第一章  一次网施工方案及要点

一.主要施工项目施工工序

1.蒸汽直埋保温管：材料进场→管材预制→测量放线→沟槽开挖→砂垫层、修整管沟→工作管安装→X光工作管探伤→工作管保温→外套管安装→超声波探伤→外套管气密性试验→外套管防腐→砂回填→沟槽回填→蒸汽吹扫

2.蒸汽架空保温管：材料进场→管材预制→（测量放线→基坑开挖→基础浇筑）→支架制作→管道安装→气密性试验→管道、支架防腐→管道保温→保温保护层安装→蒸汽吹扫

二、相关施工工序的操作规范

1.材料进场验收

材料进场需提供产品合格证及相关检测报告。

1.1 蒸汽直埋管及其管件

1.l.1 蒸汽直埋管及管件在材料进场时须量测、目测检查，检查工作管、外套管材质是否符合设计要求：管道、管件滑动方式符合设计要求；外防腐层是否符合设计要求且是否有破损：保温材料材质及保温厚度是否符合设计要求等。

1.1.2蒸汽直埋管道及管件外防腐层的结构形式

蒸汽直埋管道及管件3PE外防腐层的结构形式

外套管公称口径

外套管公称

1.1.3 直埋疏水桶的所有焊缝必须100%进行无损检测,Ⅱ级合格。

1.1.4 补偿器

1.1.4.1 抽查复检数量:各种口径的总量的30%，总量5只或5只以下的全部复检。

1.1.4.2补偿器出厂前需预拉伸，拉伸量为补偿量的50%。

补偿量（mm）=0.01248*蒸汽设计温度（摄氏度）*固定端长度（mm）*1.3放大系数

1.1.4.3检查项目：工作管的壁厚、椭圆度；工作管材质是螺旋焊管，对螺旋焊缝进行着色渗透或射线拍片无损检测，Ⅱ级合格；对外护套管上叁道环形焊缝，进行着色渗透无损检测，Ⅱ级合格；外护套管材质是螺旋焊管或直缝焊管，对螺旋焊缝或直形焊缝进行着色渗透无损检测，Ⅱ级合格。

1.1.4.4补偿器的防腐和保温不得影响补偿器的使用寿命。

1.2 阀门、过滤器、压力表

1.2.1 供热管网工程所用的阀门、过滤器、压力表等，必须有制造厂的产品合格证。

1.2.2 所用上述部件压力等级等是否符合设计要求。

1.2.3 所用阀门应进行强度与严密性试验，并填写阀门试验记录，安全阀还须有国家技术监督部门的按照图纸设计要求重新标定安全阀技术参数的资料。

1.2.4 压力表弯材质须为钢制，压力表阀门须为截止阀，蝶纹连接填料应为麻丝白漆。

2．   管道预制

2.1    管道预制是在下沟槽前进行安装，相对沟槽内安装，既能提高安装的质量，也能提高安装的效率。但管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。

2.2    预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形，预制管道堆放应按集团要求，在移动管道时，做好防护，防止外防腐损坏。

2.3    管段预制完毕后应及时编号，并妥善保管。管道焊接及补口详见

3、土方工程

3.1 定位测量、放样

3.l.l 根据建设单位提供路由及走向,采用平移法定位施工用坐标点及水准点进行测量定位。根据设计图纸上的相对位置，测定好管线的起、止点及轴线位置。管线的起、止点,转点等均应设控制桩,管道每20米为一控制段。

3.1.2 在易于保存桩位的地方，设置控制引桩,在起、止点外中心线的延长线上测设中线控制桩。

3.1.3 管线施工定线测量顺序按主干管、支干管、支线的顺序进行。主干线起点、终点，中间各转角点及其它特征点应在地面上定位 。

3.1.4 管线中的固定支架，检查室，补偿器和阀门在管线定位后，用钢尺丈量法定位。在不能直接丈量的地段，采用布设三角形等方法，间接求距。

3.1.5 管线定位完成后，对各控制点做好明显标记，并做好测量记录。点位应顺序编号，起点,终点，中间各转角点的中线桩应进行加固或埋设标石。

3.2、土方工程施工

3.2.1 土方工程施工前，应对开槽范围内的地上、地下障碍物进行现场核查，逐项查清障碍物的构造情况以及与工程的相对位置；并将障碍物的用途、形状、尺寸、埋深等详细信息绘制在竣工图上。

