一、编制依据

1、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；

2、《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》（TB10110-2011）；

3、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）；

4、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）；

5、《铁路工程施工组织设计规范》（Q/CR9004-2015）；

6、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；

7、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设〔2010〕241号）；

8、国家有关法律、法规和铁路总公司、陕西省的相关规章制度；

9、蒙西华中铁路蒙陕段指导性施工组织设计；

10、蒙华铁路MHTJ-4标段实施性施工组织设计；

11、我单位现场调查报告、施工能力及类似工程施工工法、科技成果和经验；我单位为完成本标段工程拟投入的管理人员、专业技术人员、机械设备等资源；

12、中铁十七局集团有限公司经认证中心认证的ISO9001质量管理体系、OHSAS18001职业健康安全管理体系、ISO14001环境管理体系；

13、相关设计图纸。

二、主要技术标准

线路级别：正线双线、电化；设计速度目标值120km/h；

轨道标准：铺设无缝线路，钢轨60kg/m；

轨道类型及轨道高度：铺设无砟轨道，直曲线上轨顶至梁顶0.86m；

设计荷载：中-活载（2005）ZH活载，Z=1.2。

三、工程概况

1、设计概况

双城大桥位于陕西省靖边县龙洲乡，桥梁起讫里程DK249+152.82～DK249+294.94，全长142.12m。桥梁位于R=3000m的曲线上。全桥共5个墩台：浩方桥台、1#墩、2#墩、3#墩、三方桥台。采用4-32m简支箱梁跨越清水河。桥梁支座均采用球型钢支座，上部结构为钢筋混凝土预应力简支箱梁，设计采用支架现浇工艺施工。

红河中桥位于陕西省靖边县龙洲乡，桥梁起讫里程DK251+191.46～DK251+293.16，全长101.7m。桥梁位于R=1600m的曲线上。全桥共4个墩台：浩方桥台、1#墩、2#墩、三方桥台。采用1-24+3-32m简支箱梁跨越红河。桥梁支座均采用球型钢支座，上部结构为钢筋混凝土预应力简支箱梁，设计采用支架现浇工艺施工。

箱梁结构形式均为单箱单室等高度形式，梁高3m，梁顶宽12m，梁底宽为5m，翼缘板及腹板外侧为曲线过渡。梁体采用C50混凝土，封端采用C50补偿收缩混凝土，挡砟墙、竖墙、接触网基础、人行道栏杆基础均采用C40混凝土，保护层采用C40纤维混凝土。钢筋采用HPB300和HRB400钢筋,设置纵向预应力体系，采用抗拉强度1860Mpa的高强低松弛钢绞线，公称直径15.2mm、夹片锚固、金属波纹管，梁体横截面见图3-1。

现浇简支梁拟采用施工工艺详见表3-1、表3-2。

图3-1  梁体横截面图

表3-1  双城大桥现浇简支梁一览表

桥址区范围内地表以粉质黏土、砂质新黄土为主，地层上部为第四系中更新统冲洪积层，主要为粉土、细圆砾土，下部为白垩系下统洛河组砂岩。

地震动峰值加速度为0.05g。

地下水埋深0.0～20.5m，地下水主要由地表水入渗及地下径流补给，以蒸发及地下水入渗为主要排泄方式，水位季节变幅一般1～2m。

3、施工现场条件

施工便道：采用现有乡村便道。

施工用电：采用350KVA变压器专线,沿线路左侧架设三相五线制低压供电线路,备用250KW发电机一台。

施工用水：采用就近河水施工和自来水。

四、工程数量

单孔箱梁工程数量详见表4-1、表4-2。

说明：二期恒载重量包括轨道结构重量、桥面铺设、人行道栏杆、防护墙、接触网支柱、电缆槽、声屏障、竖墙等附属设施重量。二期恒载直线无声屏障取值130KN/m、曲线无声屏障取值150KN/m。

五、资源配置及施工计划

1、主要人力资源配置

成立现浇梁施工架子队，由有施工经验的骨干人员组成：队长、副队长各一人、技术负责人各1人、技术人员及现场管理人员4人及其他操作人员，主要负责现浇简支箱梁的施工，见表5-1。

表4-1  单孔箱梁（24m）工程数量表

每跨简支梁上部结构施工安排专业施工队组织施工，各施工队劳动力安排见表5-2。

表5-2  简支梁施工现场人员配备表

主要使用的施工设备详见表5-3。

表5-3  主要机具设备表

3、主要材料计划

本工程使用主要材料有水泥、钢筋、砂、碎石等。其中水泥、钢筋等材料，项目部设专门材料仓库，根据施工进度及时制定下一个月的材料计划，砂、石等地材主要由施工现场进度决定，每月18日前，各分项工程技术负责人根据进度安排，预计下个月使用材料情况，上报审批，再转交物资部门，由物资部门统一安排。

