制造分厂二００七年年终总结
2００７年度，制造分厂在公司经理部的正确领导下，在广大员工的共同努力下，以“提高运行质量，促进效益增长”为抓手，扎实、有效地推进各项工作，较好完成了公司下达的生产任务，取得了明显成绩：全年共生产熟料万吨，完成计划的％，窑综合运转率％，全年四条窑共实现6个1００％单月运转率，其中二号窑连续运转达到８4天；四号窑综合技术指标保持集团同类窑型领先水平，其中熟料工序电耗连续三个月刷新历史纪录。回顾即将过去的一年，分厂工作有许多值得总结的地方，为积累经验，找出不足，更好地开展０８年工作，现对０７年分厂主要工作总结如下：
一、０７年分厂主要工作；
1、全力以赴，抓好余热发电工作；
余热发电项目，是公司０７年工作重点，也是分厂０７工作亮点，在公司统一组织和安排下，分厂全体员工全力以赴，积极主动地做好各项准备工作，确保了一、二期发电项目顺利并网，创造了良好的经济和社会效益。一期发电运行初期，由于对新项目认识不够，窑、磨运行质量出现下滑，熟料能耗严重超标，针对这一情况，分厂及时调整了工作思路，从多方面入手解决系统出现的问题：一是组织窑、磨、发电技术人员进行研讨，制定窑、磨、发电一体化操作方案，
探索大系统操作思路，增强操作协调性，提高操作适应性；二抓好现场隐患整改，ＰＨＢ、ＰＨＪ回灰拉链机能力不足，对发电和窑系统稳定运行产生一定不利影响，分厂机械人员根据实际情况，通过改变分格轮转速，更换链条加大链板尺寸，提高回灰输送能力，同时对ＰＨ振打装置进行技改，保证回灰均匀性，从而彻底解决了生产难题；为保证二号机组发电成功，分厂认真总结一期发电试生产经验，充分做好人员培训、现场整改、操作研讨、生产组织等各项准备工作，避免了重复性问题的出现，增强了发电运行管理能力，实现了效益增长。
2、积极探索，优化劣质煤使用效果；
受能源市场影响，０７年公司原煤质量总体较差，部分原煤灰份高，热值低，水份大，窑煅烧困难，从而带来系统结皮严重，篦冷机频繁堆“雪人”，耐火材料使用周期短，熟料煤耗高等一系列问题。为保证系统运行和熟料质量的稳定，分厂定期组织操作员和质控人员进行研讨，根据原煤特性制定合理的配料和煅煤方案，并通过对一、二期预热器撒料板的优化调整和喂煤系统的小改小革，改善了系统通风阻力与分解炉燃烧状况，提高了操作稳定性。在原煤质量差，煤磨能力不足的情况下，分厂改变了过去放松煤粉质量，提高煤磨产量的做法，严格控制煤粉细度、水份，必要时大窑减产运行，从而避免了煤粉质量差对窑况、耐火材料和熟料
质量的影响，同时利用万吨线两台煤磨的优势，在窑头使用优质煤，窑尾使用劣质煤，优化了优、劣质煤搭配使用效果，也为今后劣质煤煅烧积累了一定经验。
3、技术支撑，提高专业保障能力；
电仪工段根据四级点检制度要求，制定各级分散点检分管区域，落实责任人，每月由设备管理员牵头采取集中分析的管理模式，对在线运行设备实施跟踪监控，定期组织技术人员及班组骨干对近期出现疑难进行分析研讨，梳理巡检和点检中存在的问题，制定出重点隐患设备专检表，以便在运行中重点监控，使设备受控运行，从而形成设备基础管理的闭环。同时积极开展磨机预检预修和窑计划检修，分管技术员根据点、巡检发现的问题及设备维护周期合理安排检修计划，并在检修过程中指导班组作业，抓实检修效率与质量。机修工段利用设备管理制度,通过现场设备检查及专查手段,结合现场工艺巡检所发现的问题，对隐患设备制定合理的监控预检方案。上半年一二期三台原料磨由于喷口环磨损严重，影响磨机产能发挥，均化库料位一直偏低，不能有效地进行预检修，设备故障不断，形成恶性循环，工段组织技术人员进行研讨，对一二期三台原料磨喷口环进行整体更换，并在喷口环导风锥上安装了可拆卸的耐磨板，有效地保证了喷口环的间隙，磨机产能得到了充分的发挥，确保了均化库高料位。随着维修技术的逐步提高，０７年，机修工段承担
