（一）路基验收

保证路基顶标高符合设计要求，其压实度、横坡度、平整度、弯沉等检测指标符合设计要求。其中压实度、弯沉除施工、监理单位自检外，质监部门还将进行交工质量检测，检测数据将作为交工验收和竣工质量鉴定的依据。

（二）拌和场地标化的基本要求

1、沥青砼拌和场地一般在50亩左右，场地平整，排水畅通，四周应有围墙，以保证设备安全与性。

2、场地应用水泥稳定料硬化，厚度一般为20-25cm。

3、各挡料应严格分别堆放，中间设置高约2.5m的浆砌块石挡土墙（禁止用编织袋或毛竹片隔离），同时应设置待检料堆放区。

4、不同料源、品种、规格的材料应分别设置标牌，标牌内容包括：规格、产地、当日施工及监理单位人员对该材料质量的检验情况（是否合格）等。

5、沥青砼拌和场地中，细集料（石屑、砂）应搭设防雨棚，以减少细集料的含水量，至少保证使用2天路面集料在防雨棚中。

6、水泥稳定半刚层与水泥砼拌和站应至少安装3只进料斗，并采用自动计量拌和设备，料斗间设置的隔板予以加高，以防止装载机进料时集料混堆。

7、拌和场的设置必须符合国家有关环保、消防、安全等规定。

（三）底基层和基层

1、集料

1、集料粒径规格以方孔筛为准。基层混合料最大粒径37.5mm，底基层混合料最大粒径53mm。

2、集料颗粒组成应满足规范要求，细粒土的液限≤40%，塑性指数≤17%，实际工作中，宜选用塑性指数＜12%的土。

3、水泥稳定半刚集料必须分档（至少5档）准确计量拌和。

4、级配碎石底基层粒径不得超标，要求组配良好，摊铺时避免骨料集中。

2、摊铺

1、水泥稳定混合料摊铺前需对下承层进行洒水湿润。

2、水泥稳定混合料碾压含水量应大于设计理论配合含水量1-2%，但不宜过大否则将产生弹簧与挤压裂缝。

3、半刚性集料摊铺时应严格控制松铺厚度，立模施工时模板边应用细集料（铁锹反扣），不立模时半刚层边部应予以拍实整平。

4、摊铺局部出现骨料集中时应及时予以处理。

3、碾压

⑴、12-15T压路机碾压厚度≤15cm，18-20T压路机碾压厚度≤20cm，设计厚度超过20cm时应分层碾压，严禁薄层贴补，要求最小压实厚度不应＜10cm。

⑵、应严格控制沥青路面下的水泥稳定半刚层的平整度，并要求使用摊铺机进行摊铺。

⑶、水泥路面基层的纵向施工缝应在水泥砼板拉杆长度范围之内，以防在路面产生纵向反射裂缝。沥青路面水泥稳定半刚层用摊铺机摊铺时，纵向接缝处的半刚集料应保证密实，拼接面必须垂直（应立模施工或进行切割处理）。

4、养生

1、对不立模的水泥稳定半刚层边部应用沥青封闭处理。

2、水泥稳定半刚层碾压后必须及时用毛毯等覆盖洒水养护至少7天。

3、养生期满后应及时对基层进行上层或沥青封闭层施工处理，以减少干缩裂缝，基层封闭后只允许本路段面层施工车辆通行。

5、检验

水泥稳定半刚层7-10天养护期后应钻芯取样，检测半刚层的整体性。若无法取出完整芯样，应找出界限，对无完整芯样的路段进行返工处理。

（一）泥砼路面

1、集料

1、不得使用不分档的统料，碎石最大公称径为31.5mm。

2、集料压碎值≤15%；针片状含量＜15%；含泥量＜1.0%。

3、路面和桥面砼细集料用天然砂，且宜为中砂（一般细度模数在2.0-3.5mm之间）。同一配合比用砂的细度模数变化范围超过0.3mm时，应分别堆放，调整配合比后方可使用。