4、施工计划

⑴基础处理和支架搭设、预压：工期10天；

⑵模板、钢筋及预应力管道施工：工期15天；

⑶砼浇筑及强度龄期：工期5天；

⑷预应力张拉：工期1天。

双城大桥现浇梁计划施工时间

0#-1#梁体计划施工时间：2016年5月10日至2016年6月10日；

1#-2#梁体计划施工时间：2016年6月11日至2016年7月12日；

2#-3#梁体计划施工时间：2016年7月13日至2016年8月13日；

3#-4#梁体计划施工时间：2016年8月14日至2016年9月14日。

现浇梁体均采用单端张拉。

红河中桥现浇梁计划施工时间

0#-1#梁体计划施工时间：2016年7月18日至2016年8月18日；

1#-2#梁体计划施工时间：2016年6月16日至2016年7月17日；

2#-3#梁体计划施工时间：2016年5月15日至2016年6月15日；

现浇梁体均采用单端张拉。

六、总体施工方案

现浇梁模板系统采用梁柱式支架+定制钢桁架+胶合板底模内模。

支架和底模安装并且验收完成后，按照规范要求选择代表性区域进行支架预压，取得变形数据，形成支架预压报告。

钢筋在预设钢筋加工厂加工成型后运输到施工现场安装，混凝土用2台泵车同时泵送浇筑，确保在6小时内完成整孔浇筑。

梁柱式支架：

梁柱式支架采用φ609(δ=14mm)钢管做承载支柱，贝雷片做受力纵梁。支柱顶端采用并排2根I40a工字钢作传力分配梁，贝雷片直接放置在分配梁上，贝雷片顶部用I10工字钢做传递横梁，横梁上方铺设两层15*15cm纵向方木+10*10横向方木作为底模及侧模的支撑。

现浇梁支架采用四支点式梁柱支架，边支点直接支撑在桥梁结构的承台上，中支点下设钢筋混凝土条形基础，条形基础下方施做Φ1m钻孔灌注桩（桩长及单桩承载力见表6-1、表6-2），以加固地基。

表6-1 双城大桥支撑桩设计参数

表6-2 红河中桥支撑桩设计参数

七、主要施工方法和工艺

1、施工工艺流程图

现浇梁施工工艺见图7-1。

2、支架系统设计

主要支架材料：

支柱：φ609(δ=14mm)钢管（租赁，地铁支撑用标准支撑件）

横向分配梁：符合国标的I40a工字钢

纵梁：符合321型装配式公路钢桥标准的贝雷梁

小横梁：符合国标的I10工字钢

分配方木：符合建筑施工标准的方木

支架体系设计详见图7-2、7-3、7-4。

图7-1  支架现浇箱梁施工工艺流程图

2.1梁柱式支架系统施工工艺

(1)在施工浩方台、三方台承台时预埋支柱与承台连接的高强螺栓。在承台混凝土浇筑前用钢尺量出钢管立柱中心位置，将高强螺栓和预埋钢板组焊成整体再进行预埋，以保证螺栓位置准确。螺栓露出承台顶面高度不得小于柱脚法兰厚度+双螺母厚度+5厘米。

(2)钢管立柱的高度和配节在施工前根据支架总体高度和现场情况确定，必须保证支柱顶端高度在同一水平面内。钢管立柱与承台、钢管立柱节间采用专用高强螺栓连接，确保连接强度不低于钢管本体。

(3)安装首节钢管立柱，必须保证柱底法兰与承台顶面密贴，如有间隙，可采用高强度干硬性砂浆、支座灌浆料、适当厚度的钢板填塞。

图7-2 支架体系纵断面图

图7-3 支架搭设平面示意图

图7-4 支架搭设横断面意图

(4)钢管立柱总体垂直度偏差不得大于1/500，且柱顶偏差不得大于50mm。单排钢管立柱间设置[12剪刀撑连接成整体，在下部钢管柱安装并且调整垂直度、焊接剪刀撑完成后，方可安装上部钢管支柱。

(5)分配梁吊装完成后，在柱顶分配梁两侧焊接角钢限位器，将分配梁位置固定并与柱顶牢固连接。

(6)贝雷架纵梁安装

贝雷架纵梁尽可能每排采用标准贝雷架，如跨度不能满足需要时，根据实际跨度，增加片非标准贝雷架，使贝雷架的跨度能够满足施工要求。

贝雷架两排之间采用45cm或90cm标准连接片相连。贝雷架在地面上按单层双排进行拼装成型，采用一台25t汽车吊吊装就位，贝雷片吊装就位后，应及时安装贝雷架横向连接片，以保证贝雷架的横向稳定性。贝雷架与其下部分配梁之间采用特制的U形钢筋连接，U形钢筋卡出下层贝雷架下弦杆，并将U形钢筋与型钢焊接。