3.2.2 直埋管道的土方开挖．管线位置、槽底高层、坡度、平面拐点、坡度折点应经测量检查合格。设计要求做垫层的直埋管道的垫层材料、厚度、密实度等应按设计要求施工。

3.2.3 沟槽开挖应根据施工现场条件、结构埋深、图纸、有无地下水等因素援用小同的开槽断面。当施工现场条件不能满足开槽上口宽度时,因采取相应的边坡支护措施.为了保护土方工程施工时土质的稳定性,防止塌方,保证施工安全,可采取放坡或沟壁支撑。边坡支护工程应符合《建筑基坑支护技术规程》。

3.2.4 沟槽的开挖质量应符合:槽底不得受水浸泡或受冻；槽底平整，边坡坡度不得小于施工设计的规定；沟槽中心线每侧的净宽不应小于槽底部开挖宽度的一般：槽底高程的允许偏差±20mm。机械挖土应该留有一定的预雨量，人工配合机械挖掘至槽底标高。

3.2.5 在地下水位高于槽底的地段因采取降水措施，将土方开挖部分的地下水位降至槽底以下后开挖，开挖完成后应保证施工范围内的排水畅通。对松软地基应确定加固措施，对槽底的坑穴空洞要有明确的处理方案。

3.2.6 已挖至槽底的沟槽，后续工序应该缩短晾槽时间，不应扰动或破坏土壤结构。对不能连续施工的沟槽，要留出一定的预留量。

3.2.7 管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等要经测量检查合格，管道安装前，应回填底砂并找平，管道垫层用的沙子、垫层厚度和密实度等要严格按照设计要求施工。

3.2.8 在沟槽开挖中发现到的地下障碍物影响管道安装时时应停止施工。在联系建设单位、设计单位采取技术措施后，方可施工。

3.2.9 沟槽回填前，应检查及修补外防腐破损处，成先将槽底杂物清楚干净，如有积水应先排除。

3.2.10 管沟的沟底层是原土层，或是夯实的回填土，沟底应平整，坡度应顺畅，不得有尖硬的物体、块石等。沟底应回填200mm厚细沙，管腔回填细沙，管顶回填200mm厚细沙，管顶上部500mm以内不得回填直径大于100mm的石块或冻土块：500mm以上部分回填土中的块石或冻土块不得集中。

3.2.11 回填压实应逐层进行，且不得损伤管道,一次回填厚度不大于300mm。回填材料应由沟槽两侧对称运入槽内，不得集中推入。上部用机械回填时，机械不得在管沟上行走。

3.2.12 井室的砌筑应按设计或给定的标准图施工。井室的底标高在地下水位以上时基层应为素土夯实；在地下水位以下时，基层应打100mm厚的混凝土底板。砌筑应采用水泥砂浆。内表面抹灰后应严密不透水。管道穿越井壁时，应加过墙套管，并用水泥沙浆分二次填塞严密、抹平，不得渗漏。

3.2.13 检查焊接阀门涡轮箱必须在阀门井室的中间,且手轮不得摩擦井壁。

3.2.14 地下疏水井室必须为双井盖，且打外其中一个井盖必须能开关疏水主阀、疏水直通阀．

3.2.15 检查井室的盖座材质必须为球墨铸铁的，盖座须内置铰链，盖座平面间隙不得大于3mm，井盖切入深度不小于40mmm，盖座竖向接触部分须设置固定的氯丁橡胶圈，安装时销轴宜与道路侧石垂直，并设置在来车方向。

4、安装工程

4.1 管道和管件在焊接前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净；焊件组对前应将坡口及其内外侧不小于10mm范围内的油，漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

4.2 下管前，须对工作管进行拖管，将管内杂物清除干净．预制保温管可采用单根吊入槽内安装，下管吊点位置应平衡选择，缓起稳放，不可将管子直接推入沟内。当管道安装间断时，应及时封闭敞开的工作管及外套管。

4.3 管子组对前，应检查坡口质量，坡口表面应整齐、光洁、无裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物，有不合格的坡口要进行修整。

4.4 管道焊接时，管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心间的距离；当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm：公称直径小于150mm时不应小于管子外径。

4.5 管道管件焊接时，管道焊口允计偏差应符合《现场设备、工业管道焊接工程验收规范》GB 50019-2003；焊缝表面质量,焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定焊缝的高度不得低于母材表面,焊缝于母材应圆滑过渡;焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷.

