1、钢筋笼制作

钢筋笼在加工厂内制作，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，钢筋笼分两节制作与安装，每一节笼长一般不大于15m，最长不得超过20m，以免运输、吊装时变形。钢筋笼接头采用搭接焊，将钢筋接头部位弯向一侧，保证钢筋轴线在一条直线上，且保证相邻两接头间距大于35d且大于50mm。接头在构件同一平面内不得大于50％。

有关要求：

（1）、钢筋焊工上岗必须是经考核准许的人员，焊条采用“5”字开头（或者更高级别）的电焊条。

（2）、为保证桩基保护层厚度，在钢筋笼顶部并用砼预制垫块，沿箍筋的周围每隔1m呈梅花形布置。垫块预制为直径14cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备Φ10钢筋穿过，Φ10钢筋横向焊在相邻主筋上。

（3）、将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等。

（4）、施焊时将钢筋置于单独加工的作业平台上，保证两根钢筋焊接后的轴线位于同一直线上。

2、钢筋骨架安装

（1）、按编号将加工好的钢筋笼用吊车通过扁担梁装于自行加工的炮车上，运至桩位处。

（2）、钢筋笼安装时为保证不变形，用事先做好的扁担梁采用两点起吊，吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。

（3）、骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行连接。

（4）、孔口钢筋笼焊接采用搭接焊，单面焊接，焊缝长度不小于10d，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。连接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度。连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。

（5）、为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。

（6）、在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于3台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。

钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高就位后焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接与N1主筋上，灌注完砼后即切除定位钢筋。

3、钢筋笼安装注意事项

（1）、起吊时严防变形，不得由任一端在地面拖行。

（2）、搭接时保持上端钢筋竖直，采用扁担梁吊装。

（3）、钢筋焊接需对称施焊，防止焊接变形，形成钢筋笼折角。

（4）、搭接头全部焊完并检查合格,待焊口基本冷却后，钢筋笼方可下落，防止高温焊口钢筋遇水产生冷淬。

（5）、骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无误后再焊接定位筋。然后在定位筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两个平行的槽钢；在钢筋笼四周对称放两根导向钢管，底部卡于钢筋笼加强箍筋，上部焊接到槽钢上，通过压于钻机下的槽钢控制钢筋笼上浮。

钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

五、水下砼灌注

钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔，二次清孔的泥浆指标要符合设计及规范要求，且沉淀厚度不大于100mm。

1、导管要求

采用Φ30cm丝扣式导管施工，每节标准长度2.85m，并有1.5m、0.5m、3.78m调节管。导管使用前和使用一段时间后要进行水密性和接头抗拉试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，然后按入孔顺序逐节编号和标定累计长度。

导管吊放时，使其位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。导管底离孔底30-40cm。

2、料斗要求

料斗要有足够容积。初灌料斗容量（2.2m3）满足首批灌注砼的要求。正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。

3、首批混凝土

通过计算确定首批混凝土数量，满足导管初次埋置深度≥1.0米的需要。所需砼数量可参考如下公式计算：V≥πD2（H1+H2）/4+πd2h1/4

考虑扩孔系数1.13，

式中:V------灌注首批砼所需数量(m3)

D------桩孔直径(m)

H1-----桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m

 H2------导管初次埋置深度(m)

d------导管内径(m)

h1------桩孔内砼达到埋置深度H2时,导管内砼柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)。h1=Hwγw/rc

Hw-井孔内水或泥浆的深度(m)

γw-井孔内水或泥浆的重度（N/m3）

γc—砼拌合物的重度（取24 KN/m3）

4、水下砼灌注

（1）、水下砼配料选择

与普通钻孔灌注桩相比，本工程桩基砼标号较高C35，要求有更好的和易性、较小的泌水性，水下砼配料选择初凝时间较长的水泥，并综合考虑强度，水化热，经济性;选用普通硅酸盐P.042.5水泥，且水泥用量不大于450Kg/m3.水泥的初凝时间不宜早于2.5小时；碎石采用二级级配，即5～16mm，16～31.5mm；选用级配良好的中砂，要求其含泥量≤2.5%；掺加缓凝型高效减水剂，并掺加适量粉煤灰以增强混凝土的耐久性、和易性以及降低水化热。

（2）、砼拌合    

混凝土在拌合站内拌合，用砼运输车运输。砼有良好的和易性，砂率采用40～50%,水胶比小于0.45，初凝时间不小于6小时。混凝土坍落度为180～220mm。

（3）、水下混凝土灌注

用盖板封闭料斗口，当储料斗内混凝土数量达至最低储量要求时，迅速提起盖板，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土，量出导管内埋置深度。混凝土灌注开始后必须保证紧凑、连续地进行。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，严格控制导管埋深在2～6m之间。当混凝土升到钢筋骨架下端时，应使导管底口处于钢筋笼底口以下3m至1m处，徐徐灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4～5米后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，增加混凝土对钢筋骨架的握裹力，从而防止钢筋骨架被混凝土顶托上升。

（4）、导管提升时应保持竖直和位置居中，逐步提升。当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫而使导管漏水。