3、支架预压

在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架进行超载预压。预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。

3.1加载施工工艺

在安装好底模后对支架进行预压。预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和）的120%，用砂袋进行支架预压。砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值，从而使预压荷载的分布与梁体荷载的分布相吻合。加载时按照60%、100%、120%设计荷载分三级加载，加载时加载重量的大小和加荷速率与地基的强度增长相适应，待地基在前一级荷载作用下，达到一定固结度后，再施加下一级荷载，特别是在加载后期，必须严格控制加载速率，防止因整体或局部加载量过大、过快而使地基发生剪切破坏。地基最大沉降量不能超过10mm/d；水平位移不能大于4mm/d。

用砂袋进行整体一次预压，加载用编织袋在拌和站装砂过磅后均匀堆码，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合堆码整齐，分层堆码，不得分块小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。加载顺序由跨中向支座方向对称加载，以减少支架产生的水平力。

3.2预压观测方法

观测点的设置，在跨中和向两侧每5m设置一个观测断面，每个观测断面上布三个观测点。在预压前对底模的标高观测一次，在每加载一级后预压的过程中平均每6小时观测一次，观测至沉降速度已降到＜2.0mm/12h为止，将预压荷载按加载级别卸载后再对底模标高观测一次。基础顶面、支架顶面和底模顶面设置测点，测出加载前各测点的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行列表，分出各对应情况下的数值并和理论计算值进行对照、分析，找出规律，为支架标高即立模标高的调整提供基础资料，并进行适当调整。

观测点横断面布置图见图7-5，观测点纵断面布置图见图7-6。

图7-5 观测点横断面布置图

图7-6 观测点纵断面布置图

3.3预拱度调整

在预压过程中精确测量出在梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基弹性下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整支架（底模）标高。

架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后支架体系在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。

根据以上实测的支架变形值，结合设计标高，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+设计反拱值+支架弹性变形值

4、支座安装

永久支座安装前，先对支承垫石进行复核测量。在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、平整度，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行量测并将孔内清理干净。

在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆槽以便砂浆的浇筑。各项指标检查合格后利用吊车吊放支座就位。

支座安装工艺细则：

（1）球型支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。对于需设预偏量时，在工厂组装时预留预偏量。

（2）在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。

（3）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。

（4）用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。

（5）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度要求不低于50MPa。

（6）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止,如图7-7所示。

图7-7 重力灌浆示意图

（7）灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。

（8）灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。

5、模板施工工艺

5.1模板设计及安装

模板分为底模、外模、内模、端头模等几部分，全部采用桥梁施工专用竹胶板，并以楞木□8×10cm作加劲肋。内模架采用脚手架钢管支撑。

(1)底模

箱梁底模设置一定的预拱度，梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度(上拱为正、下拱为负)+支架变形值。底模面板之间接缝要求密贴，并加胶带密封。

(2)顶板底模

顶板底模主要包括内模架、模板、支撑立杆等。内模架（横梁）采用10×10cm方木制作，楞木（纵梁）用8×8cm方木，面板为18mm厚竹胶板。内模架沿梁跨纵向每隔75cm布设一组，内模架支承于内模临时杆件上；内模临时杆件采用φ48×3mm钢管脚手架，支承在底板预制块上，顶端设置顶托，可用于调整顶板底模标高。

(3)外模

外侧模主要包括侧模架、模板、楔形支垫和外模定位楔等几部分。外模定位楔与底模相接；侧模架采用钢桁架，桁架纵向间距0.8m。外模之间均需设置拦截杆件，连接杆采用50角钢，角钢与钢桁架采用满焊连接。

外侧模钢桁架加工见图7-8。

图7-8 外侧模钢桁架大样图

(4)内模安装

箱梁内模采用15mm厚竹胶板，肋带采用10×10方木纵桥方向布置，侧面及顶板间距为30cm。加工时，方木与模板用钉子固定，模板的接缝处贴双面止浆带或用海绵条填充。箱梁内模支撑采用φ48×3.5mm钢管做排架，纵横向间距1m,且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。为确保模板定位准确，避免发生跑模、胀模现象在内模与外模设置穿墙式对拉杆，对拉杆采用φ28圆钢，纵向间距1m；内模接缝处密贴宽面透明胶布，在接缝处增加方木支撑，防止跑模或漏浆。

