四.主体工程施工方案与措施

1.土石方工程

1.1.测量放线

施工准备开始起即成立测量作业小组，由测量工程师专人负责测量放样工作。校对仪器测量，熟悉图纸资料，踏勘地形与了解标点的位置等，做好一切测量放样的准备工作。复核测量：在施工前，依据承包标段起始点和终止点之间的设计纵坡，复测实际长度、高差，并和相邻渠段进行高程、中心线衔接复核，测设施工控制网点，测量记录本及成果资料送交监理工程师核查；横断面的测量与绘制：根据施工图和控制网点，对渠道中心线、高程点、边坡线（边线）进行测量定线，测放每一断面的开口轮廓位置。施工中，要经常及时测放检查开挖衬砌（砌筑）断面的尺寸及渠道底部的高程、中心位置，并做好记录。完工后，要对渠道中心线、纵坡、高程、渠边坡（边线）进行全面测量复核，并绘制出渠道纵横断面图及平面图。

1.2.土石方开挖

渠道土方开挖采用1.0m3反铲挖掘机施工，人工配合削坡。自卸汽车将弃土运到邻近填方段作为夯填土料或按要求堆于弃土场。人工削坡由熟练工人完成，施工时先按设计断面制作专用模型，通过测量放线，将模型准确架设在渠道上，然后挂线，自上而下逐层削坡。削坡弃土人工直接弃至渠道外，小装载机配合自卸农用车将弃渣运至指定渣场，弃渣按合同要求整齐堆放并做好环保处理。

1.3.土方夯填

本工程土方夯填主要集中于渠系建筑物工程，填料尽量采用本渠段所挖可利用土料。土方夯填工程量较为分散，采取就近取土的办法，拟采用机械、人工摊铺土料，人工整平，以振动夯为主、人工辅助分层夯实。

土方夯填料质量必须符合设计要求，填筑前必须清除填筑基面的表层腐植土、草皮、树根、杂物，严格控制土料含水率达到或接近最优含水率，其偏差值应小于允许偏差值，填筑料的压实度要不小于95%。

2.砌体工程

2.1浆砌石施工流程

测量放样→基础整修→块石运输到位→选石料→砂浆拌制、运输→挡土墙砌筑→勾缝→养护。

2.2. 材料质量要求

    砌体石料应坚实新鲜，无风化剥落层或裂缝，石材表面无污垢、水锈等杂质。除少量用于塞缝的片石外，块石要求上下两面平行且大致平整，无尖角、薄边，块厚宜大于200mm，块石外露面需修琢加工。使用前，按照招标文件的要求进行其标号和物理力学指标的测定，并将测定结果书面报送工程师，经工程师同意后，方能用于工程。

  2.3.配合比

砌体用砂的细度模数一般为2.5～3.0，砂的粒径为0.15～5mm。砌筑用水泥按每次用量从水泥库中提取，受潮结块的水泥禁止使用。水从华容河抽取。砂浆的配合比由试验确定并报工程师批准使用，并随拌随用。勾缝砂浆单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。

 2.4.砌筑要求

    2.4.1.砌筑前先将基底清理干净，砌筑采用座浆砌筑的方法施工，对于土质基础，砌石前先在基础面上铺一层3～5cm厚的稠砂浆，然后再安放石块。砌体基础的第一层石块应大面朝下，小面朝上，以便让砂浆挤满石块底部及四周的全部缝隙，砌体的第一层及其转角、交叉等处应选用较大的平整毛石。石块分层卧砌，上下错缝，内外搭砌，不得采用外面侧立石块，中间填心的方法；每层应大体找平，灰缝厚度一般20～30mm，较大的空隙先填满砂浆，后用片石等填塞，不得先摆碎石块后填砂浆或干填碎石块的施工方法，石块间不应相互接触；毛石砌筑必须设置拉结石，拉结石应均匀分布，相互错开，一般每0.7m2墙面至少设置一块，且同批内的中距不应大于2m，如拉结石两块内外搭结，搭结长度不应小于150mm。若砌筑因故停顿，则应在新一层砌筑前清除浮浆，进行清扫，使新旧砌体紧密结合。浆砌石砌体凝固后，及时养护。浆砌石施工中要做到“平、稳、紧、满”四个字。平就是每一层要求水平上升，等高进行，不允许砌筑面因进度不同造成高差过大，同一层砌筑面的高差不大于1m，稳就是石块要砌得稳，石块安放得踏实稳当，不易动摇；紧就是石块与石块靠得严实，没有大的缝隙，空隙中的砂浆与小石块都填塞紧密；满就是砂浆要灌满石缝，防止产生干缝和虚缝。