2、水泥

1、要求采用安定性、凝结时间等试验参数符合要求的转窑水泥，一般大水泥厂生产的水泥质量稳定性相好较好。

2、要求每批水泥进场后均按规定进行试验检测。

3、水泥砼面板内浇筑前基层表面要求清扫干净、湿润，并对基层表面出现的收缩裂缝进行处理。

4、水泥砼面板内拉杆要求采用托架等材料固定，位置控制在1/2板厚，拉杆的长度、间距应符合设计要求。

5、模板

1、模板高度必须与砼路面设计厚度一致。

2、模板立模标高调整时不得采用石子、砖头、木块调整，要求采用高标号砂浆，并与侧模内侧竖向表面齐平。

3、模板内不行采用油毛毡、塑料薄膜等材料防止面板侧面漏浆（拉杆孔位置除外）。

6、水泥砼面板

1、应确保面板各部位砼振捣质量与厚度，不得超过合格值允许偏差量-10mm。

2、砼面板施工过程中平整度应采用5m直尺，３mm允许误差控制。

3、先三次光面，再扫毛，后切纹，并应检测路面的摩擦系数和抗滑构造深度。

4、通车路段半幅面层施工时，要求对通车路段及时进行洒水，以免扬尘影响面板表层砼强度。

5、要求在后半幅面层施工过程中选择合适的施工工艺，如划假缝等设置纵向施工缝，以保证纵向灌缝，并防止纵向切缝后造成碎边。

6、高温（＞４０℃）、低温（连续５天平均气温＜５℃），砼拌和物温度＞35℃时，禁止水泥砼路面施工。

7、应确保砼面板至少28天的养护期，其中洒水覆盖期不少于10天。

（五）沥青砼路面

1、基本要求

1、气候条件：高速公路和一级公路当气温低于10℃，其它公路施工气温低于5℃时，不得进行热拌沥青混合料路面施工。一般每年11月15日以后不得进行沥青混合料施工。应避免雨天施工，路面滞水或潮湿时应暂停施工

2、沥青面层施工前必须做试验路段。承包人应准备详细、完整的作业指导书，并报监理工程师批准。试验路段长度100-200m，分试拌与试铺两个阶段，否则不具备开工条件。

3、沥青混合料配合比设计分3个阶段：目标配合比设计阶段、生产产配合比设计阶段、生产配合比验证阶段。通过这3个阶段确定、控制沥青混合料的材料品种、矿料组配及沥青用量。

2、设计方面应加强控制

1、上路床填料要求应予明确（采用强度高，水稳性好的填料填筑）禁止粘性土质填料。

2、基层顶面产生裂缝应有尽有采取措施消除，缝宽大于2mm的裂缝用改性沥青灌缝或铺土工布进行处理。

3、路面结构避免均为Ⅰ型或Ⅱ型单一型号，2层或3层的面层结构中应至少有一层采用密级配沥青砼（Ⅰ型，孔隙率为3-6%），同时，基层顶面应设置封层或透层，各层间设置粘层油，以利层间粘结与防水。

4、沥青砼设计孔隙率应减少，应尽量采用规定值低限。当孔隙率超过4%时，宜采用沥青改性等措施，以防车辆高速行驶时产生反复作用的动水压力和帛吸力，使沥青先从圈套颗粒上剥离。

5、击实协及现场压关度标准宜适当提高（1～2点）。

6、路面排水系统应设计完善，特别是弯道处分隔带的横向排水（绿化带横向排水管内应设置至少1%的排水横坡）同时应高度重视路面（桥面）沥青砼结构层内水的引排设计。

3、矿料

1、用作沥青砼面层的矿料包括：粗集料（2.36～31.5㎜碎石）、细集料（0.075～2.36㎜砂粒）和填料（矿粉，＜0.075㎜粉粒）。

2、粗集料

1粗集料要求有良好的颗粒形状和表面纹理；

2压碎值要求：高速、一级公路表面层≤26%，其它层次≤28%，其他公路≤30%

3碱性矿料与沥青有良好的粘附性，粘附性要求：高速、一级公路≥4级，其他公路≥3级。目前一般用矿料化学成份中Si02的含量来划分。Si02 含量65%的矿料属酸性矿料（如石英岩、花岗岩）；Si02 含量＜52%的矿料属碱性矿料（如石灰）； Si02 含量介于52%～65%之间属中性矿料（如安山岩、闪绿岩）。

4吸水率要求：高速、一级公路表面层≤2.0%，其他层次≤3.0%;其他公路≤20%；

5针片状含量要求：高速、一级公路表面层≤15%，其他层次≤18%，其他公路≤20%

6软石含量要求：高速、一级公路表面层≤3%，其他层次与其他公路≤5%；

7碎石应采用反击式破碎机加工，建议采用寸子进行二次加工，且不宜到处收购碎石，以保证原材料品质的稳定性；

8表面层集料应具有一定的耐磨性，直采用玄武岩。

⑶细集料含泥量要求：高速、一级公路表面层≤3.0%，其他公路≤5%

⑷沥青砼填料应是碱性材料加工山野而成，不能是酸性材料，常用外加填料有：硅酸盐水泥，磨细石灰石粉，清石灰，粉煤灰等。

4、沥青

⑴ 沥青应选用针入度小，感温性小，软化点高，含蜡量低的品种，沥青原材料除三大指标（针入度、延度、软化点）需检测外，还要做含蜡量（＜3%）等试验。

⑵ 浙江地区一般选用AH—70或AH—90的重交沥青，宜用同一品牌的进口沥青，切忌多品牌。

⑶ 每批运到工地的沥青应附有生产厂家的先是检验单，同时对每批沥青应封存5㎏样品备查。

5、沥青混合料的拌和

1、拌和设备应为间歇式拌和机，同时应配有两除尘装置。

2、计量装置由计量部门标定，拌和过程中应逐盘打印沥青及矿料的用量、拌和温度、拌和时间等参数。每台班结束后就加以统计分析，如有异常情况应停止施工，分析原因。

3、拌和机每盘生产周期≥45秒，其中干拌时间≥5～10称，改性沥青和SMA混合料的拌和时间适当延长。同时要求对作烘干处理的材料加强抽检。

4、抗剥落剂必须均匀掺加。

5、混合料的矿料级配有变化，应及时调整配合比。

6、混全料的矿料给级配有温度控制：沥青（石油沥青AH－70、AH－90）加热温度150～170℃；矿料温度比沥青加热温度高10～20℃（填料不加热）；出厂正常温度应为140～165℃；混合料贮料仓贮存过程中温度降低不超过10℃。