6、钢筋及预应力管道安装

钢筋在钢筋加工场集中加工制作。

梁体钢筋应整体绑扎严格按施工图纸和规范要求进行。钢筋骨架绑扎固定后，用与梁体等强度的混凝土垫块梅花状布置支垫，以确保底板和腹板钢筋的保护层厚度。底板钢筋保护层垫块要密，顶层钢筋绑扎要牢固，防止人踩变形，上、下层支撑钢筋必须点焊。底层钢筋绑轧（焊接）后要先安装预应力束，须保证预应力束位置的准确性，再绑扎顶层钢筋。顶板钢筋纵、横要顺直，间距以预应力束为准可适当调整。上、下层支撑钢筋要焊牢，数量也要保证，确保混凝土堆积不变形。

当梁体普通钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体普通钢筋或进行弯折。绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。施工中应注意钢筋位置的准确性。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋或设斜置的井字型钢筋进行加强；采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等标号的材料，且保证梁体的耐久性。同时各种预埋件注意准确预埋，注意检查，防止遗漏。

钢筋绑扎过程中，按设计图纸规定的空间坐标制作预应力波纹管定位钢筋、定位网片，穿入波纹管。锚垫板安装要准确固定牢固，钢筋骨架底网钢筋制作好后，开始安装波纹管。预应力波纹管安装位置要准确，定位牢靠，预应力孔道定位网间距为60cm，曲线部分为30cm，且与主筋焊牢；直段要直、曲段圆顺；普通钢筋与预应力钢筋位置有冲突时，要保证预应力钢筋准确，适当移动普通钢筋。

7、混凝土施工工艺

7.1砼拌和

砼拌合在3#拌和站集中拌和，水泥、粉煤灰和矿渣粉粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。砼原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定：

胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。

7.2砼运输

砼运输采用12m3砼搅拌车运输，在装运砼前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的砼是否清除干净。当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将砼拌和物卸入砼料斗中。

7.3砼浇筑

（1）浇筑砼前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，底层垫块按梅花形布置。

（2）砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的砼方可入模浇筑。砼的入模温度宜控制在5℃～30℃。

（3）当砼有抗冻性设计要求时，砼的入模含气量根据配合比规定的0.5h含气量进行控制，控制偏差为±1.0%。

（4）砼入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。

（5）砼的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度不宜大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间，不得随意留置施工缝。

（6）砼的浇筑采用连续浇筑一次成型，浇筑时间按设计要求控制。砼浇筑时，采用水平分层，纵向分段的方法进行浇筑。分段长度10m左右为宜，用两台泵车从一端开始浇筑。每一段可分三次浇筑完成，第一次可浇筑底板的70%～80%，腹板将下倒角部分浇筑完毕，第二次腹板部分浇筑完毕，第三次将顶板部分浇筑完毕。混凝土浇筑顺序见图7-9。

图7-9 箱梁混凝土浇筑顺序示意图

（7）浇筑时应防止砼离析，砼下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲和移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒砼。

（8）在新浇筑砼过程或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。

（9）浇筑砼时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。

（10）浇筑砼时，应认真填写砼施工记录。

7.4振捣

（1）砼的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹砼振捣应用30mm高频振捣，振捣人员要进入腹板内振捣。其他部位根据具体情况采用50mm振捣棒，钢筋较密处也可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣，振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在砼不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s，避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空洞。

（2）每上层砼振捣时，振捣器应深入下层已振捣的砼中5-10cm，以加强上下层间的连接，振捣砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模板，振捣棒应与侧膜保持5-10cm的距离。

（3）每层砼振实前，不得增添新砼，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。

（4）浇注底板时，由于底板顶面不加模板，为保证浇注腹板时底板不翻浆，可在底板浇注完成后等待30分钟，待底板砼稍微凝固后再浇注腹板砼。

（5）振捣砼时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理,并随时观察沉降量。

（6）砼应连续浇注，中间间断时，不得超过规范规定，否则应与监理研究，按施工缝要求进行处理。

（7）采用插入式高频振捣器振捣砼时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在砼拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的砼拌和物。

（8）振捣时，不易振捣的部位，施工时根据具体情况在内模上开孔进行振捣。

7.5收面、养护

在砼初凝前应完成收面工作。顶板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生，顶板前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面，并于初凝后立即用钢刷拉毛，达到“大面平整、细部粗糙”要求。砼初凝后及时用透水土工布等覆盖并洒水养生，砼初凝后湿养时间不少于14天，在此时间内要保持砼面处于湿润状态。当环境温度低于5℃时，表面应喷涂养护剂，采取保温措施，此时禁止对砼洒水。