    2.4.2.勾缝：

砌石砌体勾缝勾缝的型式采用平缝，在砌体的隐蔽回填部位，可不做专门的勾缝处理。浆砌石砌筑后24h进行清缝，缝宽不小于砌缝宽度，缝深不小于缝宽的2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，并保持缝面湿润。勾缝的程序：在砌体砂浆未凝固前，先沿砌缝预留不小于4cm深度的缝槽，待砌体完成和砂浆凝固后，将缝槽冲洗干净，自上而下进行勾缝。砌缝宽度为平缝15～20mm，竖缝20～30mm，勾缝用的砂浆要稠，避免凝固时收缩而与砌体脱离。勾缝完成后进行养护。

    2.4.3.留缝：

浆砌体常因地基沉陷不均匀，或者考虑到砌体的热胀冷缩的作用，为避免砌体断裂，在施工中按设计要求留置沉浆缝和伸缩缝。缝的留置位置必须详细核对准确，特别是隐蔽部位的缝，不能有差错。

 2.5.浆砌石施工注意事项：

    2.5.1.挡土墙等宽厚砌体，应先从外围的边行开始砌筑，行列定位的镶面石应选用坚硬、平整的石料。石块需事先试放，不合适的地方用小锤修凿，保证石块放平座稳；

     2.5.2.砌体每层厚度视石块尺寸大小而定，一般为0.3m。由于石块大小并不完全一致，应每砌三层大致找平一次。为了保证砌体的整体性，每当砌筑工作需要中断时，在间断处宜留成平缓的台阶。对于每天最后一层石块间的缝隙，用水泥砂浆及小石填满，而当再次继续施工时，则应清除表层的泥污，并洒水湿润，然后继续座浆砌筑；

     2.5.3.砌体施工，应把大块石料放在底部，因为大块石强度高，石缝少，沉陷也较小。同时，墙层由墙角逐渐往上部收缩，也较美观；

     2.5.4.凡带有尖角的石块，必须敲掉尖角后再行使用，因为尖端部分受压时首先破碎，将导致墙身松动，并增大石缝，多用砂浆；

     2.5.3石块在放妥和铺浆找平以后，就不宜在其上敲打修理其它石块，以防震动脱落。如需在新砌体上移动石块时，应将石块抬起再行安装，禁止石块直接在砌体上滚动；

    2.5.4.浆砌石砌体的上下直缝应交错排列，避免通缝，以加强砌体横向连接；

2.6.质量检验

浆砌石挡土墙允许偏差见下表

项目 允许偏差（mm）  项目 允许偏差（mm）

平面位置 50  顶面高程 ±20

表面平整度 20  断面尺寸 不小于设计值

竖直度或坡度 0.5%H  底面高程 ±50

3.混凝土工程

3.1.钢筋工程

本工程钢筋在现场集中加工，统一管理，达到作业面安装绑扎成型，具体施工质量措施如下：

    3.1.1组织技术人员、质检人员、钢筋工长及施工人员认真熟悉图纸，领会设计意图，学习钢筋工程施工规范和施工工艺。

3.1.2采购钢筋时，必须具有生产厂家的出厂合格证，并经现场随机抽样复试合格后方可投入使用。

3.1.3工长进行半成品钢筋的质量控制，对半成品钢筋的验收做到逐型号、逐规格的检查，不合格的半成品钢筋不得下线，堆放场加工成型且验收合格的半成品钢筋要分类堆放，挂牌标识，以免混用。

3.1.4为了保护层次尺寸的准确，采用与砼同标号的水泥砂浆垫块（5cm×5cm×保护层）固定并绑扎在钢筋上，距离1m左右，呈梅花形，两层钢筋之间加钢筋马凳以免踩弯位移。