4.6 管道弯制弯管的弯曲半径，热弯不应小于管道外径的3.5倍．冷弯不应小于4倍：焊接弯管不应小于1.5倍：冲压弯管不应小于1.0倍．弯管的最大外径最小外径的差不应大于管道外径的8‰，管壁减薄率不应大于15％。

4.7 金属管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》CB 50235-97。对口的平直度为1‰，全长不大于10mm。

4.8 焊接时，应严格按照焊接工艺评定确定的焊接参数进行焊接。施焊时，采取措施防止焊接飞溅物烧坏保温层。每层焊接的接头应错开，不能在焊件的非施焊部位引弧或试电流，所有焊条必须经过烘干，且放置于保温桶中，当日未用完的焊条应退回材料库保存，严防焊条受潮影响焊条质量。

4.9 焊接时，对焊接环境等应进行记录，对焊接过程进行全天监控，大风天气或相对湿度超过90％时，不采取有效防护措施不可焊接。且在室外气温低于零下5度时,不得进行室外焊接：焊接施工现场应采取防风、防雨、防寒、防雪等措施。

4.10 焊接焊口时应一次性焊接完毕。在临时停止施工或下班后，用塑料布将管口包好，以防掉进杂物或防止其它动物进入管内。

5.成品保护安全注意事项

5.1 中断施工时，管口必须作临时封闭。再继续施工时，仍要检查管内有无工具及其它物品等才能继续施工。

5.2 搬运阀门时，不允许随手抛掷；吊装时，绳索应拴在阀体与阀盖上的法兰连接处（通用的钢制旋启式止回阀DN＞150mm时，阀盖上装有起重吊环），不得拴在手轮上或阀杆上。

5.3路面恢复时，应检查土建机械施工对热力管道破坏，尽量减少破坏，如破坏要能及时修补。

5.4  管沟开挖严格按安全操作规程执行，要求放边坡的要严格控制尺度，需要加支撑的必须加设支撑。

5.5   使用机电设备前，应检查机械设备各部分的坚固螺栓、螺丝是否松动，有无漏电现象；砂轮锯的砂轮片有无裂纹；设备护罩是否安全可靠，转动部分不得随意放置东西。使用完毕，应拉闸断电；开关箱应锁好。

5.6   电动工具要求每个闸刀开关只控制一台电动工具，严禁几台电动工具同时接在一个开关上；使用前要检查开关是否好用；使用手砂轮、砂轮切断机严禁面对砂轮转动线面，应站在侧面操作。电动工具使用完毕应关闭手动开头后再断电。

6.管道吹扫

6.1将沿线所有疏水阀关闭，并把疏水系统的旁通打开，检查疏水排水管有无安全引至雨水井。

6.2缓慢打开支线阀，停一下，检查管线无异常时，再缓慢打开阀门。送气应由专业人员操作。

6.3待吹扫口空气排出并排蒸汽后，关闭吹扫口处隔断阀，开始暖管2h。

6.4在暖管过程中检查未发现异常，进行正式吹扫。吹扫分为两次，每次吹扫时间为30分钟，前10分钟控制蒸汽流量，后20分钟加大蒸汽流量，中间冷却却60分钟。一般吹扫压力不大于管道工作压力的75%