7.6砼拆模

砼拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

砼的拆模时间除需考虑拆模时的砼强度外，还应考虑到拆模时的砼温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免砼接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。当梁部结构砼拆模时，梁体表面温度与环境温度之差不宜大于15℃。侧模在砼强度达到60%以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤砼，并减少模板破损。当模板与砼脱离后，方可拆卸、吊运模板。

8、预应力施工

8.1穿束

根据设计钢绞线布置形式和布置位置进行下料和编束，下料长度=工作长度+800mm。在钢绞线下料平台槽钢切口加横档块标识下料长度，下料时切割口两侧5cm处先用22#铁丝绑扎，用砂轮切割机切断钢绞线后平放，用手提磨角机把切口的卷边、毛刺磨平。通过梳板编束并用22#绑丝每隔1.0～1.5m绑一道,使编扎成束的钢绞线顺直不扭转。制好的钢绞线应分类存放整齐，并做好标识。

穿束前用大功率空气压缩机逐孔将孔道内残留的杂质和污水清理干净，清除锚垫板上残留砂浆并修正管口,将制好的钢绞线运至梁体的一端,机械穿束。抬运支点间距不大于3.0m，端部悬出长度不大于1.5m,在运送钢绞线时不允许沾染油污等杂物,穿束时不得在地上拖拉,钢绞线穿入孔道后两端露出长度应大致相等。

8.2张拉设备

张拉设备采用YCW400穿心式自锁千斤顶。使用前应进行校正，在正常情况下千斤顶的校正系数不得大于1.05,采用ZB4-600H电动油泵，防震性高压油表精度不低于0.6级，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍。

千斤顶使用前必须校正，在正常情况下，高压油表校正后的使用期限为一个月。在特殊情况下，如指针松动，油压指针不回零或其它异常情况，查明原因、更换、拆修重校。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。进场的千斤顶和压力表必须委托有资质的检测机构进行标定，标定完成后检测机构必须给施工方出具正规的检测报告。标定时将千斤顶和压力表分别进行编号，千斤顶和压力表要建立一一对应关系并不得互换使用，标定完成后在检测报告中要明确给出张拉力与压力表读数间的线性回归方程。

8.3施工准备

首次张拉前,按规范要求进行预应力钢束与孔道摩阻力及锚圈口摩阻应力损失测试。根据实际测试结果对张拉力作适当调整，确保有效应力值。张拉前作好上拱度测量基准点，终张拉后测量梁体上拱值，并与设计上拱值进行比较。箱梁三阶段张拉必须达到相应的设计参数并由试验室通知现场技术员，在出具梁体强度报告后，方可进行张拉。

张拉前将锚垫板上的水泥浆及污渍清理干净，检查锚垫板是否与钢绞线孔道垂直。组装张拉设备时千斤顶必须与压力表对应使用，每个锚孔中的夹片要调平整，保证钢绞线与工具锚成垂直。

张拉前技术人员将每级的张拉力与油表读数建立计算对应值，同时计算出理论伸长值。张拉操作人员必须固定，在上岗前进行技术和安全培训，经培训合格后方可进行操作。

8.4 张拉施工

（1）张拉程序

张拉程序：0→初应力0.2σcon→σcon→持荷5min，锚固。

预应力理论伸长值计算： 

式中：Pp--预应力筋的平均张拉力(N)

      L--预应力筋的长度(mm)

      Ap--预应力筋的截面面积(mm2)

      Ep--预应力筋的弹性模量(N/mm2)

安装锚具，带好夹片之后，将钢绞线从千斤顶中心穿过，当钢绞线的初始应力达到0.2σcon时停止供油，检查夹片情况完好后，画线作标记。张拉时按两侧同步对称张拉，张拉级数分为20%σcon、100%σcon，张拉至设计控制应力时，持荷5min，补拉到100%σcon时测量钢绞线伸长值和锚夹片外露量，然后回油整机复位，进行下一束张拉。

（2）张拉质量要求

在梁体砼强度达到设计值80%后进行初张拉，初张后，梁体方可拆除外模。终张拉在梁体砼强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10天时进行。

同束钢绞线张拉，两端同步进行，并以油表读数为主，钢绞线伸长值作校核。实际伸长值与理论伸长值之差控制在6%以内。

张拉施工必须检查三同心两同步。三同心：预应力管道与锚下垫板的锚口同心,锚垫板锚口与锚圈同心，锚圈与千斤顶同心。两同步:张拉时两端及两边必须同步对称施张。

当两端压力表数值相差较大时,应查明原因，找出原因后再张拉。断、滑丝数量不超过预应筋总数的0.5%,并不得位于梁体的同一侧,且一束内断丝数量不得超过一丝。

（3）张拉过程中的安全操作

油泵上的安全阀应调到最大工作油压下才能自动打开，油表安装必须满扣，高压使用前应作耐压试验，不合格的禁止使用，各接头必须紧密，油路畅通，不得漏油，否则修理或更换。电路系统检修不准带压操作。张拉过程中，两端油泵司机就统一指挥送油或回油。工作完毕应打开油阀，切断电源，非油泵司机禁止操作油泵。

