1原材料质量的控制

1.1水泥的质量检验与控制

采用PO 42.5级普通水泥

水泥进场时应具有质量证明文件。水泥进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.1.1检验方法

    检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验报告。

1.1.2检验批确定

水泥应按批进行质量检验。

同一水泥厂生产的同品种、同强度等级同一出厂编号的水泥为一批，散装水泥一批的总量不得超过500 t。

    当采用同一旋窑厂生产的质量长期稳定的、生产间隔时间不超过10 d的散装水泥，可以500 t作为一个检验批。

取样时应随机从不少于3个车罐中各取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12 kg水泥作为检验样。

1.1.3检验采用标准

硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥GB175-1999

水泥取样方法GB12573-90

水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法GB/T1346-2001

水泥胶砂强度检验方法GB/T17671-1999

水泥细度检验方法GB/T1345-2005

1.1.4进场复验项目

主控项目：安定性、胶砂强度、标准稠度用水量。

一般项目：凝结时间、细度、温度、与泵送剂的适应性。

1.1.5质量控制范围（重点）

水泥安定性必须合格，28 d水泥胶砂抗压强度富余系数大于1.05。

并要求熟料中C3A含量小于8%，水泥中混合材料小于15%，并说明混合材料的种类。

1.1.6质量控制措施

    试验员必须熟悉上述检验项目的检验方法及水泥和混凝土常识。

    水泥试验室温度必须控制在（20±2）℃，养护箱温度必须控制在（20±1）℃和相对湿度大于90%，胶砂试块养护池水温必须控制在（20±1）℃。

水泥随到随做，不得耽搁，发现异常，立即告知试验室主任及相关人员，并进行重复试验。一定要得到水泥安定性合格后，方可使用该水泥。

若发现安定性不合格，则该水泥为废品，必须退回该水泥。不得以任何借口使用该水泥。

总结水泥胶砂强度发展规律，3 d和28 d强度之间的规律。

试验室主任要勤查3 d强度，若发现3 d强度偏低时，应及时调整混凝土配合比。

记录水泥材料的试验结果，做好台账。

1.2粉煤灰的质量检验与控制

按煤种粉煤灰分为F类（由无烟煤或烟煤煅烧收集的粉煤灰）和C类（由褐煤或次烟煤煅烧收集的粉煤灰，其氧化钙含量一般大于10%，高钙灰）。同时又分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级。

粉煤灰进场时应具有质量证明文件，必须明确是F类还是C类粉煤灰。水泥进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.2.1检验方法

    检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验报告。

1.2.2检验批确定

以连续供应的200 t相同等级、相同种类的粉煤灰为一编号。不足200 t按一个编号论。

每一个编号为一取样单位。取样方法按GB12573进行。取样应有代表性，可连续取，也可从10个以上不同部位取等量样品，总量至少3 kg。或来一车罐取一个样。

1.2.3检验采用标准

用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T1596-2005

粉煤灰混凝土应用技术规范GBJ146

1.2.4检验项目

主控项目：细度、烧失量、需水量比。

一般项目：与泵送剂和水泥的适应性。

1.2.5质量控制范围（重点）

    细度和烧失量指标必须达到Ⅱ级粉煤灰的指标。

1.2.6质量控制措施

如果粉煤灰的氧化钙含量大于8%或游离氧化钙含量大于1%时，视为高钙粉煤灰。所以进场粉煤灰必须进行安定性试验。

主控项目复验合格后方可使用。

对于不合格品，予以退回。

粉煤灰的采购很重要，最好采购F类粉煤灰，并且烧失量小于8%的粉煤灰。这类粉煤灰经粉磨细度达到Ⅰ级时，活性和效益较高。

记录粉煤灰材料的试验结果，做好台账。

1.3矿渣粉的质量检验与控制

粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉、矿渣微粉）是粒化高炉矿渣经干燥、粉磨达到规定细度的粉体。按其品质分为S105、S95和S75。

矿渣粉进场时应具有质量证明文件。矿渣粉进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.3.1检验方法