6.5第一次吹扫完，关闭支线总阀，检查管线疏水无异常，再进行第二次吹扫。

6.6吹扫结束后，拆除临时吹扫管道，恢复原管道。

第二章  换热站安装工程施工方案及要点

一．施工程序

设备就位——管道支吊架制作安装——机组配管、阀门安装——水压试验——防腐保温——冲洗——调试

二、相关施工工序的操作规范

1.机组及设备安装就位

1.1对照设计图纸逐一复核设备基础的标高及设计参数；

1.2设备进场时，按照设备厂家提供的设计图纸和设计要求认真复核设备的外形尺寸、配管接口尺寸等是否符合设计要求，随机配带品及质量保证资料必须要齐全；

1.3设备及机组就位后必须保证机组牢度，不得产生明显的晃动，必须用水平尺、线坠等测量工具来保证机组及设备的水平度和垂直度（应符合规范GB50242-2002）

2.管道预制及支架预制安装

2.1管道预制：

　①下料：要用与测绘相同的钢盘尺量尺，并注意减去管段中管件所占的长度，注意加上拧进管件内螺纹尺寸，让出断刀口值。

　②套丝：用机械套扣之前，先用所属管件试扣。

　③调直：调直前，先将有关的管件上好，再进行调直。

　④清除麻丝：将丝扣接头处的麻丝头用断锯条切断，再用布条等将其除净。

　⑤编号、绑扎：将预制件逐一与加工草图进行核对、编号，并妥善保管。

　2.2管道支架制作安装：

　①下料：支架下料一般宜用砂轮切割机进行切割，较大型钢可采用氧乙炔切割，切割后应将氧化皮及毛刺等清除干净。

　②开孔：开孔应采用电钻加工，不得采用氧乙炔割孔，钻出的孔径应比所穿管卡直径大2mm左右。

　③螺纹加工：吊杆、管卡等部件的螺纹可用车床加工，也可用圆板牙进行手工扳丝。

　④组对、点焊：组对应按加工详图进行，且应边组对边矫形、边点焊边连接，直至成型。

　⑤校核、焊接：经点成型的支、吊架应用标准样板进行校核，确认无误方可行正式焊接。

　⑥矫形：宜采用大锤、手锤等在平台或钢圈上进行，然后以标准样板检验是否合格。

　⑦防腐处理：制作好的支、吊架应按照设计要求，及时作好除锈防腐处理。

管道焊接要求同一次网

3.管道试压与清洗

3.1管道安装完毕后，应进行压力试验。通知监理单位派员监督验收。在进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。在压力试验合格后，应和监理单位办理“管道系统压力试验记录”的签字手续。

3.2管道安装完毕应进行水压试验，其设计要求如下：

水压试验压力为工作压力1.25倍；水压试验时，应逐步缓缓增加压力，当升至试验压力的50%时作检查，无异常或泄漏时继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力，稳压15分钟，压力降不应超过0.02Mpa，再将压力降至工作压力，不渗、不漏为合格。

3.3在压力试验合格后，进行管道的清洗。本工程采用水冲洗的方法。冲洗时采用流速不低于1.5M/S的自来水连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

4.保温与刷漆：

4.1管道保温：保温材料的材质、厚度及保护层参照图纸及规范要求进行；

4.2除镀锌管外，其它管道及支、吊架应除锈后刷红丹漆二度。

5.系统调试

  系统安装及试压完毕后，应依据规范，在本公司相关调试方案的基础上按设计的功能要求，编写该工程的各个系统调试方案，并实施。

第三章  二次网安装工程施工方案及要点

一、施工程序

配合业主方放线定沟槽标高开挖沟槽---基底处理（排水、垫沙）---下管—管道焊接---水压试验—发泡---封发泡孔---回填黄砂---清洗试验---验收。

二、相关施工工序的操作规范

1、土建工程

土建工程同一次网部分。

2、管道安装

2.1 供热管网的管材应按设计要求，当设计未注明时，应符合下列规定：管径小于或等于40mm时，应使用焊接钢管。管径为50—200mm时，应使用焊接钢管或无缝钢管。管径大于200mm时，应使用螺旋焊接钢管。室外供热管道连接均应采用焊接连接。

2.2管道安装的坡度符合设计要求，管道的高点设置排气，低点设置泄水。

2.3金属管道的支、吊架的形式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术标准的要求。应平整牢固，与管道接触紧密。管道与设备连接处，应设支、吊架；冷(热)媒水、冷却水系统管道机房内总、干管的支、吊架，应采用承重防晃管架;与设备连接的管道管架宜有减震措施．当水平支管的管架采用单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承重防晃支、吊架：无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装：有热位移的，其吊杆应向热膨胀(冷收缩)的反方向偏移安装，偏移量按计算确定；滑动支架的滑动面应清洁、平整，其安装位置应从支承面中心向位移反力向偏柱1／2位移值或符合设计文件规定。管道支、吊架的焊接应由合格持证焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。支架与管道焊接时，管道侧的咬边量，应小于0.1倍管壁厚。

2.4 管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净焊件组对的应将坡口从其内外侧不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈，毛刺及镀锌层等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷．当管道安装间断时，应及时封闭敞开的管道。

2.5 管道焊接时，管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径,且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mmm；公称直径小150mm时不应小于管子外径。

