开钻前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。场地平整挖掘机平整，人工配合。旋挖钻机作业场地平整尺寸为10米×10米，平整后用挖掘机履带进行碾压，地基不好处对作业面换填处理，以满足钻孔设备的稳定性要求。

2、工艺流程

现场调查→测量放线及埋设桩位→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑砼→桩成品检测、验收

以上所有流程须经监理全过程监控。

3、施工方法及要点

⑴、护筒制作

护筒采用钢质护筒，2m以内的护筒，采用厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m的钢护筒，采用厚不小于6mm厚钢板制作，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。制作时，钢护筒的内径比桩径大200 -400mm。

⑵、护筒埋设

①、钢护筒埋置高出施工地面。埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。

②、测量员对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻

机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径40cm，挖孔深度为护筒长度。

③、在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。

④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。

⑤、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。

⑥、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离

⑦、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。

⑧、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。

⑨、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。

⑶、钻机就位及钻孔

①、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。

②、标记位置，定位。将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。

③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。

④、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。

⑤、成孔、成孔检查

成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、卷尺、检孔器等。

测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。

检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：

对于直径≤的桩，≤100mm；对于直径＞的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤200mm。桩位误差不大于50mm。

⑥、清孔：

1）、孔底清理紧接终孔检查后进行。钻到预定孔深后，必须在原深处进行

2）、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。

3）、清孔后，用测绳检测孔深。

⑷、钢筋笼加工应符合下列规定：

①、钢筋笼按品种、规格、分类，高垫平整覆盖堆放，并标识。防锈蚀、防变形。

②、钢筋加工和焊（连）接的操作工人必须培训合格持证上岗。焊接前应进行现场条件下焊（连）接性能检验，抽样进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。

③、钢筋笼长度允许偏差±100mm，直径允许偏差±10mm，主筋间距允许偏差±10mm，加强筋间距±20mm，螺旋箍筋间距允许偏差±20mm。垂直度为长度的1％。

④、钢筋加工：钢筋加工前应先矫直，在固定操作台上弯折和焊接。受拉光面筋末端应做180°弯钩，弯曲直径≥2.5d，直线段长度≥3d；直角弯钩时，弯曲直径≥5d，直线段长度≥3d。焊（连）接头应设在受力较小处，且分散布置，焊（连）接接头在受拉区≤50％；绑扎接头在受拉区≤25％，在受压区≤50％；钢筋接头距弯曲点的距离≥10d。

闪光对焊在焊接前，应按实际条件试焊2对焊接头试件，并做冷弯试验，合格后方可正式施焊。闪光对焊接头周缘应有适当的镦粗部分，毛刺外形均匀，钢筋表面无明显烧伤或裂纹错牙应≤2mm。

搭接电焊焊接长度，双面焊缝搭接焊≥5d，单面焊缝接搭接焊≥10d。双面焊缝绑条焊≥5d；接头空隙2～5mm；单面焊缝绑条焊≥10d，接头空隙2～5mm。

电焊接头处轴线弯折≤4度，轴线≤3mm，焊接长度≥0.3d，且不应小于4mm；焊缝高度≥0.7d，且不得小于8mm；焊缝表面应平整、无缺口、无裂纹和较大金属焊瘤（在长2d焊缝表面上，焊缝气孔不大于2个，夹碴不大于6m㎡）

⑤、主筋外侧应绑扎保护层砼块或焊接定位筋，其大小以保证保护层最小厚度为准。

①、钢筋笼运输采用挖掘机运输，吊车安放。钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形。

②、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。

③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

④、以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。

⑤、钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。

⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。

⑦、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。

（6）、安放导管

砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。

1      ① 、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管

②、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。

③、导管试拼、编号

根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。

④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。

⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。

⑻、灌注混凝土

本工程采用商品混凝土

      ①、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5℃度以上。 

2、混凝土由罐车运至现场后，采用输送泵车进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥）和填充导管底部的需要。

3、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼输送泵车料斗放料进行灌注。

4、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在2～6m之间。

5      ⑤、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。

⑼、控制要点：

①、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。

②、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复左右的正常灌注速度。

3     ③、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师、业主代表认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。

4、注意事项

①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。

      ②、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交时应交待钻进情况及下一班的注意事项。

③、因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。

④、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致，要控制在±5cm以内。

⑤、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。

⑥、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。

⑦、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。

复    核：                      班组操作人：          

交底日期：                      接受日期：