    检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验报告。

1.3.2检验批确定

以连续供应的200 t相同等级、相同种类的矿渣粉为一编号。不足200 t按一个编号论。

每一个编号为一取样单位。取样方法按GB12573进行。取样应有代表性，可连续取，也可从20个以上不同部位取等量样品，总量至少20 kg。或来一车罐取一个样。

1.3.3检验采用标准

用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉GB/T18046-2000

1.3.4检验项目

主控项目：细度（比表面积）、活性指数、流动度比。

一般项目：与泵送剂和水泥的适应性、含水量、烧失量。

1.3.5质量控制范围（重点）

    矿渣粉级别达到S95以上。即细度达到350 m2/kg以上，活性指数达到95%以上。

1.3.6质量控制措施

在粉磨时如果掺入了助磨剂或粉煤灰时，应告知混凝土公司。

不得使用钢渣或掺入少量钢渣。

主控项目（细度（比表面积）、流动度比）复验合格后方可使用。

记录矿渣粉的试验结果，做好台账。

1.4膨胀剂的质量检验与控制

混凝土膨胀剂是指与水泥、水拌和后经水化反应生成钙矾石，使混凝土产生膨胀的外加剂。

泵送剂进场时应具有质量证明文件。进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.4.1检验方法

    检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验报告。

1.4.2检验批确定

按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

同一厂家、同一品种一次供应的10 t为一批，不足10 t者按一批论。或来一车罐取一个样。存放期超过3个月的外加剂，使用前应进行复验，并按复验结果使用。

1.4.3检验采用标准

混凝土外加剂GB8076

混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003

混凝土质量控制标准GB501

混凝土膨胀剂JC476

1.4.4进场复验项目

主控项目：胶砂膨胀率、胶砂强度、与泵送剂的适应性。

一般项目：细度。

1.4.5质量控制范围（重点）

胶砂膨胀率、胶砂强度、细度、凝结时间必须达到标准JC476要求。

1.4.6质量控制措施

因为膨胀剂的上述主控试验一般需要28 d，时间太长。故需购知名度和可信度高生产厂家的膨胀剂，可先购置一些，做上述主控试验。

记录膨胀剂的试验结果，做好台账。

1.5泵送剂的质量检验与控制

泵送剂一般由减水（剂）、缓凝（剂）、早强（剂）和引气（剂）等复配而成，主要用来提高和保持混凝土拌合物的坍落度（流动性）。泵送剂配方常随使用季节而变，冬季提高早强组分，夏季提高缓凝组分。泵送剂的主要组分是减水组分，也是最关键组分。

泵送剂进场时应具有质量证明文件。进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.5.1检验方法

    检查产品合格证、出厂检验报告，进场复验报告。

1.5.2检验批确定

按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

同一厂家、同一品种一次供应的10 t为一批，不足10 t者按一批论。或来一车罐取一个样。存放期超过3个月的外加剂，使用前应进行复验，并按复验结果使用。

1.5.3检验采用标准

混凝土外加剂GB8076

混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003

混凝土质量控制标准GB501

混凝土泵送剂JC473

1.5.4进场复验项目

主控项目：含固量、密度、pH值、净浆流动度（或砂浆减水率）。

一般项目：砂浆减水率、对凝结时间的影响、净浆流动度经时损失、坍落度经时损失、与胶材（水泥、粉煤灰）的适应性。

1.5.5质量控制范围（重点）

    复验的主控项目必须合格，对净浆流动度经时损失要小、与胶材（水泥、粉煤灰）的适应性要好。

1.5.6质量控制措施

严禁使用含有氯化物的泵送剂。

筛选2家生产厂家作为常年供货商，要求厂家的知名度高和产品的可信度高。

主控项目复验合格后方可使用。

对重要工程或特别工程应根据工程要求，可增加检测项目。

如对其它指标的合格性有怀疑时，应予以检验。

记录泵送剂的试验结果，做好台账。

1.6水的质量控制

拌制混凝土宜采用饮用水；当采用其它水源时，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准JGJ63》的规定。