2.6 管道管件焊接的焊缝表面质量，焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝的高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡：焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气扎等缺陷。

2.7 管道弯制弯管的弯曲半径，热弯不应小于管道外径的3．5倍，冷弯不应小于4倍：焊接弯管不应小于1.5倍；冲压弯管不应小于1倍。弯管的最大外径最小外径的差不应火于管道外杆的8‰，管壁减薄率不应大于15％。

2.8 金属管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求.对口的平直度为1‰，全长不大于10mm。管道的固定焊口应远离没备,且不宜于设备中心线相重合。螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整、断丝或缺丝螺纹全口数的10％：连接牢固；接口处根部外露螺纹为2～3扣，无外露填料：镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应作防腐处理．法兰连接的管道．法兰面应与管道中心线垂直，并同心。法兰对接应平行，其偏差不应大于其外径的1.5‰，且不得大于2mm；连接螺栓长度应—致、螺母在同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后不低于螺母平面。法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计要求。管道间距应符合设计要求，设计未说明，保温后管道间距应大于100mm。

2.9 管道的保温应符合设计要求，直埋管道接口在现场发泡时，接头处厚度应与管道保温层厚度一致，接头处保护层必须与管道保护层成一体，符合防潮防水要求。架空管道保温时，管壳的粘贴应牢固、铺设应平整：绑扎应紧密，无滑动、松弛与断裂现象；硬质或半硬质绝热管壳的拼接缝隙，保温时，不应大于5mm、保冷时不应大于2mm，并用粘结材料勾缝填满；纵缝应错开，外层的水平接缝应设在下方。当绝热层的厚度大于100mm时，应分层铺设，层间应压缝：硬质或半硬质绝热管壳应用金属丝或难腐织带捆扎，其间距为300～350mm，且每节至少捆扎两道：松敝或软质绝热材料应按规定的密度压缩其体积，疏密应均匀。毡类材料在管道上包扎时．搭接处不应有空隙。阀门井里面的阀门须保温，若阀门井排水不畅，建议用海泡石进行保温。

3、法兰和阀门安装

5.1  法兰连接应符合下列规定

3.1.1  安装前应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，封面应表面光洁，法兰螺纹完整、无损伤。

3.1.2  法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5%,且不得大于2mm；不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。

3.1.3  法兰与法兰、法兰与管道应保持同轴，螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5％。

3.1.4  垫片的材质和涂料应符合设计要求：当大口径垫片需要拼接时,应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。

3.1.5  严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓法进行法兰焊接。

3.1.6  螺栓应涂防锈油脂保护。

3.1.7  法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀地进行，松紧适度；紧固后丝扣外露长度应为2~3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓应采用—个垫圈。

3.1.8  法兰内侧应进行封底焊。

3 .1.9  软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的规定。

3.1.10  法兰与附件组装时，垂直度允许偏差为2。

3.2  阀门安装应符合下列规定：

3.2.1  按设计要求校对型号,外观检查应无缺陷。

3.2.2  消除阀门的封闭物及其它杂物。

3.2.3  阀门的开关手轮应放在便于操作的位置；阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内；

3.2.4  当阀门与管道以法兰或螺纹力式连接时．阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。

3.2.5  有安装方向的阀门应按要求进行安装．有开关程度指示标志的应准确。

3.2.6  并排安装的阀门应整齐、美观、便于操作。

3.2.7  阀门运输吊装时，应平整起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，己安装就位的阀门应防止重物撞击。

3.2.8  水平管道上的阀门，其阀杆及传动装装置按设计规定安装,动作应灵活。

3.2.9  焊接蝶阀应符合下列要求：

阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°，严禁垂直安装：焊接安装时，焊接地线应搭在同侧焊口的钢管上；安装在立管上时，焊接前应向已关闭的阀板上方注入100mm以上的水；焊接完成后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作。

3.10  焊接球阀应符合下列要求：

球阀焊接过程中要进行冷却；球阀安装焊接时球阀应打开;在焊接后应降温后才能投入使用。

4、补偿器安装

4.1  补偿器安装前，应检查下列内容：

4.1.1  使用的补偿器应符合国家现行标准《金属波纹管膨胀节通用技术条件》GB／T12777、《城市供热管道用波纹管补偿器》CJ／T3016、《城市供热补偿器焊制套筒补偿器》CJ/T3016.2的有关规定；