千斤顶不得超过设计最大拉力和最大行程。在张拉过程中，千斤顶正后方不准站人，不准踩踏攀扶。张拉油泵操作者在操作时应专心专意，不准与外人交谈，更不准油泵司机开动油泵干其它工作。预应力张拉工序属关键工序，也属重要隐蔽工程，除施工人员自检、互检外，专职检查部门应对其张拉程序、张拉顺序、张拉力值、静停、伸长值、断丝滑丝等进行监督性的旁站检查。

（4）孔道压浆

终张拉完毕后，必须在48h内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃；当环境温度低于5℃时，除对梁体采取保温措施外，还应对压浆的用水进行加热，使水泥浆温度满足要求。

①压浆水泥采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，浆体水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度不大于25s，30min后不应大于35s，压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1.5%。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h。

②压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在-0.06～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不超过0.60MPa。同一管道压浆应连续进行，一次完成。

③启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。采用的搅拌机转速不得小于1000转/min，且线速不得大于15m/s。

④压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，持压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力达到0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体压满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60MPa。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。

⑤压浆用的胶管一般不超过30m，若超过30m则压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

9、封端

(1)封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。

(2)封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。

(3)绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，凿毛、清理之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。

(4)封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。

(5)加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对整个梁端进行防水处理，厚度不小于1.5mm。

10、模板拆除、落架

梁体砼强度达到设计强度的80%以上时，拆除端模，松开内模；待预应力筋张拉完毕，拆除底模及支架。

(1)内模拆除

拆除临时杆件下的底托，使顶模脱模→拆除模板→拆除钢管支撑。拆模时用力适当，单块传递。拆下后模板立即清洗干净，按规格分类堆放。

(2)外模的拆除

拆除临时支撑下的钢楔以及挡块，使外模脱模→移出模板，并用吊车吊离支架→拆下后模板立即清洗干净，按规格分类堆放。

(3)卸落支架、拆除底模

拆除时要对称、均匀卸落砂箱使底模完全脱离梁底混凝土，并在其全过程进行梁体的竖向位移测量观察，然后将底模移出，用吊机吊离支架。拆下后模板立即清洗干净，按规格分类堆放。最后用卷扬机配合吊机拆除支架和支墩。

八、质量保证措施

1、质量目标

确保本工程质量标准达到国家施工验收规范和铁路总公司验收标准，分项工程一次合格率100%，确保部优工程，争创国优工程。

2、质量保证体系

我公司一贯把工程质量视为企业的生命，在本项目工程施工质量管理中将坚持贯彻ISO9001质量标准，制定质量计划，落实“以人为本、遵规守纪、信守合同，以优良的工程质量、周到的服务赢得用户的信任”的质量方针目标，推行全面质量管理，制定创优规划，以实现本项目全面创优的目标。

3、质量管理组织机构

建立健全质量管理组织机构，成立以工区项目经理任组长，工区总工程师和工区安质总监为副组长的质量管理领导小组，全面负责本项目质量管理工作，其主要职责是：确保国家、行业、建设、监理等关于工程质量方针、条例、规定和要求的落实，确保本单位工程段质量保证体系的有效运行，定期对工程质量和创优规划进行检查评比和指导。工区设安全、质量部，配备专职质检工程师，工程队设专职质量检验员，工班设兼职质量检验员。组建精干高效的试验和测量队伍，工区设试验室，架子队设试验组，配备必要的检测、试验仪器设备，在原材料控制、施工过程控制、竣工工程质量检验评定等各个环节，实施施工全过程测量和试验控制，对施工全过程进行质量检查，在施工过程中严格执行三检制。

质量保证体系见图8-1，组织机构详见图8-2。

4、保证工程质量的主要技术措施

⑴物资和原材料质量控制措施

①成立工区试验室，严把原材料质量；以试验结果指导施工生产尤其要严格控制钢筋、钢绞线、混凝土等主要材料。

②实行物资采购供应责任制，把好进货和验收质量关，收货时对材料进行严格的质量检查验收。

③加强检测试验手段，充分发挥试验室的职能作用，对原材料、半成品、成品进行质量检测，杜绝不合格品进场。

 图8-1 质量保证体系框图

图8-2 质量管理组织机构图

④依据工程材料试验结果，对不合格物资必须及时采取隔离、标识，对于不合格原材坚决退场，对于半成品或成品进行整改，整改合格后方可允许使用。

⑵保证现浇梁质量的技术措施

①严格按设计要求施工支架钢管桩基础，确保钢管桩基承载力符合要求。

②现浇支架严格按设计图纸施工，焊接质量严格把关，钢板厚度必须满足设计要求。

③混凝土采用自动搅拌站集中拌制，搅拌输送车运至作业现场，派专人在拌合站进行旁站、监测。

④坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑现场对每批砼均进行坍落度检测并按规定比率制作砼检查试件。