（5）、水下混凝土灌注末期，导管顶面要高出桩顶4－6米，以保证桩顶混凝土灌注质量。当混凝土面灌注至高出设计桩顶标高1.0m左右时，拆除导管和漏斗等设备，有条件时在混凝土初凝后终凝前人工凿除。

六、水下砼灌注过程中注意事项：

1、灌注水下砼的搅拌机能力，能保证在首盘混凝土初凝前灌注完毕。

2、拌制好的砼采用砼罐车运至灌注地点时，灌注前检查其和易性、含气量、泌水率、坍落度，若不符合相关规定，进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。

3、成孔及钢筋笼安装后的各项指标检查合格，经监理工程师认可后立即开始灌注砼，并应连续进行，不得中断。

4、砼采用钢导管灌注，导管内径300mm。首批灌注砼的数量能满足导管初次埋置深度大于1.0m。在整个灌注砼的时间内，导管埋深至少1m，以防止泥浆及水冲入管内。经常测量孔内砼面层的高程，及时调整导管埋深，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。灌注到桩中的砼，一次连续操作。

5、灌注砼时，溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池中，以防止污染环境或堵塞河道和交通。

6、砼灌注完毕，护筒初凝前拔出。

7、灌注的桩顶标高比设计高出1.0m左右，以保证砼强度。

8、砼灌注过程中，若发生故障及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。

9、在钻孔、清孔及水下混凝土灌注等工序的施工过程中，施工班技术员必须全过程旁站。发生异常情况现场技术人员、监理工程师及时组织工人进行处理；架子队技术主管全过程旁站并且详细记录灌注过程中的的具体细节、具体情况，并把每根桩的原始记录资料整理好以备查找。

10、灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔；当导管内混凝土不满时，应徐徐地灌注，禁止在导管内形成高压气囊。 

11、在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入方量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

12、孔深及砼面深度测量采用二点或三点测量法（至少两人分别测），测深取平均值作为计算深度，以防误测、误判。测点位置尽量靠边，不得以锥面深度作为孔深。

13、不得使用断绳，不得用长度标注不清（磨损）的测绳。终孔及清孔检测时测绳的测长必须以钢尺复量值为准。

14、测锤用短钢筋焊成圆锥形的测锤，重4kg以上，防止误判孔底及砼面深度。

七、钻孔桩施工安全注意事项

1、现场施工人员必须戴好安全帽，高空作业系好安全带。

2、工地负责人及专职安全员应树立“安全第一”的思想，加强安全宣传管理工作。

3、各种机电设备操作人员，都必须经过专业培训，领取驾驶证或操作证方可开车，禁止其他人员擅自开车或开机。

4、所有操作人员严格执行有关“操作规程”。在桩基安装、移位过程中，注意上部有无高压线。熟悉周围地下管线情况，防止物体坠落及轨枕沉陷。

5、总、分配电箱都应有漏电保护器装置，各种配电箱、板均必须防雨，门锁齐全，同时线路、钻机电缆要架空。

6、桩基所有钢丝绳要检查保养，发现有断股情况及时更换，钻机运转时不得维修。

7、泥浆池周围用彩条布围上，晚上设置红色灯光，防止人员掉进去。

8、钻机停钻时，应将桩孔应竹耙盖上，防止人员掉进去。

八、钻孔桩施工有关环保要求

1、严格按照地方和有关部门的项目建设要求，依法办理有关手续，并采取有效措施，最大限度地减缓对生态环境的影响和破坏。

2、施工前在桥的永久性征地范围内开挖足够大的泥浆池，泥浆在沉淀中沉淀，经过一段时间后进行覆盖、平整、绿化。泥浆池四周设挡土墙挡土墙，防止浆液流出，增加渣场容量。

   3、因钻孔桩 施工弃渣以泥浆为主，为便于绿化、复垦，在弃渣之前需保存表土。施工和堆渣前，剥离20cm-60cm的表面层，根据施工进度分期进行。剥离后集中存放在渣场的一个角落处夯实堆积，周围以袋装石渣临时挡护，表面撒播草籽保肥。施工结束后回填覆盖在渣体表面，并复垦或绿化。

4、钻孔桩的泥浆首先排放到沉淀池中进行沉淀，施工过程中定期不定期的对下部泥渣进行清理，清理后的泥渣用密封良好的泥浆车运输到弃渣场。施工过程中严禁及浆池中的泥浆流到地方排水系统中或耕地中；同时防止弃渣场里的泥渣被雨水冲击形成泥浆流出。

5、桥梁附近的施工营地或施工现场应尽量远离水体。若不得不布设在水体附近，产生的污水、粪便严禁排入水体，生活污水、粪便必须经化粪池处理后给当地农民还田。

    6、施工机械需严格检查，防止漏油。禁止将污水、垃圾直接抛入水体，应收集后与特大桥工地上的污染物。

7、渣体堆积完成后，削坡整形和平整渣顶，使体形满足稳定要求、不发生滑坡、便于绿化。

8、合理安排施工时间，防止噪声扰民。采取洒水、覆盖等措施，防止施工扬尘对附近敏感点的影响。

9、明确环保和水保条款、责任，确保环境保护和水土保持工程建设质量，并定期向地方环保部门提交工程环境监理报告。