4.1.2  对补偿器的外观进行检查；

41.3  按照设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置；

4.1.4  检查产品安装长度，应符合管网设计要求；

4.1.5  检查接管尺寸，应符合管网设计要求；

4.1.6  校对产品合格证。

4.2  补偿器宜进行防腐和保温处理，采用的防腐和保温材料不得影响补偿器的使用寿命。

4.3  波纹管补偿器安装应符合下列规定：波纹管补偿器应与管道保持同轴。有流向标记安装时应流向标记与管道介质流向—致。

4.4  直埋补偿器的安装应符合下列规定：回填后固定端应可靠锚固，活动端应能自由活动。带有预誓系统的直埋管道中，在安装补偿器处，预警系统连线应做相应的处理。

4.5  —次性补偿器的安装应符合下列规定：一次性补偿器的预热方式视施工条件可采用电加热或其它热媒预热管道，预热升温温度应达到设计的指定温度。预热到要求温度后，应与一次性补偿器的活动端缝接，焊缝外端不得有缺陷。

4.6  方形补偿器的安装应符合下列规定：水平安装时，垂直臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同。垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。方形补偿器处滑托的预偏移量应符合设计要求。冷紧应在两端同时、均匀、对称地进行，冷紧值的允许误差为l0mm。

4.7  自然补偿管段的冷紧应符合下列规定：冷紧焊口位置应留在有利操作的地方，冷紧长度应符合设计规定。冷紧段两端的固定支架应安装完毕，并应达到设计强度，管道与固定支架已固定连接。管道上的支、吊架已安装完毕，冷紧焊口附近吊架的吊杆应预留足够的位移量。管段上其它焊口已全部焊完并经检验合格。管段的倾斜方向及坡度应符合设计规定。法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。冷紧焊口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。

5、压力试验

5.1  二级管网应进行强度试验和严密性试验．强度试验压力应为1.25倍设计压力，严密性试验压力应为1.25倍设计压力，且不得低于0.6MPa。

5.2  强度试验应试验段内的管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行；严密性试验应在试验范围内的管道工程全部安装完成后进行，其试验长度应为一个完整的设计施工段。

5.3  供热管网工程应采用清洁水为介质做试验。

5.4  水压试验应符合下列规定：

5.4.1  管道水压试验应以清洁水作为试验介质。

5.4.2  充水时，应排尽管道及设备中的空气。

5.4.3  试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应有防冻措施。

5.4.4  当运行管道与试压管道之间的温度差大于100℃时，应采取相应措施，确保运行管道和试压道的安全。

5.4.5  对高差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。热水管道的试验压力应为最高点的压力，但最低点的压力不得超过管道及设备的承受压力。

5.5  水压试验的检验内容及检验方法应符合表8.1.10的规定。

表8.1.10    水压试验的检验内容及检验方法

6、清洗

6.1  热水管网的水力冲洗应符合下列规定：

6.1.1 冲洗应按主干线、支干线、支线分别进行，二级管网应单独进行冲洗，冲洗前应充满水并浸泡管道，水流方向应与设计的介质流向一致。

6.1.2未冲洗管道中的赃物，不应进入已冲洗合格的管道中；

6.1.3冲洗应连续进行并宜加大管道内的流量，管内的平均流速不应低于1m/s，排水时，不得形成负压。

6.1.4对大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用人工清洗或密闭循环的水力冲洗方式。采用循环水冲洗时管内流速宜达到管道正常运行时的流速.当循环冲洗的水质较脏时,应更换循环水继续进行冲洗；

 6.1.5水力冲洗的合格标准应以排水水样中固形物的含量接近或等于冲洗用水中固形物的含量为合格。

6.1.6冲洗时排放的污水不得污染环境，严禁随意排放。

6.1.7水力冲洗结束前应打开阀门用水请洗。清洗合格后，应对排污管、除污器等装置进行人工清除，保证管道内清洁。

第四章  户内安装工程施工方案及要点

一、施工程序

施工准备——支架预制、放线、安装——立管配管安装——热量表处表及阀门安装——户内暖气片安装——户内采暖管道安装——系统水压试验——管道系统防腐保温——管道系统冲洗——采暖系统联动试车（供暖）——系统供暖调试