本公司用水为当地河水或当地自来水。

1.6.1检验方法

采用自来水时，检查水质试验报告，不需进行检验。

1.6.2检验标准

混凝土拌合用水标准JGJ63

1.6.3检验项目

河水的pH值、河水对凝结时间的影响、河水对水泥胶砂强度的影响、河水对掺泵送剂净浆流动度的影响，对比水为自来水。

1.6.4质量控制措施

对重要工程或特别工程应根据工程要求，采用自来水。

现用当地河水。当河水混浊，水位较低，并且水泥的胶砂强度降低大于5%时，建议采用自来水；强度降低大于10%时，必须采用自来水。

1.7混凝土用砂的质量检验与控制

混凝土用砂目前有二种，河砂和机制砂。砂进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.7.1检验方法

    进场复验报告。

1.7.2检验批确定

按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

对集中生产的以600 t为一批，对分散生产的以300 t为一批，不足上述规定数量者也以一批论。对产源、质量比较稳定，进料量又较大时，可以1000 t检验一次。

1.7.3检验采用标准

普通混凝土用砂质量标准及检验方法JGJ52

1.7.4进场复验项目

主控项目：砂的产地、细度模数、颗粒级配、含泥量（河砂）、泥块含量（河砂）、含水率、超径颗粒含量。

一般项目：表观密度、堆积密度、空隙率、有害物质含量、坚固性、碱活性。

1.7.5质量控制范围（重点）

    宜采用中砂，其通过0.315 mm筛孔的颗粒含量不应少于15%。砂的颗粒级配应在Ⅱ区，细度模数宜大于2.5，含泥量不应大于3.0%，泥块含量不应大于1.0%。

1.7.6质量控制措施

绝对禁止海砂进场。

机制砂宜与河砂掺配使用，比例大约为1：1～1：4。尽量配制成细度大于2.5的Ⅱ区级配砂。机制砂不宜单独用来配制混凝土。

筛选2家生产厂家作为常年供货商。

主控项目复验合格后方可使用。

对重要工程或特别工程应根据工程要求，可增加检测项目。

1.8混凝土用碎石的质量检验与控制

混凝土用的粗骨料，其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净间距的3/4。对于混凝土实心板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不得超过40 mm。

进场时进行复验的项目及复验批量的划分应按GB50204标准的规定执行。

1.8.1检验方法

    进场复验报告。

1.8.2检验批确定

按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

对集中生产的以600 t为一批，对分散生产的以300 t为一批，不足上述规定数量者也以一批论。对产源、质量比较稳定，进料量又较大时，可以1000 t检验一次。

1.8.3检验采用标准

普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53

1.8.4进场复验项目

主控项目：颗粒级配（最大粒径）、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、含水率、超逊径颗粒含量。

一般项目：表观密度、堆积密度、空隙率、压碎指标、有害物质含量、坚固性、碱活性。

1.8.5质量控制范围（重点）

碎石的颗粒级配必须合格。最大粒径的超径数量必须小于5%。

针片状颗粒含量不应大于15%，含泥量不应大于1.0%，泥块含量不应大于0.5%。

1.8.6质量控制措施

根据不同工程的要求，碎石的颗粒级配应有3种（或应能配成3种）：5~31.5 mm、5~25 mm和5~20 mm。

主控项目复验合格后方可使用。

对重要工程或特别工程应根据工程要求，可增加检测项目。

如对其它指标的合格性有怀疑时，应予以检验。

2混凝土配合比的控制

混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作等要求进行配合比设计。对有特殊要求的混凝土，其配合比设计尚应符合国家现行有关标准的专门规定。

混凝土拌制前，应测定砂和碎石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。

2.1混凝土配合比的基本要求或设计依据

2.1.1工程使用要求(强度和耐久性)

    抗压强度、抗折强度、耐久性（抗渗性、抗冻性、抗侵蚀性、氯化物含量、碱含量、碳化）。

2.1.2施工要求（和易性）

    粗骨料的最大粒径，与构件截面最小尺寸、钢筋最小净间距等有关。

和易性，混凝土拌合物应具有良好的可泵性。

2.1.3混凝土生产要求

出现下列情况之一时，混凝土配合比应重新进行设计。

（1）合同有特殊要求时。如抗折强度、水化热等要求。

（2）原材料产地或品种有显著变化时。

（3）生产大方量混凝土时。大方量混凝土有其特殊性，要正确处理好水化热、温差、初凝和终凝、裂缝等问题；大方量混凝土工程量大，重要性也相应增大，要确保混凝土质量。

（4）根据统计资料反映的信息，混凝土质量出现异常时。如在一段时间内明显偏高或偏低，混凝土凝结时间达不到期望值，坍落度损失大，泌水严重，离析严重，泵送时发生问题，水化热不符合要求，浇筑后混凝土产生裂缝、强度不足等。