7、每天前几锅原材料温度高于规定值，以防混合料温度底或花白料。

8、沥青砼施工时每日必须做沥青砼的抽提试验，以及时检测，控制沥青混合料的含油量（油石比允许误差±0.3%）与矿料级配。

9、多个拌和楼同时为一个摊铺工作面供料时，各拌和楼的原材料配合比应统一。

6、沥青混全料的运输

1、运输车辆应备有覆盖设备，车槽四欠应密封坚固。

2、沥青混合料的运输距离一般不应大于20公里。

3、沥青混合料的运输到场后应及时在现场对清静混合料进行温度检测，温度不宜低于130℃，不宜超过165℃。已离析，、结团、低于规定铺筑温度及被雨水淋湿的混合料都应废弃。

4、运输车辆必须满足沥青砼拌与摊铺的需要，在摊铺机前应保证有4～5辆车备料待铺。

7、沥青混合料的摊铺

1、沥青路面摊铺前必须核算沥青混合料的拌和与运输能力，当低于摊铺机最低摊铺速度所需沥青混合料用量时禁止开工，否则摊铺机将出现停工待料现象，严重影响路面平整度。

2、每日开始摊铺时，熨平板必须清理干净，并将熨平板预热至沥青混合料温度。

3、沥青混合料的摊铺温度不宜低于130℃。

4、摊铺底面层时宜采用基准钢丝绳法，摊铺中面层与表面层时宜用浮动基准梁法（采用红外线或声纳控制的平衡梁等）。

5、沥青混合料必须缓慢、匀速、不间断地摊铺，摊铺速度应控制在2～6m/min，摊铺速度不均匀将导致沥青砼面层粗糙度不匀，平整度与压实度降低。

6、摊铺过程中应防止运输车辆后退撞击摊铺机，同时运输不得卸料过猛。

7、路幅较宽时应采用两台及以上摊铺机组成梯队，前后距离一般10～30m，重叠摊铺5～10㎝。

8、横向和纵向的冷接缝宜做垂直的平接缝，清除碎料，对侧壁涂刷粘层沥青，上下层纵向接缝应左右错开15㎝（热接缝）或30～40㎝（冷接缝）以上，表面层纵缝应顺直，且应设于路面标线下。

9、路面标高应进行严格控制，特别是有绿化带弯道超高外的路面横向排水标高应予以保证。

10、施工间隔时间较长或开放交通千万表面污染的，应对下承层表面进行洹，并喷洒粘层油。

11、沥青砼摊铺后应及时用车载颠簸仪检测路面平整度，避免沥青砼路面大面积出现平整问题。

8、沥青混合料的压实

1、压实分初压、复压、终压（成型）三个阶段，初压紧跟摊铺机，复压应紧跟初压，终压以沥青面层无轮迹和无明显缺陷判断标准。

2、碾压温度不宜低于110℃，碾压终了温度不一般不低于90℃。

3、选择合理的压路机吨位与组合方式，碾压速度与遍数应难过试验路段予以试验与验证。碾压速度应予以严格控制（见下表单位km/h）：

5、多种压路机的碾压顺序一般为：先光轮、再胶轮、后光轮。

6、压路机的停顿与启动缓慢进行，防止沥青混合料产生过大推移，影响路面平整度。同时应避免压路机在新摊铺中面上较长时间停顿，否则影响该处路面平整度。

7、为防止压路机粘料，需对碾压轮喷水时必须严格控制喷水量，且应喷雾状水，不得温流，以防沥青混合料降温过快，影响混合料的碾压密度实度。

8、改性沥青砼应执行“紧跟、慢压、高频、低幅、少水”的十字方针。

9、沿路缘石或村路机压不到的位置应用振动夯板等实机械进行夯实。

10、沥青砼面层完成后应及时用渗水仪进行渗水系数检测，渗水系数就满足设计要求。

（二）路面工程检测与鉴定

路面工程交工检测时，除施工自检、监理抽检外，质量监督单位还将对平整度、厚度、宽度、横破度、抗滑性能、沥青砼路面的压实度、弯沉、车辙、水泥松散的强度、相邻板高差等项目进行重点检测。在竣工质量鉴定时将对路面平度、抗滑性能、沥青砼路面的弯沉、车辙、水泥砼的相邻板高差等项目进行重点检验。下载本文