1、目的
为减少或避免各种不必要的作业风险，根据国家危化品安全标准化规范及其他相关内容，结合公司生产实际状况，特制定本评价准则，以期指导公司各系统生产趋于良性循环发展，使全员明晰本岗位影响安全的风险及控制措施，提升安全生产意识及知识水平。
2、适用范围
本评价准则适用于公司各部门（车间）及其基层诸项活动的安全生产、操作与各项检维修活动。
3、评价依据
a国家有关风险管理的法律、法规和标准；
b公司安全目标中规定的内容；
c公司的管理标准和技术标准;
d本公司和国内外所发生相类似的事故统计资料。
4、评价方法
公司针对当前安全评价方法众多的实际，安全评价目的和对象的不同，因每种安全评价方法都有其适用范围和应用条件，在进行安全评价时，应根据安全评价的对象和要达到的评价目的，选择适用的安全评价方法。
安全评价主要用的方法一览表
| 序号 | 风险评价方法名称 | 英文缩写 | 适用性概述 | 备注 |
| 1 | 安全检查表 | SCL | 对各类静态设施罗列所需检查项目及标准的表格形式 | |
| 2 | 预危险性分析 | PHA | 对各类项目进行前进行的初步或预防性分析 | |
| 3 | 工作危害分析 | JHA | 主要针对工作活动过程的危险有害因素进行风险性评价与辨识 | |
| 4 | 故障类型和影响分析 | FMEA | 按实际需要将系统进行分割并分析可能发生故障类型，以便采取相识对策，提高系统安全性 | |
| 5 | 故障树分析 | F TA | 重点对系统的危险性进行识别评价，可作为安全分析、评价、和事故预测 | |
| 6 | 危险和可操作性研究 | HAZOP | 目的是找出过程中工艺状态的变化（偏差），分析偏差产生的原因、后果及可采取的对策 | |
| 7 | 故障假设分析法 | WI | 对系统工艺过程或操作过程的创造性分析，可通过提问的方式发现可能的事故隐患 | |
| 8 | 危险指数法 | RR | 通过评价人员对几种工艺现状，及运行的固有属性进行比较计算，确定工艺危险特性重要性大小，并根据评价结果，确定进一步评价的对象 | |
| 9 | 事件树分析 | ETA | 用来分析普通设备故障或过程波动（初始事件）导致事故发生的可能性 | |
| 10 | 人员可靠性分析 | HRA | 一般建议将该评价方法与其他安全评价方法结合使用，能识别出具体的、有严重后果的人为失误 | |
| 11 | 定量风险评价方法 | QRA | 该种评价方法能提供足够的信息，为各级管理者提供有利的定量化决策依据 | |
| 12 | 作业条件危险性评价法 | LEC | 主要将作业条件的危险性作为因变量，采取对所评价的对象划分的危险程度等级表，查出危险程度的一种评价方法 |
5.1安全评价准则
公司制定的评价准则包括事件发生的可能性L和事件后果的严重性S，以及与其对应的风险度R。风险度R=事件发生的可能性L×事件后果的严重性S。
5.2安全评价的取值标准
根据公司实际经营情况，相关标准罗列如下：
5.2.1事件发生的可能性L值大小判断准则：
鉴于事件发生可能性大小与及其发生频率与现有的防范、预防、检测和控制措施息息相关，倘若各项控制措施到位，并处于良好状态，则事件发生的可能性（L）值会大大降低。如下表所示，等级数值越大，说明事件发生的可能性越大。
| 等级（L） | 事件发生可能性（L）标准 |
| 1 | 有充分、有效的防范、控制、监测及保护措施，以及员工安全意识相当高，严格遵循操作规程，极不可能发生事故或事件。 |
| 2 | 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施且行之有效，或过去曾经发生事故或事件。 |
| 3 | 没有保护措施（例无保护装置、个体防护用品），或未严格按操作规程执行，或危害容易被发现（有监测系统），或曾经做过监测，或曾经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发生类似事故或事件。 |
| 4 | 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，未做过任何监测，或现场有控制措施但未有效执行或措施不力，或危害发生或在预期情况下发生。 |
| 5 | 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监控系统），或在正常情况下发生此类事故或事件。 |
| 等级 | 法律法规及其他要求 | 人员伤亡情况 | 财产损失/万元 | 停工情况 | 公司信誉度 |
| 1 | 完全符合 | 无人员伤亡 | 无财产损失 | 没有停工 | 信誉没有受损 |
| 2 | 不符合公司的安全操作规程、标准 | 轻微受伤、间歇不舒服 | ＜0. 5 | 影响不大，基本不停工 | 公司范围内 |
| 3 | 不符合公司或行业安全方针、制度及规定 | 截肢、骨折、听力丧失、慢性疾病等伤害 | ＞0.5 | 车间一套装置停工或设备损坏 | 公司周边区域 |
| 4 | 潜在违反法规和标准 | 丧失劳动能力 | ＞10 | 公司或公司内2个以上车间停工 | 行业内及市区范围内有影响 |
| 5 | 违反法律、法规和标准 | 人员死亡 | ＞20 | 整个公司停工停产 | 省内重要重要影响 |
| 风险度 | 等级 | 风险程度 | 应该采取的控制措施 | 实施期限 |
| 20-25 | 1级/重大风险 | 极其危险；必须立即整改，不能继续作业。 | 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评价 | 及时尽快整改 |
| 15-20 | 2级/较大风险 | 高度危险；公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理。 | 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查检测及评价 | 在规定期限内整改 |
| 9-15 | 3级/中等风险 | 中度（显著）危险；公司、部室（车间上级单位）应引起关注。 | 可考虑建立目标、操作规程，加强培训及沟通 | 年度大修时修理 |
| 4-8 | 4级/可接受风险 | 轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）；车间、科室应引起关注。 | 可考虑建立操作规程、岗位指导书但需要定期检查 | 有条件、有经费时治理 |
| ＜4 | 5级/轻微或可忽略的风险 | 稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意。 | 不需要采取措施，但需要保存记录 |
6.1风险评价的范围：
人——人的不安全操作行为；
机——物的不安全状态；
环——环境存在的不安全因素；
管——规章制度的建立与落实
6.2 评价
依据公司目前的实际状况，选择适当的安全评价方法，对作业活动、生产设备设施、工艺过程等方面进行危害识别，进而按照风险评价的准则进行风险评价，划分风险等级，确定风险是否属于可接受风险。根据风险值的大小分为重大、较大、可接受风险等级别，分别确定整改的期限和整改措施，措施采取之后，应该再做一次风险评价，确定风险是否降低到可接受的程度，否则应进一步采取有效措施加以整改，直至达到人员可接受程度。
6.3 要求
6.3.1公司及各车间科室应该将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行广泛宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中的风险及所应采取的控制措施。各车间科室应将已确定的控制措施，按照优先顺序，逐项进行落实，把风险控制在可接受的程度。
6.3.2公司及各车间科室应对于常规活动每一年组织一次危害识别和风险评价，对常规活动重新识别评价；对于非常规性活动，如拆除、新改扩建项目检维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较严重的工艺变更等危险性较大的活动，在开始之前进行危害识别风险评价，在此基础上编写实施方案，并经有关领导严格审批。倘若对有发生严重事故可能的作业活动，还应制定应急措施、编写应急预案，并且在活动或施工前进行演练。下载本文
