9#房桩基采用Φ800钻孔灌注桩，桩身混凝土强度为C35，桩长49m，总数123根；桩端持力层为11层粉砂层；桩采用桩端后注浆工艺；混凝土灌注充盈系数为1.05~1.3；桩主筋保护层厚度为50mm；桩顶超灌长度为1000mm；本工程桩端后注浆水泥采用普通硅酸盐水泥P.O 42.5；水灰比0.50；注浆压力为6MPa；注浆钢管采用Φ48×3.5；单桩注浆水泥用量不少于1600KG；

二、施工工艺及流程

1、钻孔灌注桩的施工工艺

定轴线、桩位 → 埋设护筒 → 钻机就位 → 成孔 → 第一次清孔 → 钢筋笼制作、吊装 → 安放导浆管 → 第二次清孔 → 灌注水下混凝土 → 成桩 → 钻机移位 → 拔除护筒 → 回填桩孔。

2、钻孔灌注桩的施工流程

三、施工技术措施

1、埋设护筒

定好桩位后，先在桩位控制圆外侧弹出桩位十字线以便控制桩位，再粉碎地坪混凝土进行开挖。护筒直径应比设计桩径大10cm。

埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm。

护筒与周围垂直，且开挖埋设的护筒周围用粘土分层回填夯实。

2、钻机就位

钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘在四个方向上的水平度误差小于1/300。

3、正循环成孔

（1）采用4台GPS-10型工程钻机进行工程桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用原土造浆。

（2）本工程桩径为Φ800mm,施工时使用钻头直径应不小于设计桩径。

（3）钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m/min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土5～25KPa，砂土5～15KPa）和转速（粘土为40～70r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。

（4）钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环2～3分钟再拧卸钻具。

（5）钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。

（6）钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。

（7）成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。

（8）成孔泥浆的配制管理

合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。

① 在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.1～1.2；

② 在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.2～1.3，并应选择含砂量较小的泥浆；

③ 泥浆的粘度控制在18～20秒，含砂量小于4%；

④ 遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决 的，可用人工造浆。人工造浆配比：水100%，陶土粉8%，纯碱0.4～0.5%, 浆糊粉0.03～0.05%；

⑤  在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；

⑥  经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。

4、第一次清孔

当钻至设计标高后，应停止钻进，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底10～20cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不宜定死，应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重应小于1.15，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于10cm，一次清孔即可结束。

5、钢筋笼施工

(1)钢筋笼制作

1）钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，为使钢筋错开，需分断将钢筋采用滚轧直缧纹连接接成8～10m长，而后制成单节钢筋笼；钢筋笼分节吊放，吊拼连接采用焊接而成；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度应大于或等于10d；焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不小于0.3d。吊装加强筋采用φ20mm筋按钢筋笼直径焊成内接三角架间距为2000mm，吊筋也采用φ20mm筋每节为4根长度为1500mm,与钢筋笼主筋10d焊接。

2）钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；

3）钢筋笼制作允许偏差：

主筋间距：±10mm；         箍筋间距：±20mm；

钢筋笼直径：±10mm；     钢筋笼长度：±100mm。

4）主筋保护层为50mm，允许偏差为±20mm，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置两组水泥饼，每组三块，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。

5）环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。

6）成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。

7）现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测后方可使用，钢筋以每60T抽检一组。

（2）钢筋笼安装

清孔后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录。

为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在±100mm以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。

为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为±20mm，笼顶、底标高偏差在±50mm之间。

钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度，也可利用吊车配合吊放钢筋笼。

每隔3米在主筋上焊上钢筋笼保护层。

钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：

1）下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；

2）主筋焊接部位的污垢应予以清除；

3）上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去炭渣；

4）焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。

6、导管安装及二次清孔

（1）本工程钻孔灌注桩砼灌注宜采用Φ250mm直径导管，灌注应准确量好导管总长度。

（2）检查导管的密封性能，即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。

（3）当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.10，返浆比重应小于1.15，围护桩沉渣厚度应小于10cm，清孔时间一般控制在20min左右。

（4）二次清孔结束后，由施工员进行孔底沉渣的测试，在满足沉渣厚度控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序——混凝土灌注工作。

7、水下混凝土施工

实际施工的砼比设计强度提高一级配置。本工程采用Φ250mm导管进行水下砼灌注，砼采用商品砼(5～40mm)，砼灌注质量应按下列要求控制：

1、采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在12～18cm之间，石子采用5～40mm碎石，含砂率在40～50%，最小胶凝材料用量不小于380KG/M3，最大不大于500KG/M3。混凝土初凝时间控制在6～8小时，级配单应在混凝土开浇时随车附来。严格把好质量关，每批进场混凝土搅拌站必须附送级配单。现场应仔细核对配合比组成情况，发现问题及时阻止更正。搅拌站后期附送混凝土质量证明单。每根桩的混凝土灌注须做好二次坍落度试验，以及一组混凝土试块。

