种类
| 区分 | 运转分析 | 工序分析 | 作业分析 | 组合作业分析 | 动作分析 |
| 定义 | 对作业进行观察后，用生产内容和非生产内容来进行分析的方法 | 掌握工序的顺序、物流等对整个工序进行分析 | 将构成作业的作业动作分为单位、要素作业单位进行分析，提高附加价值 | 掌握分析作业量的不平衡、人员的等待、机器的非运转情况的方法 | 分析现在的作业动作后为了改善动作系列并重新编排而进行的分析方法 |
| 对象 | 人、设备 | 物 (辅助材料、材料、半成品) | 人、机器人 | 人－人 人－机 | 人、机器人 |
| 分析方法 | 1．材料分析 －作业日记 －设备运转日记 2．观测分析 －连续运转分析 －瞬间观测法 (W.S) | 1．详细工序分析 －加工、组装 －包括距离、 数量、时间 2．简单工序分析 －加工、组装 －只表现时间 | 1．直接分析 －时间研究 (秒表） 2．间接分析 －PTS －DWF | 与作业分析方法相同 | 1．基本动作法 2．PTS法 －WF／MTM 3．FILM分析 4．WTR分析 |
| 分类形式 | 1．作业/空闲/非作业 (主作业／准备 作业) 2．运转、非运转部门、其它 (主作业／准备作业) | 1．基本分析符号 2．辅助符号 3．复合符号 | 1．可以观测、可分割作业 2．主目的、辅助要素 3．作业人员、机械要素 4．按作业目的区分 | 1．人的(机器人)标准 －单独、组合作 业、等待 2．机械标准 －自动、手手工、 停机 | 3．基本动作法 －用17种动作符 号区分作业动作 的最小单位 |
| 用语 | 详细说明 | 公式 |
| CYCLE TIME(C/T) | 每单位工序中1个循环的作业所需的时间 | 单位工序C/T的和 测试次数 |
| TACT TIME（T／T） | 制造一件物品时所需要的实际时间 | 作业时间（460分） 生产数 |
| NECK TIME | 整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间 | 最大的CYCLE TIME |
| RATING | 作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间 | 很快：125％；快：100％ 一般：85％； 慢：60％ |
| 净作业时间 | 作业按标准方法进行时所需的最少时间 | CYCLE TIME×RATING(％) |
| 运转率 | 生产产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比 | NECK TIME × 100 TACT TIME |
| 线体平衡率(LOB) | 表示作业人员之间作业要素间平衡程度的值 | 整个工序C/T的和 × 100 NECK TIME×工序数 |
| 运转损失 | 生产产品所需的时间和实际所用的时间之比 | Tact Time－Neck Time × 100 TACT TIME |
| 平衡损失 | 作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比 | Neck Time－Cycle Time ×100 TACT TIME |
| 效率损失 | 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比 | Cycle Time－净作业时间 ×100 TACT TIME |
| 综合损耗 | 损耗的总合计 | 运转损失＋平衡损失＋效率损失 |
| 综合能力 | 按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际生产所用的时间之差的比 | 净作业时间 × 100 TACT TIME |
| 时间观测法 | 用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法 | |
| FOOL PROOF | 作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置 | |
| 生产率 | 一般用产量对投入的比 | OUT PUT IN PUT |
| 工时 | 人或机器能做的或已做的量用时间来表示 | |
| 标准时间 (Standard Time) | 熟练程度和技能都达到平均水平的作业人员用正常速度按规定的作业条件和作业方法生产出规定质量的产品一个单位时所需要的时间。 | |
| 用语 | 详细说明 | 公式 |
| 拥有工时 | 拥有人员的工时 | 拥有人员×正常作业时间 |
| 考勤工时 | 实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支援等) | 相关人员×相关时间 |
| 出勤工时 | 实际投入到作业的人员的工时 | 拥有工时－考勤工时 |
| 追加工时 | 正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支援等 | 相关人员×相关时间 |
| 作业工时 | 投入到作业中的总工时 | 出勤工时＋追加工时 |
| 实际生产工时 | 作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时 | 作业工时－损失工时 |
| 标准工时 | 规定的生产中投入到标准时间的合计 | 各机型标准时间×生产量 |
| 损失工时 | 不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等) | 相关人员×相关时间 |
| 作业工时效率 | 生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比 | 标准工时 × 100 作业工时 |
| 实际生产工时效率 | 损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比 | 标准工时 × 100 实动工时 |
| 实际生产率 | 生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比 | 标准工时 × 100 实动工时 |
| 人均生产数 | 投入的人员数除于指定作业时间内生产产品的能力(每机型经过商讨后定标准机型) | 标准工时 460 × 作业工时 标准机型标准时间 |
| 效率管理 | 为了减少生产要素的损耗，用一线监督人员的指导监督来达到适当地提高并维持作业人员对作业的态度的一种管理方式 | 标准时间 实际时间 |
| PAC (Performance Analysis & Control) | 为了能做到只要作业努力就能提高及维持能力的效率管理方式的一种。 | ＊作业效率 标准工时 可用工时－损失工时 |
| MTM (Motion－Time Measurement Or Methods－Time Measurement) | 所有作业用基本动作来分析，根据指定的基本动作的性格和条件提前给予时间的方法 | |
| TMU (time－measurement unit) | 给予基本动作的时间值的单位 | 1分＝1.667TMU 1秒＝27.8TMU |
| R．W．F (Ready－Work Facfor) | 所有动作分八个基本要素，每执行一个要素动作时根据动作的困难决定W/F数，根据时间表计算净作业时间的方法 | 1RU＝0.001分 |
| 基本动作分析法 | 利用科学家研究出来的17个动作符号测试作业动作时尽量以最小单位来分割的方法 | |
| 用语 | 详细说明 | 公式 |
| 工作取样 | 将人、设备的运转状态及种类经瞬间测试后整理结果，用统计抽样理论来测试项目的时间比率、运转率(非运转率) | |
| IE (Industrial－Engineering) | 工业工程，将人、材料、设备、资源整合为一起进行设计、改善、选定的工程 | |
| Motion－Mind | 能及时想出改善发生损耗的方法的正确方法的能力、感觉、习惯 | |
| PTS法 (Predeterminded－Time Standard) | 根据已经决定的动作分析的规则，详细地计算时间值的方法。 | |
| FME(C)A(Failure Mode Effect And Criticality Analysis) | 系统的故障模式和其故障影响到系统的其它要素上的损伤进行最小化，减少系统的运作人员与保全人员危险的系统安全性评价方法 | |
| FTA (Fault Tree Analysis) | 发生系统故障的思想和原因之间的关系，用理论符号以图表的形式表现出来，根据这个求得系统故障准确率的体系信赖度评价方法 | |
| 时间TACK | 尽量提高已知时间的价值，扩大事情的成果的时间运用技术。 |