2.1.4混凝土运输要求

    混凝土拌合物经过运输，坍落度会有所损失。坍落度的经时损失值可根据施工经验确定，无施工经验时，应通过试验确定。

2.1.5结构尺寸和使用部位要求

大体积混凝土混凝土配合比设计应考虑水化热。

对于大面积薄壁结构应考虑混凝土的收缩。

对于泵送高度高的部位应考虑可泵性。

对于振动困难的部位，应考虑混凝土的自密实性。

2.1.6经济性要求

    在保证混凝土质量、满足混凝土各项技术性能的前提下，应努力降低混凝土的生产成本。要用颗粒级配好的骨料；采用双掺粉煤灰和矿渣的技术，不仅能节约水泥、降低成本，而且还能改善混凝土性能。

2.1.7有关标准、规范和规定的要求

在预拌混凝土生产企业，应根据工程所需要的混凝土品种（强度、坍落度、抗渗、抗折等）、气候、运送时间等，进行混凝土配合比设计。混凝土配合比设计必须符合有关标准。

在生产过程中应通过工程实际情况和混凝土性能统计资料，定期对混凝土配合比进行确认，不断提高生产管理水平。

2.2混凝土配合比设计的过程

    混凝土配合比是生产混凝土的重要技术参数，直接关系到混凝土的使用要求、质量和生产成本，是混凝土质量控制中的重要控制环节。混凝土配合比设计一般有以下六个过程。

2.2.1研究合同要求和有关规定

    明确混凝土的技术要求。

2.2.2选定原材料品种和规格

    根据混凝土结构设计要求的强度等级及耐久性（抗渗、抗冻、抗侵蚀等）、工程所处环境、结构断面尺寸、钢筋的疏密情况及钢筋间最小净距，以及搅拌、运输、振捣等施工生产工艺条件，选定适当的原材料品种和规格。

2.2.3确定混凝土配制强度

    根据设计要求的混凝土强度等级及本单位的混凝土生产质量水平，按照标准的有关规定，确定混凝土配制强度。 

2.2.4确定初步计算配合比

    根据所用原材料的技术性能及对混凝土的技术要求进行设计计算，求得供试拌与检验和易型性的初步计算配合比。

2.2.5确定基准配合比

根据初步计算配合比，经试拌、调整，满足和易性要求时，确定基准配合比。

2.2.6确定试验室配合比

根据基准配合比，再经过试拌、成型试件、检验强度和耐久性及必要的调整时，确定既满足设计和施工要求，又比较经济合理的可供生产的混凝土配合比。

2.2.7确定施工配合比

由于混凝土试验室配合比中的砂石均以干燥计量，故考虑到施工现场砂石含水率的配合比，即为施工配合比，或称混凝土搅拌楼（实际）配合比。

每日3次进行拟用砂堆的含水率测定（主控）。

    混凝土试验室配合比必须经过计算、试拌、调整，必须满足强度、耐久性、和易性和经济性要求。 

2.3混凝土配合比的开盘鉴定

    首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其和易性应满足设计配合比的要求。开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。

检验方法：检查开盘鉴定资料和试件强度试验报告。

混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。当雨天或含水率有明显变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。

检查数量：每工作班检查一次。

检验方法：检查含水率测试结果和施工配合比通知单。

3预拌混凝土生产的准备

3.1原材料堆场的要求

    堆场是用来堆放砂、石等，堆场地坪应采用混凝土铺成，并有可靠的排水功能，雨天不积水。不同规格的砂、石应分别堆放，并有醒目标志，标明品种和规格。

3.2筒仓的要求

    筒仓主要用来存放粉状材料。水泥、粉煤灰、矿渣、膨胀剂等必须按不同等级、不同品种堆放。每只筒仓应有醒目标志。并有专人负责进料管理，严防进料和用料发生错误，造成质量事故。