⑤桩基砼的坍落度、和易性，派专人定时抽查，砼的浇筑深度、导管埋设深度专人记录，以便合理提升导管，防止出现断桩。

⑤严把模板质量关，模板均采用全新模板，在出厂前进行验收，杜绝不合格品。模板安装前，必须清洁模板，保证梁部外观。

⑥同一跨梁部砼采用同一标号的水泥和同一产地、相同级配的砂、石料，确保外观颜色一致。

⑦严格控制砼的和易性和坍落度，分层厚度控制在30cm以内，遵循快插慢拔、不过不欠的原则。梁部采用一次浇筑成型，保证梁部外观质量。

⑧钢筋加工采用模具配合以保证加工精度，焊接优先选择闪光对焊，钢筋保护层采用与梁体等强度砼垫块，保证梁体寿命。

⑨采用塑料薄膜或土工布覆盖进行梁体养生，确保砼表面不干裂。

⑩梁体在浇筑中，应采取措施保证预应力钢束管道不被堵塞，注意管道接头处理，施工中不得碰坏或压扁管道，以及焊接时烧坏波纹管，灌注后应检查管道是否畅通。

⑶箱梁砼外观质量控制措施

①做好模板清洗、除污工作，并做好一项检验工序来抓，模板经检验合格方可绑扎钢筋，以确保砼颜色一致。

②加强振捣，避免砼表面出现蜂窝麻面现象。同时加强对振捣工人的技术交底，并采取奖罚措施。

③加强试验控制工作，在现场经常抽查坍落度，确保砼的和易性。

④严格控制底模标高，确保梁体线形与设计相符。

⑤预张拉时应拆除端模，松开内模。拆模时的砼强度应达到设计值强度的80%以上。拆模时注意保证梁体棱角完整。气温急剧变化时不宜拆模。

九、安全保证措施

1、安全目标

杜绝较大（及以上）施工安全事故；杜绝较大（及以上）铁路交通安全事故；杜绝较大（及以上）火灾事故；控制和减少一般责任事故。

2、安全保证体系

按照GB/T28000-2001职业健康安全管理体系标准的要求建立本项目安全生产保证体系。贯彻落实国家，铁路总公司及地方相关安全生产和劳动保律、法规，接受安全监督部门及业主的监督检查。逐级签订安全目标管理责任书，使各级人员明确自己的岗位安全职责，达到全员参加，全面管理的目的。

成立安全生产领导小组，工区项目经理为安全生产第一责任人，工区安全质量部为安全保证职能部门，设专职安全工程师，架子队设专职安全员，班组设兼职安全员跟班作业，形成自上而下的安全保证体系。安全领导小组以施工安全、人员安全、财产安全为工作职责，严格遵守有关安全生产和劳动保护方面的法律法规和技术标准，建立健全安全生产保证制度，定期检查安全生产情况，召开安全会议，发现问题及时解决，制定安全规划，搞好安全教育，消除事故隐患，把事故苗头消灭在萌芽状态。

安全保证体系详见图9-1，安全组织机构详见图9-2。

图9-1 安全保证体系框图

图9-2 安全管理组织机构图

3、安全管理制度

结合本单位的工程特点，制定具有针对性的各项安全管理规章制度。施工中做到各项工作有章可循，主要包括以下内容：安全生产责任制度、安全教育培训制度、特殊工种持证上岗作业制度、安全检查制度、安全防护制度、安全评比制度、机械设备安全管理制度、安全事故申报制度，用电及消防安全制度，防火、防风的安全制度，各种安全标志的设置及维护制度。

4、安全生产保证措施

⑴安全生产教育与培训

对所有员工进行上岗前的安全教育，并做好记录。教育内容包括：安全技术知识、各工种操作规程、安全制度、工程特点及该工程的危险源等。经考核合格后，方可上岗作业。由工程技术管理中心组织对员工进行技术交底、说明操作程序要点、该工程的危险源采取的相应防范措施，施工注意事项等。对于从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车船驾驶、张拉等特殊工种的人员，经过专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。除进行一般安全教育外，还进行本工种专业安全技术培训。新作业人员上岗前必须进行“三级”安全教育，即公司、项目部和班组三级安全生产教育。