3.1.5各工种密切配合，浇筑混凝土过程中，发现异常随时校正，以保证钢筋位置准确。

3.1.6钢筋堆放

钢筋要堆放在现场指定的场地内，钢筋堆放要进行挂牌标识，标识要注意使用部位、规格、数量、尺寸等内容。钢筋标识牌要统一一致。钢筋要分类进行堆放，如直条钢筋堆放在一起，箍筋堆放在一起。钢筋下面一定要垫木架空，防止钢筋浸在水中生锈，生锈的钢筋一定要除锈后由现场责任工程师批准后使用。

3.1.7钢筋运输

钢筋原材由供货单位运输至场外钢筋加工场，加工成型的采用手推车运输至施工现场，原材料进场时采用汽车吊，负责原材料钢筋装卸。

3.1.8钢筋绑扎

（1）钢筋施工前，用红线画出钢筋的位置，用黑线画出侧墙的位置，并标明钢筋的直径和数量。

（2）按受力方向排列底板钢筋，先码放短向主筋后码放长向主筋；底板马凳支架“工”字形，1.2m间距设置。

（3）钢筋搭接按照设计要求执行。

3.2.模板工程

3.2.1渠道模板

渠道模板采用牵引式滑动模板施工。

砼浇筑采用卷扬机牵引滑动模板施工。滑模长4.2m，宽60cm，选用8mm厚钢板及∠70×70的角钢组焊而成；填料口与模板成45。角，上部中间设吊环用钢丝绳与卷扬机连接；模板上部设有操作平台。“滑动模板组合机具图”如下：

3.2.2其它建筑物模板

模板以组合钢模板为主，配以少量木模板。模板安装后应准确稳定，专为预埋件制作的模板构造应简单稳固。模板接缝应严密，在模板支承牢固后对接缝进行胶带粘封等措施，以防漏浆。

3.2.3模板拆除

为方便拆模，在模板安装之前应将模板清洁干净，并且涂刷矿物油。拆模作业应使用专用工具，按适当的施工程序小心进行，以避免砼棱角的破坏及模板的损伤。不承重的侧面模板应在保证砼表面及棱角不被破坏时方可拆除。钢筋砼结构承重模板，应在强度（按设计强度的百分率计）达到以下条件时才能拆除。

3.3.1原材料及配合比

砼骨料均应质地坚硬、清洁、级配良好。水泥从业主指定的高崖水泥厂采购，由载重汽车运至工地水泥库，按不同的品种规格及批次分别存放，其储运期不得超过三个月，且先到先用。拌和水采用业主指定水源，满足规范要求。

委托监理人认可的试验室进行配合比设计，并将选定的配合比及各项指标工程师批准。施工过程根据现场试验对其作适当调整。

3.3.2砼拌合

砼拌合采用现场集中搅拌磅秤计量，人工架子车上料，严格按照砼的配合比进行配料，称量精度要求偏差全部不大于±2%，搅拌时间不得少于120s，塌落度控制在3～5cm。

3.3.3砼运输

砼运输采用自卸式农用三轮车或架子车运输，其运输时间不得超过15分钟，以免产生离析、漏浆等现象。天气炎热时，用雨布覆盖，不得在中途加水。

3.3.4砼浇筑

（1）现浇砼渠底

为了保证砼的整体性、连续，除设计要求留置施工缝外，全部采用连续作业施工。

浇筑时先铺一层次2～３cm 水泥砂浆，砼的浇筑按一定厚度、次序、方向进行，浇入仓内的砼要随浇随平仓。不得堆积。若发现仓内砼和易性较差时，采用加强振捣的措施，严禁仓内加水。砼尽量连续浇筑，如因不可抗因素中止超过间歇时间，则按工作缝处理，即表面用压力水、风砂或刷毛机等加工成毛面并清洗干净，排除积水，再铺一层砂浆后浇筑，专人操作捣实。每一位置的振捣时间以砼不再显著下沉、不出现气泡，并开始泛浆时为准。

（2）现浇砼渠坡

首先将卷扬机在渠顶适当位置锚固就位，将滑动模板安放在滑道下部。机具就位后，给滑模中填装砼，第一次将料填满，用插入式振捣器认真振摇，之后要控制滑模的提升高度，每次为滑模宽度的1/3，振捣时要将捧头插入下层10cm左右，防止施工缝衔接不良。注意，提升滑模时要缓慢均匀，防止砼断裂。面层随打随抹，原浆作业。