二、相关施工工序的操作规范

1、施工前需对材料的规格、型号进行检查核对，材料进场需进行验收。

2、管道安装要求

2.1 户内管道型号、规格、公称压力与安装方法符合设计要求;供回水管间距符合设计要求，设计未说明为间距≥20mm，管道埋墙敷设时，管道间距≤200mm。

2.2 管道敷设于地面找平层内，要求沟槽内表面平整光滑，沟槽深度能够保证管道安装后不超出地面找平层。沟槽内表面和深度若不符合要求，须修整合格沟槽清扫干净后方可进行管道安装。

2.3 户内采暖管道敷设于地面找平层内，不允许出现接头。

2.4 户内管道安装弯曲部分不得出现硬折弯现象，曲率半径应符合，塑料管不应小于管道外径的8倍，复合管不应小于管道外径的5倍，XLPE管需弯曲时应增设钢制弯套管。管道管卡应均匀布置，管道为盘管时，管卡间距≤800mm，PB管管卡间距≤600mm，且并排安装的管道管卡应在同一直线上，相邻的两排管卡保持平行；弯曲部分采用3个管卡固定，即弯曲中点1个，弯曲两侧2个；管道弯曲登高处，埋地末端设管卡。管卡内必须有橡胶垫保护管道，以防管道伸缩造成损伤。PB管埋地管道处应作保温，保温层可采用橡塑保温套管，保温厚度要求不低于5mm。

2.5 管道切割，应采用专用工具；切口应平整，断口面应垂直管轴线。管道与分、集水器连接的明装管道应加塑料套管，加热管与散热器安装应符合设计要求，如未设计，当采用暗埋敷设，管道宜外加塑料套管。当采用明管安装，应考虑管道加热伸缩，造成管道变形，宜采用转化接头，用镀锌管或不锈钢管与散热器连接。

2.6 管道安装间断或完毕时，敞口处应随时封堵。管道穿越墙壁时，应加穿塑料套管，套管长度与墙壁饰面相平。

2.7 立管管道、金属支架和管卡的防腐和涂漆应附着良好，无脱皮、起泡、流淌和漏涂缺陷。

2.8 管道井立管安装，钢管管道焊口尺寸的允许偏差应符合设计规定，垂直度每1m允许偏差2mm，全长（5m以上）允许偏差不大于10mm。管卡与管道接触应紧密，固定应牢靠，管卡数量满足设计要求。未设计，应符合设计规定。立管穿越楼板，设置金属套管，管道接口不得置于套管内，套管直径比保温后的管道大一号，安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm。

2.9 汽水同向流动的热水采暖管道，坡度应为3‰，不得小于2‰，散热器支管的坡度应为1‰，坡向应有利于排气和泄水。

2.10 金属管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求，对口的平直度为1‰，全长不大于10mm。管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备中心线相重合。管道焊缝与支吊架的距离应大于50mm。螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整、断丝或缺丝螺纹全口数的10%；连接牢固；接口处根部外露螺纹为2~3口，无外露填料；镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应作防腐处理。法兰连接的管道，法兰面应与管道中心线垂直，并同心。法兰对接应平行，其偏差不应大于其外径的1.5‰，且不得大于2mm；连接螺栓长度应一致、螺母在同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后不低于螺母平面。法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计要求。

2.11 管道保温符合设计要求。如保温范围设计说明，应符合采暖房间内、楼梯公共部位、管道井内支管需作保温，保温材料为20mm厚一级黑色发泡橡塑绝热材料。制冷管道室内吊架处，应对管道先保温后安装吊架。空调室内保温应在黑色发泡橡塑绝热材料外层增加塑料膜捆扎，防止保温层受热冷交替炸裂。热水供应系统管道应保温（浴室内明装管道除外），保温材料、厚度、保护壳等应符合设计要求。管道保温时，管壳的粘贴应牢固、铺设应平整；绑扎应紧密，无滑动、松弛与断裂现象；硬质或半硬质绝热管壳的拼接缝隙，保温时，不应大于5mm、保冷时不应大于2mm，并用粘结材料勾缝填满；纵缝应错开，外层的水平接缝应设在下方。当绝热层的厚度大于100m时，应分层铺设，层间应压缝；硬质或半硬质绝热管壳应用金属丝或难腐织带捆扎，其间距300~350mm，且每节至少捆扎两道；松散或软质绝热材料应按规定的密度压缩其体积，疏密应均匀。毡类材料在管道上包扎时，搭接处不应有空隙。

