关键零件,关键产品的质量检验,关键零件,关键产品要建立质量记录档案。
第六条检验人员要努力做好“三员”(质量宣传员、质量检验员、质量分析员)协助分厂,检查工艺操作规程,贯彻执行情况,遇到违反操作规程情况应及时劝阻,必要时向分厂领导反映,迅速采取措施。
第七条不定期组织抽查库存或已经检验合格的半成品、成品、考查检验工作质量。
第做好计量理化探伤工作、严格量检具,周期检定,量具维修工作,保证方法准确。
第九条参加新产品试制鉴定工作,参与新产品的设计工艺审核,对新产品能否正式投产提出意见。
第十条积极配合开展全面质量管理,定期地组织人员进行技术业务学习和国家有关检验(质量)文件的学习。
第十一条原材料进厂检验:
1、凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书,检验人员按规定进行检验并将检验结果,通知供应处检验合格后,方可入库并作好记录。
2、凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件,检验人员应拒签入库单,财务处则不予结算。
3、凡检验不合格的原材料、外购件、外协件,供应处应向供货向单位索赔,若需让步,须办理让步手续,在未办妥手续前任何人不得擅自动用。
4、外购件、外协件在签订供货合同时要明确技术要求,质量标准和验收方案作为供需双方生产、验收的依据。
5、原材料、外购件、外协件代用,应由供应处提出申请经有关部门会签,研究所长签字批准后,方可投产使用,代用单位在投入使用前递交各有关部门。
关键零件的代用须经研究所长批准后报总工程师审批。
第十二条生产过程的质量检验:
1、各生产环节的检验人员,应按产品图纸,技术标准和工艺规程的要求进行检验,合格产品,由检验人员签章后随《产品工序检验流程卡》流入下道工序,不合格产品开具《不合格品通知单》交品保部办手续处理。
检验前,检验员须先做到了解产品,了解工序,确定责任区内的检验量,灵活检验方式。
2、各生产环节的检验,均须强调“首检”,加强“巡检”,严格“完工检”,操作者“自检”。
(1)、首检:凡加工改变后的首件,均须进行检查,首件检查应由操作者自检合格后交首检,首检合格,检验员在《产品工序流程卡》及检验记录本上签字或盖首检章,方准成批加工生产,检验员应对首检后的零件负责。
(2)、巡检:在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次,做好巡检记录,并对巡检结果的零件负责。
巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。
(3)、完工检:工序终结,零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。
检验时应作好检验记录,主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。
一般零件(或一般项目)抽检不少于 10%,抽样检验时如发现不合格品,应加倍抽样复查,若仍不合格则退回生产车间自检处理,重新交验;
否则,检验员可以拒检。
(4)、自检:操作者对自己加工的产品进行自我检验,起到自我监督的作用。
对不合格的产品要随即做好标识,分别隔离。
交检验员复验后处理。
3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在《产品工序流程卡》上签字,否则,下道工序可以拒检。
第十三条发现生产过程违反工艺规程,检验员应及时劝阻,若该行为为严重影响产品质量且劝阻无效,检验组长有权予以制止并立即报告有关厂领导,厂长或总工及品保部门。
第十四条在生产过程中,对按规定应做而没有做好“自检”的产品(零件),检查员可以拒检。
第十五条全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用;
不合格的零件不能转下道工序;
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