2、导管下入孔内之前应仔细检查连接丝扣、焊点及密封槽的好坏，并编号、丈量、记录长度，导管底口距孔底高度一般控制在50cm左右，且第一节导管长度应大于4m，以保证初灌时埋入砼面大于1.50m。

3、水下混凝土的灌注应在第二次清孔后30min内进行，若超过30min应重新测量孔底泥浆厚度，如不符合要求应进行重新清孔。

4、混凝土隔水塞的大小要与导管的内径相符。

5、混凝土灌注前安放好隔水塞后，导管提离孔底50cm，当料斗内装满混凝土后，剪断悬挂混凝土隔水塞的铁丝，第一斗混凝土灌入后导管埋入混凝土面大于0.8～1.3m以上，第一斗混凝土灌注后不得提升导管，待第二斗混凝土注灌后，经过测试确认混凝土面埋入导管0.8～1.3m以上，方可小幅度提升。漏斗中的混凝土开始灌入时，立刻向漏斗中继续输送混凝土，以确保混凝土灌注的连续性，从而保证混凝土的浇灌量。单桩灌注时间宜不大于8小时，与二次清孔验收时间间隔应≤0.5小时。

6、水下混凝土灌注应连续进行，导管埋深应控制在5～7m，最小埋深不得小于2m，导管应勤提勤拆，一次提管长度不得超过5m，最佳提管长度为2.5m，应经常测定混凝土面高度，以确定提管长度，切不可将导管提出混凝土面以上。

7、当混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度宜保持在3米左右，灌注速度应适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端1～2米后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

8、注意检查导管吊绳及井口台板的质量，发现问题及时更换，并注意钢筋笼的固定情况，防止跑笼。

9、混凝土灌注高度应高出设计桩顶标高1m，由施工员测定后方可停止灌注。

10、灌注完毕后，待混凝土初凝后即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，清除孔口泥浆（灌注时排出的废泥浆引入排污池），然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。

11、按规定由专人做好混凝土试块的制作，每根桩做混凝土试块一组，每组三块，注明日期、桩号，按标准养护28天，然后测定其抗压强度。

四、质量要求

1、确保成孔质量措施

（1）钻头外径不小于设计桩径，并应经常核验钻头直径，保证桩孔直径达到设计直径。

（2）护筒埋设位置应正确、垂直，埋设深度应超过杂填土层厚度，且护筒底口埋进原土深度不小于20cm，最后50mm用锤击入，以确保其稳固。

（3）预防孔斜措施:

1)、钻机定位要准确、水平、稳固，定位后要垫实，以保证钻机平衡运行；成孔过程中，钻机塔架头部滑轮组边缘、转盘中心、钻孔中心应始终保持在同一铅垂线上，如发现异常情况，立即调整，确保桩孔倾斜率小于1%。

2)、第一、第二根钻杆钻进时不能加压，应争取低参数钻进，同时应根据不同的软、硬土层变化，合理选择钻进参数。

3)、操作人员、机长、施工员应加强钻进过程中的监测，发现有异常现象及时处理纠正。

4)、根据情况抽查成孔后的孔径及垂直度测试。

（4）钻杆接头应逐个检查，及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。

（5）开机钻进时，应先轻压慢转并控制泵量，待进入正常工作状态后再逐渐加大转速和钻压；钻进不同地层时应及时调整钻压、转速和泵量。在软土层、淤泥质易坍地层中钻进时，还应适当加大泥浆比重，防止坍孔。

（6）在钻进过程中应适当串动钻具，上下扫孔，以便将孔内粘泥块打碎并使孔拉直。

（7）在倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆，控制进尺，低速钻进，防止孔身偏斜。在发现孔身偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。

（8）成孔过程中，孔内泥浆液面（正循环成孔不应低于自然地面30cm）应保持稳定，以保持孔内外压力的平衡，确保泥皮的护壁作用。

（9）钻进过程中，采用人工造浆和人造化学泥浆相配合，以保证正常成孔，防止孔内漏水、塌孔、缩孔。如有上述情况发生，应采取如下措施：控制钻进速度，低速钻进，如缩孔采用反复扫孔的方法；如遇到砂层较厚，漏水、塌孔现象严重时，应加大泥浆比重（此时排出泥浆比重可达1.3～1.5）。如加大泥浆比重后仍无效果时，应部分回填粘土，待回填沉积密实后再进行泥浆护壁钻进；泥浆质量应有专人进行管理，并经常对其粘度、含砂率、胶体率进行测定，以确保成孔质量；钻孔倾斜时，可反复扫孔纠正，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