工区专职安全员除进行日常的一般安全教育、宣传外，还要充分利用广播、录像、板报、警示牌等各种形式进行安全知识普及宣传。

通过深化安全教育，强化安全意识。施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，安全员坚持持证上岗。

⑵安全技术交底

工程开工前，工程项目负责人应向参加施工的各类人员认真进行安全技术措施交底，使大家明白工程施工特点及各时期安全施工的要求，这是贯彻施工安全措施的一个重要环节。

施工过程中，现场管理人员应按施工安全措施要求，对操作人员进行详细的分部分项工程安全技术交底，使全体施工人员明白各自岗位职责和安全操作方法，这是贯彻施工方案中安全措施的主要环节和主要工作。避免口号式、无针对性的交底，并认真履行交底签字手续。

⑶梁部施工高空作业安全措施

从事高空作业的人员，开工前和施工中定期进行体检，凡患有恐高症等不适应高空作业的人员，严禁从事墩上工作。

严禁酒后登高作业。高空作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋，施工人员所持工具必须用绳挂在工具栏内，防止坠落伤人。

悬空高处作业必须设有可靠的安全防护措施。悬空高处作业包括：在开放型结构上施工，如高处搭设脚手架等；在无防护的边缘上作业；在受的高处或不稳定的高处作业；在没有立足点或没有牢靠立足点的地方作业等。

高处作业所用的梯子不得缺档和垫高，同一架梯子不得二人同时上下，在通道处(或平台)使用梯子应设置围栏。

高处作业与地面联系，应有专人负责，或配有通讯设备。运送人员和物件的各种升降吊笼，应有可靠的安全装置。严禁乘坐运送物件的吊栏。

吊装必须有持有合格有效特殊工种操作证的人员执行，大型吊装必须遵守工区项目部《大型起重吊装施工安全预案》。

各道工序开工前，对参加施工的人员进行严格的技术交底的同时，进行详细的安全交底。必须做好班前安全讲话制度。

操作平台应严格按照施工设计安装。平台四周要有防护栏杆和安全网，平台板铺不得留空隙。作业人员应戴安全帽、穿防滑鞋，水上施工穿救生衣，高空作业系安全带。

上下爬梯应按照设计图纸焊结牢固，经常出人的通道应搭设顶棚．模架安装过程中，严格按照吊装施工规范进行作业，要经常调整水平、垂直偏差，防止整体失衡。

操作平台上，不得多人聚集一处，严禁向下乱抛掷钢筋、螺丝、工具等，下班时应清扫和整理好料具。

各工序的施工严格遵守工区各项安全管理规定和安全操作规范。

强化施工安全教育程序，贯彻落实安全生产方针，切实提高职工的安全素质和自我保护意识。

现浇支架基础承载力要满足要求，确保支架支立稳定、安全。支架外侧设隔离栅，挂安全网，防止外界人员进入，防止高空坠物伤人。

支架预压时设专人观察，并做好记录，杜绝支架失稳引起的伤人事故。施工人员上桥作业设踏步梯，严禁攀缘支架。

拆模落架必须在混凝土达到设计值后进行，拆架遵循对称、均匀的原则，各节点要多次卸落，切忌一次卸落到位。

十、环境保护措施

1、环境保护目标

坚持做到“少破坏、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”。使环境保护监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%。

2、环境保护体系

贯彻执行《环境管理体系-规范及使用指南》(GB/T24001-1996),针对工程及环境特点，从人、机、料、法、环、测六个方面，建立完整的环境保护和水土保持保证体系，保证环保管理体系的有效运行。

3、环境保护措施

⑴采用洒水防尘、夯实或硬化施工便道等办法，控制施工现场及道路扬尘，并注意洒水降尘；料场内一般积尘较多，料场应尽量设在距离居民区150m以外，进入料场的道路也应经常洒水，以减少粉尘污染。

⑵重视支架拆除扬尘及废物控制，拆除支架时，不得从高处向下倾倒沙土等废弃物，防止短时间、高尘量、大范围污染环境。

⑶车辆进行混凝土供应时，便道注意洒水，防止尘土飞扬，造成大气污染。

⑷施工期噪声污染防治措施。施工过程中，各种施工机械作业、施工运输车辆是主要噪声源，必须采取以下控制措施，减少噪声的环境影响。

⑸施工期间，注意控制施工车鸣笛，经过居民区的重型运输或施工机械，应注意限速。

⑹注意选用高效低噪声的施工机械，并加强机械设备的日常维护，保证施工机械设备在良好的状态下运行。

⑺施工单位应加强施工期环境管理，合理安排施工工序，做到文明施工，减少噪声影响。下载本文