3.3配料系统技术要求

3.3.1配料系统自动控制

对于预拌混凝土搅拌站，配料系统应实现自动控制。原材料的上料、计量、搅拌、卸料、数据采集和信息储存全部由计算机控制和操作，操作人员只要开启开关即可。

3.3.2配料速度

搅拌机每拌制一个周期约2 min，其中搅拌时间约40 s（不得低于30 s），因此配料速度要于生产要求相适应。

3.3.3计量精度

  表  混凝土原材料计量允许偏差           

3.4计量装置的检定和检验

3.4.1计量装置的检定

    计量装置必须按规定进行检定，每年不少于一次由法定计量部门进行检定，并取得法定计量部门签发的《检定证书》，当计量装置经过大修或搬迁后也要进行检定。

3.4.2静态计量校验

静态计量校验由公司计量部门进行，正常情况下每季度或每月一次，当发生下列情况时也要进行静态计量校验。停产一个月以上，需要恢复生产前；生产大方量混凝土前；发生异常情况时。

静态计量校验的方法可参照计量检定方法。一般在计量料斗内逐级加入规定数量的标准砝码。比较此砝码的数量与搅拌机操作台上的显示值，由此判定计量装置的计量精度。如果发现问题应及时找出原因，需要时由法定计量部门重新进行计量检定。

3.4.3动态计量校验

动态计量校验由搅拌机操作人员在生产时进行，生产时应及时检查原材料设定值与实际计量值的误差，以便及时调整，使原材料的计量误差符合上表的规定。试验室也要进行抽查，一般每个工作班不少于一次。

3.5计量记录

为了保证预拌混凝土的质量，掌握预拌混凝土的实际情况，要求能逐盘记录混凝土的实际计量值——此值应不能删除或变更，永久保存。因此计量记录不仅反映混凝土搅拌系统的计量精度，更能反映出混凝土的实物质量，是一项重要的质量记录。

在预拌混凝土搅拌站，计量逐盘记录的方式主要由电脑存盘和逐盘打印等二种。从管理和数据角度来看用电脑存盘较好。

3.6预拌混凝土生产前的组织准备

3.6.1生产任务单的签发

    生产任务单是由经营部门依据混凝土供销合同等向生产部门和技术部门（试验室）签发的。生产任务单主要包括购货单位、工程名称、工程部位、混凝土品种、交货地点、供应日期和时间、供应数量和供应速度和其他特殊要求。生产任务单务必填写正确，并有人校对。

3.6.2混凝土配合比通知单的签发

混凝土配合比通知单是由试验室向生产部门签发的。

试验室依据生产任务单的要求和混凝土配合比设计资料，经试验、计算和调整向生产部门签发混凝土配合比通知单。混凝土配合比通知单主要包括日期、工程名称、工程部位、混凝土品种（强度、坍落度、耐久性）、混凝土配合比设计编号、原材料的名称和品种规格、混凝土配合比、砂和石的含水率、每盘混凝土所用各种原材料的实际用量等。

混凝土配合比通知单中的配合比是该混凝土的试验室配合比，砂石重量是干的。每盘混凝土所用各种原材料的实际用量，是根据现测砂石含水率后，计算出来的施工配合比。

因此，每日3次进行拟用砂堆的含水率测定是必要的。在已测含水率的拟用砂堆上要插上牌子，还要与铲车工协商。

混凝土配合比通知单和每盘混凝土所用各种原材料的实际用量必须填写正确，必须有人校对。

3.6.3原材料的组织

    生产部门组织原材料的供应，保证原材料的品种、规格、数量和质量符合生产要求。操作人员应明确各种原材料的存放地点，特别对筒仓内粉状材料更要标志清楚。

3.6.4设备检查和试运转

预拌混凝土生产前应做好配料系统计量检查。

生产前对搅拌机进行一次检查，包括搅拌机各联结部位的连接情况、润滑情况，在检查无误的情况下，启动搅拌机进行空运转检查，运转正常后方可生产。

为了防止误用原材料，生产前应对各上料设备和筒仓出料设备进行一次全面的检查，确保原材料的品种和规格符合混凝土配合比通知单所规定的要求。

3.6.5供应组织

    混凝土生产前应按混凝土供应的速度安排运输车辆，明确送货地点和运输路线，施工现场应有专人负责混凝土的接受、指挥和协调。

4预拌混凝土生产的控制

4.1混凝土配合比的输入和原材料的确认

生产时必须严格按照技术质量部门（试验室）签发的混凝土配合比通知单，将每盘混凝土所用各种原材料的实际用量输入搅拌机的配料系统。输入必须正确，应有二人操作，必须有人校对。