(10)  预防缩径措施

1)、根据孔径的测试结果，及时调整钻头的规格和钻进方法。

2)、操作人员应注意提升钻具时，发现有受阻现象，必须重新复钻。

2、确保钢筋笼制作及质保措施

（1）制作钢筋笼的钢材必须有出厂合格证和按批量进行机械性能复试报告，经复试合格后才能使用。钢筋、钢筋笼连接时应有同等条件的连接试验报告，按现场连接300个接头为一批，做一组试件试验报告。

（2）钢筋笼的制作应按设计要求和有关规范制作成型。

（3）为防止钢筋笼太长易变形，本工程中钢筋笼长度宜分段进行，最大分段长度不宜超过9m。钢筋笼孔口单面焊接长度大于10d，双面焊接长度大于5d。

( 4 )   钢筋笼采用环形模制作，钢筋主筋混凝土保护层允许偏差为±20mm。为保证保护层厚度，钢筋笼上设保护层垫块，设置数量为每个钢筋笼设两组，每组块数3块，且均匀分布在同一截面的主筋上。保护层垫块采用混凝土块。

3、确保混凝土施工质量措施

（1）工程开工前，技术负责人必须按审定的“施工组织设计”对有关施工人员做好混凝土施工的技术交底工作。

（2）把好材料质量关，不符合要求的材料不得使用。原材料应提供质保书，并按规定进行原材料试验工作。

（3）清孔结束后必须在三十分钟内灌注砼，否则必须重新清孔。

（4）混凝土初凝时间宜控制在6～8小时。

（5）砼初灌时，第一斗料应严格计算，保证灌入砼后导管埋入砼中大于1.5米以上，严禁将导管拉出砼面。

（6）混凝土灌注过程中应勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过浅或过深。

（7）混凝土灌注的充盈系数不得小于1.05，也不宜大于1.30。

（8）混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。

（9）混凝土试块的制作，保证每根桩不少于一组（三块）。

（10）灌注过程中，应认真做好灌注原始记录，并及时分析整理。

（11）施工中要做到施工质量四检测：自检、互检、专检和抽检。

（12）做好各种施工记录、施工日记及其它施工管理台帐。

长螺旋钻孔灌注桩允许偏差

五、特殊情况处理措施

1、塌孔

现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁塌落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。

预防措施：如地下水位变化过大，采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。

在粘土层采用冲程1～2m，加清水或稀泥浆。

2、桩孔偏斜

现象：成孔后不直，出现较大垂直偏差。

预防措施：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。

由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。

钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时更换钻杆。

在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。

3、缩孔

现象：孔径小于设计孔径。

防治方法：采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

4、梅花孔

现象：孔断面形状不规则，呈梅花形。

防治措施：经常检查转向装置是否灵活。选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏渣。用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锥有足够的转动时间。

5、钢筋笼放置与设计要求不符

现象：钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求。

防治措施：如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。

钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.0m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3m装一个可拆卸的十字形临时加劲架。

在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度和孔径设计。

清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。

钢筋笼应垂直缓缓放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。

对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理验收合格后再使用。

6、断桩

现象：成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。

预防措施：混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。

浇筑混凝土前应检查商品混凝土的和易性和流动度，保证混凝土灌注时不发生堵管现象。

边灌注混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。

钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。

7、钻孔漏浆

现象：在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。

防治措施：加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动。

在有护筒防护范围内，接缝处由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝，稳住水头。

六、桩端后注浆施工技术及质量要求

1、后注浆装置的设置应符合以下规定：

a、注浆导管采用Φ48×3.5钢管，且应与钢筋笼加劲箍绑扎固定或焊接；

b、注浆导管应沿钢筋笼圆周对称设置2根，上端高出自然地面500mm，下端低于桩底标高500mm；

2、后注浆阀应具备下列性能：

a、注浆阀应能承受1MPa以上的静水压力；

b、注浆阀外部保护层应能抵抗砂石等硬物质的刮撞而不致使注浆阀受损；

c、注浆阀应具备逆止功能；

3、水泥型号及浆液配比、终止注浆压力、流量、注浆量等参数应符合以下规定：

a、水泥采用P.O 42.5普通硅酸盐水泥，浆液的水灰比为0.50；

b、注浆压力宜为6MPa；

c、注浆流量不宜超过75L/min；

d、单桩注浆水泥量不应少于1600KG；

4、后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合以下规定：

a、注浆应在混凝土强度达到70%后（一般为7~10d）进行，且不宜迟于成桩30d后；注浆时应保持低压慢速；

b、注浆作业与成孔作业点的距离不应小于8m；

c、桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；

d、对于桩群注浆宜先外围，后内部；

5、终止注浆条件以注浆量控制为主，注浆压力为辅；

6、当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆、周围桩孔串浆时，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30~60min，或调低浆液水灰比；

7、后注浆桩基工程质量检查和验收应符合以下规定：

a、后注浆施工完成后应提供水泥材质检验报告、压力表检定证书、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作业记录、特殊情况处理记录等资料；