（3）施工缝处理

砼施工过程中应避免形成工作缝，如有工作缝，施工前，用高压水冲洗、凿毛，新浇砼时先铺2-3cm厚的砂浆

3.4.5砼养护

砼浇筑完毕后的12h以内，要加以覆盖和浇水养护，浇水养护次数保持砼湿润时间不得少于14昼夜。

4.预制桩、灌注桩工程

4.1.作业条件

4.1.1桩基的轴线和标高均已测定完毕，并经检查办完预检手续。桩基的轴线和高程的控制桩，要设置在不受打桩影响的地点并妥善保护。

4.1.2处理完高空和地下的障碍物。如影响领近建筑或者构筑物的使用或安全时，要会同有关单位采取有效措施，予以处理。

4.1.3据轴线放出桩位线，用木楔和钢筋头钉好桩位，并用白灰作标志，以便于施打。

4.1.4场地应碾压平整，排水畅通，保证桩机的移动和稳定垂直。

4.1.5打试验桩。施工前必须打试验桩，其数量不少于2根，确定贯入度并校验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜。

4.1.6选择和确定打桩机进出路线的打桩顺序，制定施工方案。

4.2.材料要求

4.2.1预制钢筋混凝土桩：规格质量必须符合设计要求和施工质量验收规范的规定，成品购买的有出厂合格证，现场预制的有关的试验资料。

4.2.2焊条（接桩用）：型号、性能必须符合设计要求和有关标准规定。

4.2.3钢板（接桩用）：材质、规格符合设计要求，采用低碳钢。

4.3.施工机具

打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车、索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢以及木折尺等。

4.4.质量要求

质量要求符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）的规定。

4.5.工艺流程

桩机就位→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移桩机至下一个桩位。

4.6.操作工艺

4.6.1桩机就位

打桩机就位时，要对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。

4.6.2起吊预制桩

先栓好吊装用的钢丝绳和索具，然后用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不超过30cm，再起动机器吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确，再在桩扣好桩帽或桩箍。即可除去索具。

4.6.3稳桩

桩尖插入后，先用较小的落距锤击1~2次，桩入土一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正。不得用目测。桩插入时垂直偏差不得超过0.5%。桩在打入前，要在桩的机面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。

4.6.4打桩

①用落锤或单动锤打桩时，锤的最大落距不能超过1.0m；用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。

②打桩要重锤低击，锤重的选择要根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。

③打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格要先大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可自中间向两个方向对称进行向四周进行，也可由一侧向单一方向进行。

4.6.5接桩

①在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件要清洁，上下节之间的间隙要用铁片垫实焊牢；焊接时，要采取措施，坚守焊缝变形；焊缝要连接焊满。

②接桩时，一般在距地面1m左右时进行。上下桩节的中心线偏差不得大于10mm,节点折曲矢高不得大于1‰桩长。

③接桩处入土前，要对外露铁件，再次不刷防腐漆。

4.6.6送桩

设计要求送桩时，送桩的中心线要与桩身吻合一致，才能进行送桩。若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔要立即回填密实。

4.6.7检查验收

每根桩达到贯入要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高或打至设计标高时，要进行中间验收。在控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数值或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填写施工记录。如发现桩位于要求相差较大时，要会同有关单位研究处理，然后移桩机到新桩位。

待全部桩打完后，开挖至设计标高，做最后检查验收，并将技术资料整理完毕提交甲方。

4.6.8打桩过程中，遇见下列情况要暂停，并及时与有关单位研究处理：

①贯入度剧变。

②桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹。

③桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。

④东期在冻土区打桩有困难时，要先将冻土挖除或解冻后进行。

 4.7.灌注桩工程施工

    桩径1.0m、0.8m、桩长8～10m，采用泥浆护壁钻孔灌注桩，主要施工工艺流程为：钻孔—清孔—钢筋笼制安—灌注混凝土。

（1） 泥浆制备和处理

1）护壁泥浆应选用高塑性黏土，其性能指标应符合JGJ94—94表6.3.l的规定，应按SL174—96第4.0.4条规定进行土质的物理试验、化学分析及矿物成份鉴定。