了数个检修大项目，如：煤磨磨辊总成及磨盘衬板更换，三台ATO_-50原料磨辊皮及磨盘衬板更换和磨辊空气密封环更换。MLS3626原料磨辊皮衬板及主减速机的解体大修，一二期窑头排风机叶轮及进风口更换，506风机变频改造、2701减速机整体更换等，既减少了外委维修，降低了维修成本，又锻炼了维修队伍。
4、小改小革，解决制约生产难题；
通过小改小革来解决生产难题是07年分厂另一个工作重点。二、三季度的大型主机设备现场油站频繁跳停，严重影响系统运行质量，经电仪技术人员分析，确定为现场控制箱的PLC程序工作不稳定引起，且停机后详细故障信息DCS系统不能有效监控，给故障处理带来许多不必要的麻烦，二期发电接口检修时将4618现场油站改至DCS控制，使问题得到彻底解决；4604电收尘高压整流变压器因设计缺陷，曾两次因变压器充油瓷瓶瓷压盖开裂导致变压器油泄漏，威胁到电收尘的安全运行，分厂多次召开电收尘改造专题会，最后确定技改方案，将瓷压盖更换为合金压盖，以增加其机械强度，同时对变压器实施移位改造，将充油瓷瓶位臵从保温箱移出，避免漏油进入电收尘内部，消除了安全隐患；机修工段针对制约生产难题，充分发挥广大员工的聪明才智，成功进行了数十项技术改造，其中43０８分格轮用废旧皮带代替刀片，不但有效解决了重复性故障，每年还可节约直接成本21万元，这项改造已在集团内进行推广，产生了巨大经效益。此外，原料磨张紧站液压缸密封改造,一二期石灰
石取料机料耙支撑轮及导链槽改造，液压挡轮增加氮气囊改造，煤磨三道锁风阀增加截止阀，行车抓斗钢丝绳脱槽改造，一二期圆取刮板减速机三级齿改造等项目的成功实施，确保了生产线的安全、高效、稳定运行；
5、齐抓共管，实现安全文明生产；
安全管理无小事。分厂以员工对安全规章制度的熟知程度、班组班前会与工段安全活动的开展状况、员工安全操作技能为抓手，将安全工作真正落到实处，同时加大现场作业规范、环境安全隐患、设备安全隐患的检查力度，积极营造安全、文明的生产作业环境。环保管理上，分厂坚持“节能减排”的方针，对收尘设备不断进行技改，解决瓶颈问题，确保分厂35台袋收尘1０台电收尘正常运行并达标排放，顺利通过了国家、省、市县多方面的环保验收。为改善现场作业环境，分厂一方面将绿化区域分片到工段和责任人，从草皮、林木的培植、养护、杀虫等环节进行检查和评比，提高植被存活率，一方面加大设备“跑、冒、滴、漏”的治理，杜绝废油废水的异常排放，净化现场环境。
二、工作中的不足；
1、耐为材料管理、维护不受控，全年四条窑因耐火材料检修８次，万吨线于五月份和十月份发生掉砖事故，影响了大窑运行质量；
2、专业互动性不强，机电重复性故障较多，大窑运行周期短，未能达到连续运转6０天的计划指标；
3、配品配件消耗较高，尤其是磨机辊皮、衬板等耐磨件和内筒挂片、篦板等耐热件消耗量大，影响了降本增效；
4、安全工作还存在着薄弱环节，部分员工安全意识不强，安全防范措施不到位，０７年，分厂共发生两起未遂事故和两起轻伤事故，虽未造成直接经济损失，仍值得我们认真反思；
三、０８年工作打算；
1、以指标分解为手段，抓好过程控制，提高生产保障能力，通过对指标的层层分解落实，责任到岗到人，挂钩考核奖罚，做到人人有指标，人人关心指标，针对异常情况及时分析研讨，制定解决措施，确保完成公司、下达的生产任务；
2、持继开展小改小革活动，注重解决生产瓶颈问题，优化系统运行状况，提高大窑运转周期，控制各种消耗指标，实现进一步降本增效。
3、注重后备人才培养工作，按照企业对人才的需求，将一批工作出色，技能过硬的，岗们责任心强的优秀员工培养成基层管理和技术骨干，为公司的发展注入新的活力，同时，继续实行岗位竞聘，淘汰部分不合格岗位人员，提高员工工作责任心和专业技能；
4、坚持不懈的抓好安全、环保工作，落实安全、环保责任制，在安全工作上注重培训与教育，落实防范措施，杜
绝“三违”现象，在环保工作上，重点做好在线检测的数据分析，根据分析结果及时调整操作思路，保证废气达标排发，营造良好的生产作业环境。
下载本文