    对混凝土配合比的输入工作应做好记录。

4.2计量

    各种原材料应按混凝土配合比通知单的规格值计量，保证混凝土配合比正确，保证混凝土质量。

4.3搅拌

混凝土生产时应做好以下工作：

每次开拌前先开动搅拌机空运转，运转正常后方可加料搅拌，加料的程序和搅拌时间应按规定进行。

搅拌机启动、开始搅拌后立即对机械在设备的运转、计量设备的工作情况再进行一次检查，确保运行正常。同时对所用原材料还要进行一次核查，以防误用。各项检查完成，并符合生产要求时，才能正常生产混凝土。

在混凝土生产过程中，还要经常对机械设备的运行和原材料的使用进行巡回检查。

做好首盘混凝土的质量检查。做好混凝土前期生产的质量检查十分关键，第一盘以目测为主，检测宜从第二、第三盘开始，检测的主要内容有混凝土的和易性（坍落度）。当检测结果与混凝土配合比通知单的要求有较大误差时，应分析原因，需要时有技术部门进行调整。

应将每一个配合比涉及到的各种原材料数据（进货台帐、质保书、原始记录、检测报告、成型记录台帐）存档备查。不同配合比的混凝土第一次开盘，预拌商品混凝土生产企业应组织开盘鉴定，开盘鉴定应通知技术依托检测单位、 购买单位和施工企业参加，并自觉接受当地质量监督机构的监督。

4.4混凝土配合比调整

配合比调整的原因：砂石含水率的变化，坍落度损失的变化，现场施工需要。

配合比调整的基本要求：调整要有足够的理由和依据：调整应不影响混凝土质量（强度、抗裂），水灰比不能发生变化；调整必须按规定程序进行，要有技术质量部门授权的具有专业知识的部门进行；要做好调整记录。

调整中不得任意加水。

调整的最好方法是：巧妙地使用泵送剂的量。

提高混凝土拌合物坍落度的方法主要有①掺加泵送剂，（商品混凝土宜用此法）。②保持水灰比（水胶比）不变，同时增加约5~20%水泥和5~20%水的用量，（商品混凝土不宜用此法，增加水泥浆会增加收缩）。③采用级配好质量好的砂石材料。④单独增加用水量。（此法绝对不能用，因为会降低强度）。

4.5动态计量检验

    在混凝土生产过程中，操作人员应注意动态计量误差，当原材料的设定值与实际计量值的偏差超过规定要求时，要找出原因，及时处理。

4.6计量记录

    混凝土生产时应对每一盘的原材料实际使用值进行记录。计量记录是反映混凝土实物质量的有效依据。应认真做好计量记录和计量记录的归档保存工作。

4.7拌合物质量抽检

生产过程中应加强对拌合物的质量检测。

当搅拌楼拌制混凝土时，应随时观察和测定混凝土拌合物的和易性（坍落度），不管白天黑夜都能保证每车混凝土的和易性均在控制的正常范围之内，也即混凝土拌合物坍落度的出厂检验。并按规定方量（适当多做）进行混凝土的强度试块制作、养护和测试，也即混凝土强度的出厂检验。

4.8质量检验

    预拌混凝土的质量检验分为出厂检验和交货检验。预拌混凝土在生产过程中和出厂前应做好质量检验工作，检验项目主要为坍落度和强度。

5混凝土的出厂检验控制

5.1混凝土强度出厂检验

依据国家标准《预拌混凝土》（GB14902），用于出厂检验的试样，每100盘相同配合比的混凝土取样不得少于1次；每一个工作班相同配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于1次。