3.分集水器、阀门、热量表安装要求

3.1 分、集水器型号、规格、公称压力及安装位置、高度等应符合设计要求，分集水器水平安装时，分水器安装在上，集水器安装在下，中心距离为200mm，集水器下端，距地面不应小于300mm；当垂直安装时，分水器、集水器下端距地面不小于150mm。

3.2 热量表、生活热水表、过滤器及阀门的型号、规格、公称压力及安装位置应符合设计要求。热量表的安装应在管道试压和清洗后进行。热量表前应安装采暖专用锁闭阀，便于对欠费用户的封停控制。

3.3 同一个管井安装多块热量表时，应使热量表安装位置在垂直方向错开（最好是并排安装），避免上下叠加的安装方式造成上面漏水下面热量表进水损坏。管井内金属管道及阀门应保温，热量表腹下的保温层留出一个排水孔，避免在热量表处积水。

3.4管井内部热量表、生活热水表、过滤器及阀门的安装应留有足够的空间，满足拆装维修的需要。

4、散热器安装要求

4.1 安装前检查暖气片表面的防腐及面漆附着良好，色泽均匀，无脱落、流淌和漏涂缺陷。

4.2 散热器支架、托架安装，位置应准确，埋设牢固。散热器支架、托架数量，应符合设计或产品说明书要求。

4.3 散热器背面与装饰后的墙内表面安装距离，应符合设计或产品说明书要求，如设计未说明，应为30mm。暖气片安装应横平竖直，散热器背面与墙内表面距离偏差＜3mm,与设计定位尺寸偏差＜20mm，散热器垂直度偏差＜3mm。

4.4盥洗室散热器安装不得贴近主下水管道，两者之间应留出必要包柱空间。

5.热力入口

5.1热力入口内平衡及调节阀型号、规格及公称压力应符合设计要求。安装后因根据系统要求进行调试，并作出标志。热力入口井室的砌筑，应符合设计安装规定作好防水等各项工作，应留有足够的空间，满足拆装维修的需要。

5.2热力入口井室内应按安装设计图纸要求，并应有明确的门牌标示标明热量表、生活热水表、过滤器、锁闭阀及控制阀门所对应的用户。

5.3热力入口井室应安装质量可靠方便开启的防护门，保护热力设施不受损害。井室门锁具应配置为所有小区均能通用的钥匙，便于抄表和维修人员开启。

5.4 检查井室、用户入口处管道、阀门、温度计、压力表布置应便于操作、观测及维修。支、吊、托架稳固，并满足设计要求。

5.5井室的基层必须符合设计要求；设在通车路面下或小区道路下的各种井室，必须使用重型井圈和井盖，井盖上表面与路面相平，允许偏差为±5mm，重型铸铁或混凝土垫层。绿化带上和不通车的地方可采用轻型井圈和井盖，井盖的上表面应高出地坪50mm，并在井口周围以2%的坡度向外做水泥砂浆护坡。

5.6井室的砌筑应按设计或给定的标准图施工。设计未说明时，当井室的底标高在地下水位以上时基层应为素土夯实；在地下水位以下时，基层应打100mm厚的混凝土底板。砌筑应采用水泥砂浆，内表面抹灰后应严密不透水。管道穿越井壁时，应加过墙套管，并用水泥砂浆分二次填塞严密、抹平，不得渗漏。

5.7热力入口井室内应按安装设计图纸要求，充分考虑空气流通保持井室干燥，井室内墙应充分作好墙面防水工作和井室内部排水工作，不能因为维修、调试等工作造成井室内部积水。

5.8井室内管道穿越部位必须制作刚性防护。

6.管道水压、冲洗

6.1 管道水压试验首先应符合设计图纸中的规定，无注明的依照下条执行。

6.2 使用钢管及复合管的采暖和生活热水系统应在试验压力下10min内压力降不大于0.02MPa，降至工作压力后检查，不渗、不漏。使用塑料管的采暖系统应在试验压力下1h内压力降不大于0.02 MPa，然后将之工作压力的1.15倍，稳压2h，压力降不大于0.03 MPa，同时各连接处不渗、不漏。管道试压合格后，须对管道进行冲洗，直至排出的水不浑浊为合格，并对过滤器进行人工清洗，保证设备和管道内清洁。下载本文