2）钻孔钻进期间，护筒内泥浆面应高出地下水面1.0m以上；在受水位涨落影响时，应加高护筒至最高水位1.5m以上。

3）钻进过程应不断置换泥浆，保持浆液面稳定。

（2）钻孔施工

钻孔采用泥浆护壁正循环钻孔灌注桩钻进成孔施工。

1）终孔与清孔

当钻至设计的孔深后，将钻头提离孔底80～100mm，进行终孔和沉渣的检查。钻孔的孔径经检验合格后应立即进行清孔，采用大泵量向孔内输入密度为1.05～1.08g/cm3的泥浆，保持循环30min以上，把孔内悬浮大量钻渣的泥浆置换出来，直到孔的沉渣厚度达到规范要求，且使泥浆含砂量小于4%，孔内泥浆上返速度不小于0.25m/s。

（3）钢筋笼制作与吊放

采用现场人工绑扎，履带式起重机吊放。

（1）钢筋笼主筋保护层应符合水下浇注混凝土桩的允许偏差±2.0cm；

（2）吊放钢筋笼应在吊放前进行垂直校正，就位后钢筋笼顶底高程应满足设计要求，误差不得大于5cm；灌注桩桩顶应设有固定装置，就位后立即进行固定，防止上浮和下沉。

（4）混凝土制备和灌注

1）混凝土制备

① 混凝土的配合比应满足设计强度C20等级要求；

② 混凝土坍落度应为18cm～22cm；

③ 混凝土粗细骨料应选用碎石，其最大粒径应不大于5.0cm，且不得大于钢筋间最小净距的1/3。

2）灌注混凝土

① 导管直径不得小于20cm，其通过能力不小于10m3/h；导管内壁光滑圆顺；

② 导管应安置在钻孔中心，下端口应高出沉渣面30cm～50cm；

③ 灌注混凝土时，应保证导管埋入混凝土面以下1.0m，入孔前混凝土应连续搅拌均匀，保证入孔坍落度，防止混凝土出现离析和压入空气；

④ 桩顶混凝土灌注高程应高出施工图纸规定的桩顶高程0.5m；

⑤ 灌注时的混凝土温度应不低于3℃，桩顶混凝土未达到设计强度50%前不得受冻。当环境温度高于用30℃时，应采取缓凝措施。

（5）桩基的成桩检验

灌注桩施工结束后28天，应按规范规定，对桩体进行以下项目的检验和检测。

（1）灌注桩混凝土的每一种配合比均应进行取样制模，每台班至少取一组样，每组3块；钻孔灌注桩应每根取一组样，每组3块。

（2）现场灌注的混凝土灌注桩应取样检测其强度和密度，每台班至少取一组样，每组3块；大直径钻孔灌注桩应每根取一组样，每组3块。

（3）采用低应变动力法检测基桩桩身的完整性，抽测数不少于该批桩总数的20%，当抽测不合格桩数超过抽测数的30%时，应加倍重新抽测；加倍抽测后，若不合格桩数仍超过抽测数的30%时，应全部检测。

（4）选用高应变法或静载荷试验检测单桩竖向承载力和水平承载力，其允许承载力应符合图纸规定。

（5）采用静载荷试验法或高应变动力法测定灌注桩单桩承载力时的桩数，应不少于2根。

4.8.成品保护

4.8.1桩应达到设计强度的70%方可起吊，达到100%才能运输。

4.8.2桩在齐吊机搬运时，必须做到吊点符合设计要求，要平稳不得损坏。

4.8.3桩的对方要符合下列要：

①场地平整，坚实，不得产生不均匀下沉。

②垫木与吊点的位置要相同，并保持在同向一端。

③同桩号的桩要堆放在一起，而桩尖要同向一端。

④多层垫木要上下对齐，最下层的垫木要适当加宽。堆放层数一般不超过4层。

4.8.4妥善保护好桩基的轴线和标高控制性，不得由于碰撞和振动而位移。

4.8.5打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，要停止施工，并与有关单位共同研究处理。

4.8.6在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时，要会同有关单位采取有效的加固措施。施工时要随时进行观测，确保避免因打桩振动而发生安全事故。

4.8.7打桩完毕进行基坑开挖时，要制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。下载本文