每次均要做7d和28d的强度试块。

5.2混凝土拌合物坍落度出厂检验

取样频率与强度检验的取样频率一致。

5.3混凝土抗渗等级出厂检验

取样频率为同一工程、同一配合比的有抗渗要求混凝土不得少于1次。留置组数可根据实际需要而定。

5.4混凝土抗冻等级出厂检验

取样频率为同一工程、同一配合比的有抗冻要求混凝土不得少于1次。留置组数可根据实际需要而定。

5.5混凝土含气量和其他特殊要求项目的出厂检验

取样检验频率应按合同规定进行。

5.6本公司的加强点

当搅拌楼拌制混凝土时，应随时观察和测定混凝土拌合物的和易性，保证每车混凝土的和易性（坍落度）均在控制的正常范围之内，也即混凝土拌合物坍落度的出厂检验。并按规定方量或取样频率（适当多做）进行混凝土的强度试块制作、养护和测试，也即混凝土强度的出厂检验。

5.7抗压强度出厂检验结果的检验评定

混凝土强度的检验评定应符合GBJ107等国家现行标准的规定。

预拌混凝土出厂检验的结果可作为考核混凝土搅拌站生产管理水平的依据。强度统计时，其统计周期可取1个月。即一个月内混凝土强度等级相同、龄期相同以及生产工艺条件和配合比基本相同的混凝土可作为一个统计批。

5.7.1标准差已知的统计方法

当混凝土的生产条件在较长时间内能保持一致，且同一品种混凝土的强度变异性能保持稳定时，应由连续的三组试件组成一个验收批，其强度应同时满足下列要求：

fcu平均值 ≥fcu，k＋0.7σ0  

fcu，min ≥fcu，k－0.7σ0

fcu平均值-1.70sfcu ≥0.9fcu，k，

当强度等级不高于C20时，强度的最小值尚应满足下式要求：

fcu，min≥0.85fcu，k

当强度等级高于C20时，强度的最小值尚应满足下式要求：

fcu，min≥0.90fcu，k

fcu平均值，fcu，min分别是同一验收批混凝土抗压强度的平均值和最小值。

σ0是验收批混凝土抗压强度的标准差。σ0应根据前一个检验期内同一品种混凝土试件的强度数据，按下列公式确定：

σ0=0.59/m ∑Δfcu，i    （i=1，2……m）

Δfcu，i是第批试件抗压强度（3组）中最大值与最小值之差。

m是用以确定验收批混凝土抗压强度标准差的数据总批数。

确定σ0时，每检验期不应超过3个月，且m≥15。

5.7.2标准差未知的统计方法

当混凝土的生产条件在较长时间内不能保持一致，且同一品种混凝土的强度变异性不能保持稳定时。或在前一个检验期内的同一品种混凝土没有足够的数据用以确定验收批混凝土抗压强度的标准差时，应由不少于10组试件组成一个验收批，其强度应同时满足下列要求：

fcu平均值-λ1sfcu ≥0.9fcu，k，   fcu，min≥λ2fcu，k

式中sfcu为同一验收批混凝土抗压强度的标准差。λ1、λ2为混凝土强度的合格判定系数按下表取用。

对于零星生产， 同一品种混凝土试件组数不足10组时，用非统计方法评定。按非统计方法评定混凝土强度时，其强度应同时满足下列要求：

fcu平均值≥1.15fcu，k，fcu，min≥0.95fcu，k

对强度评定不合格的混凝土，应按《混凝土强度检验评定标准GBJ107》的有关规定进行处理。

6预拌混凝土供应

预拌混凝土的供应是预拌混凝土生产企业的一项重要工作。预拌混凝土的强度和坍落度以交货地取样、检验的结果为依据。所以供应过程会直接影响到混凝土质量。预拌混凝土供应过程中应重点做好以下几项工作。

6.1交货地点和行驶路线

明确交货地点和行驶路线，并将有关情况通知驾驶员，确保以最短的时间运送混凝土。

6.2供应速度

预拌混凝土的生产和使用一般是连续的，各工程受工程部位、作业面大小、输送泵数量和人员等的影响，对混凝土的需要量和需要速度是不同的，这就要求预拌混凝土生产企业掌握这个情况，并适应这个要求。

供应速度过快，会造成施工现场车辆等候时间过长，影响混凝土质量和生产。混凝土坍落度损失大，泵送发生困难。

反之，供应速度过慢，会造成施工现场缺料，不能保证连续浇捣，影响浇捣质量。施工现场缺料，在恢复泵送的情况下，启动泵送用的砂浆请勿流入浇筑的混凝土结构层中，即使铺成薄层也会影响到混凝土的整体性。施工现场缺料，有可能会造成不必要的施工接缝。

混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。

当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理。

6.3发货

    依据生产任务单和施工现场的各项组织协调要求，预拌混凝土生产企业将经过检验合格的预拌混凝土向施工现场运送。混凝土出厂时应随车向购货单位（建设或施工单位）签发预拌混凝土发货单，做到一车一单，预拌混凝土发货单可作为预拌混凝土的交货凭证。对预拌混凝土发货单应做好签收记录和归档工作。

6.4交货检验

预拌混凝土发货送到施工现场后，依据国家标准《预拌混凝土》（GB14902）规定做好交货检验工作。交货检验的取样试验工作由供需双方协商承担单位，其中包括委托供需双方认可的有试验资质的试验单位，并在合同中注明。

交货检验是一项十分关键的工作，预拌混凝土生产企业应积极配合和督促做好交货检验的取样、试件制作、养护和试验工作。

结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检验结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：

A.每拌制100盘且不超过100 m3的同一配合比的混凝土，取样不得少于1次；

B.每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于1次；

C.当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配合比的混凝土每200 m3取样不得少于1次；

D.每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于1次；

E.每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。

对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于1次。留置组数可根据实际需要确定。

交货检验混凝土试样的采取和坍落度试验应在混凝土运到交货地点时开始算起20 min内完成，试件的制作应在40 min内完成。

交货检验的试样应随机从同一运输车中抽取，混凝土试样应在卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间采取。每个试样量应满足混凝土质量检验项目所需要量的1.5倍，且不宜少于0.02 m3。

6.5预拌混凝土质量证明书

预拌混凝土生产企业必须按批向购货单位（建设或施工单位）提供预拌混凝土质量证明书。

同一单位工程内同一分部工程、强度等级相同、配合比基本相同、同一工作班或一次连续浇捣的混凝土为一批。预拌混凝土质量证明书应在该批次混凝土有关检测项目检验（出厂检验）后及时送到购货单位。对预拌混凝土质量证明书的有关内容应填写正确、清楚、项目齐全，并做好档案工作。

7施工现场的配合和协调

7.1施工现场的信息反馈

7.1.1供应速度和供应量的调整

施工现场实际浇捣混凝土时会遇到许多不可预见的事，这会影响混凝土的需要速度，因此需要及时将这些情况通知预拌混凝土的生产部门，以期达到供应速度和需要速度的基本平衡。

混凝土浇捣结束前要对混凝土的需要量有一个正确的估计，防止浪费混凝土。

7.1.2质量情况的反馈。

混凝土在供应过程中质量可能会发生变化，特别在夏季气温较高、运输路程较长的情况下，混凝土坍落度会发生变化，有时甚至不能满足泵送和浇捣教导需要，有时会发生混凝土离析现象严重等问题，这些情况应及时通知试验室予以调整。

在混凝土浇捣过程中，不同的部位有时对混凝土坍落度的要求也有所变化。如大体积混凝土浇捣时由于泵管长度的变化和浇捣过程中出现的泌水现象会要求混凝土坍落度作适当的调整，这些情况也应及时通知试验室予以调整。

7.2现场的配合和协调

预拌混凝土生产企业在供应预拌混凝土时要积极配合施工单位做好有关工作，同时又要督促施工单位做好以下几项工作：

督促施工单位做好预拌混凝土的接收工作，保证以合理的混凝土浇捣速度，防止混凝土等候时间过长。一般情况下，混凝土从拌制到完成浇捣总时间不宜超过90 min，对于高温季节，还要缩短时间。

督促施工单位不得在混凝土中加水。

督促施工单位正确把握振捣时间，做到振捣密实。

督促施工单位及时把握抹面时机。浇捣后要根据湿度三次抹光，即做到浇捣时抹平、初凝时抹光、终凝时再抹光，以避免产生裂缝现象。

督促施工单位做好维护保养工作，浇捣好后，要根据气候变化及时做好覆盖和浇水养护。只有经过28天，才能达到强度要求。

督促施工单位做好交货验收工作，包括交货检验的取样、试件制作、养护和试验工作。下载本文