1范围

本标准规定了一般不锈钢产品的制造工艺原则，当产品使用在耐腐蚀要求很高的工况特殊时，在相应的产品制造工艺过程卡上再另行明确要求。

本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢和不锈复合钢零部件等产品的制造。

2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。

GB150 钢制压力容器

GB151管壳式换热器

HG20584 钢制化工容器制造技术要求

压力容器安全技术监察规程

Q/AXL J 3013铆工管工通用工艺守则  

Q/AXL J5010钢制压力容器检验规程

Q/AXL J0801压力试验和致密性试验工艺规程

3一般要求

3.1 不锈钢产品的制造应具备制造场地通风、清洁、文明生产条件。不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、及时回收、指定区域存放保管。

3.2 工件存放制造场地应铺设防铁离子污染的专用地板或橡胶板。滚轮架上配挂胶轮。

3.3 防止在不锈钢表面踩踏。如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。

3.4 使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等，尽量使工件不和铁器接触。磨削磨轮用纯氧化物制成。

3.5 材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要≤25PPm.

3.6 防止磕碰划伤

钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁，防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。

3.6.1 吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。

3.6.2 钢管切割应在锯床上铺垫木板或橡胶板，采用专用锯条。

3.7 除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。可使用硬色笔或记号笔。也可以使用不含金属颜料及硫氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。

3.8 不锈钢零部件应尽量采用冷成形。当采用热成形时，材料不得与焦碳炉中焦炭接触，加热温度510~1150℃，热成形过程中加热次数中得超过二次。

3.9 板材应用剪切或等离子切割，等离子切割后的溶渣应清除干净。

3.10表面的磕碰划伤应修磨。板厚＜10mm的打磨深度不超过0.3mm；板厚＞10mm的打磨深度不超过0.5mm，且均不超过板材的负偏差。

3.11 不锈钢封头采购需要求供货商酸洗钝化后供货，表面质量符合7.4条要求。

4 焊接

4.1 焊前准备及施焊环境 

4.1.1 焊条、焊剂及其他焊接材料的储存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。

4.1.2 当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：

a）手工焊时风速大于10m/s； 

b）气体保护焊时风速大于2m/s；

c）相对湿度大于90%；

d）雨、雪环境；

4.1.3 焊接温度应不低于5℃,当环境温度低于5℃时,在常温下予热的焊件也应在焊口100mm范围内加热~15℃才能施焊。可用氧—乙炔焰预热。用表面温度计或试温笔检查予热温度。

4.2 焊口清理：等离子切割表面应用不锈钢丝刷或砂轮清理，焊前,零件坡口内及附近20mm范围内须用酒精擦去油污。

4.3 焊接过程

，在产品焊接过程中焊工必须按焊接工艺规程执行。

4.3.2 在不锈钢产品零部件上临时辅件焊接要求：应尽量避免在工件上焊临时性辅件，如需要则须用与母材相近材料焊接；定位焊、点焊、焊临时性辅件均应按产品焊接工艺规定执行。

4.3.3 不锈钢零部件或容器在进行焊接时，严禁将接地线直接搭在不锈钢工件上，须将接地线通过与工件同材质或相近材质制成的卡子与工件牢固相连以防打火。

4.3.4 定位焊、点焊、焊临时性辅件以及引熄弧板的去除严禁强行打掉，而应采用风铲或高速砂轮等机械方法去除。

4.4 焊缝表面的形状尺寸及外观要求

；

表一

5 热处理

5.1 按图样规定进行整体或局部热处理，热处理按工艺要求外协。

5.2 受压元件用钢板冷成形后，如果变形率超过ε=15%时,应进行热处理，以消除加工应力,改善延性。

单向拉伸(如钢板卷圆) 

ε=(δ/2Rf)×(1－Rf /Ro) ×100%

双向拉伸(如筒体折边、冷压封头)

ε=(1.5δ/2Rf)×(1－Rf /Ro) ×100%

式中:

ε----- 钢板变形率，%；

δ----- 钢板名义厚度，mm；

Rf ----- 钢板弯曲后的中心半径，mm；

Ro----  钢板弯曲前的中心半径，对于平板Ro为无限大，mm；

5.3 冷成形封头可不进行热处理，热成形件必须进行热处理。

5.4 加热温度在1000~1150℃,热作终了温度≥750℃一般不进行热处理。

6 压力试验和致密性试验

6.1 压力试验用介质一般为水，水中氯离子含量≤25PPm。

6.2按图样要求进行致密性试验或氨渗透试验。要求方法按《压力试验和致密性试验工艺规程》。

7、表面处理

按图样要求，对不锈钢设备表面进行酸洗钝化处理。

7.1  需酸洗零部件表面质量要求

    焊缝表面及其两侧的油污、焊渣、飞溅物必须清理干净。当油污严重时则用3-5%的碱溶液或清洁溶剂将油污清除，并用净水冲洗干净。

需作酸洗钝化处理的表面，其上的焊缝咬边、划伤、刻痕、飞溅损伤等缺陷应打磨圆滑，焊瘤应铲去或磨去。禁止用碳钢刷清理不锈钢表面。

表面附着的油漆，应采用化学方法（如用香蕉水）去除。

对不锈钢热加工件的氧化皮可用机械喷砂的方法清除，砂必须是纯硅或氧化铝。表面用砂轮打磨时应避免产生过热（回火）现象。

清除完毕用净水（水中氯离子含量不超过25mg/l）冲刷干净。不锈钢表面及焊缝用棉纱擦洗一遍。

7.2酸洗钝化处理，首次操作应先在小部件局部面上或类似的材料上作试验。

对制造完工后的不锈钢容器或零部件中钢零部件应采取有效措施，防止遭到腐蚀，应按图样和工艺文件的要求，对规定项目检查合格后，才能进行酸洗、钝化预处理。

制定酸洗、钝化的安全措施，确定必须的用具和劳动防护用品。

7.3酸洗钝化操作

只有进行过预处理的容器或零部件才能进行酸洗钝化处理。

将钝化膏均匀涂刷于不锈钢表面和焊缝，涂层厚度1—2mm,焊接点涂层略厚。常温下保留1—3小时后清洗，清理焊接地方时，严重的热影响区可以使用不锈钢丝刷清理。全部干净后，用水清洗，确保不锈钢件表面冲洗干净，无残留痕迹。

对于热压封头或热处理件氧化物的表面，涂层2mm左右，滞留5-10小时后，用钢丝刷普遍刷一次，再用回丝或棉纱反复擦遍，全部干净后，用水清洗，确保不锈钢件表面冲洗干净，无残留痕迹。

酸洗过程中，操作人员必须认真仔细，及时观察，防止容器表面腐蚀过重。

7.4酸洗钝化质量检测：

酸洗钝化后不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。钝化膜完整均匀，呈灰白的金属颜色。

表面残余酸性检验：

经表面处理完毕的不锈钢零部件，表面不得有残酸，检查时可将PH试纸蘸水贴在工件表面，试纸色不变红即为合格。

检验合格的零部件或容器应擦干或用压缩空气吹干。

容器和零部件经酸洗钝化后搬运吊装及存放时禁止磕碰划伤钝化膜。

7.5注意事项

 酸洗钝化膏作业必须在室外或通风良好的室内进行。

酸洗钝化处理，首次操作应先在小部件局部面上或类似的材料上作试验。

酸洗过程中，操作人员必须认真仔细，及时观察，防止容器表面腐蚀过重。对碳钢零部件应采取有效措施，防止遭到腐蚀。

酸洗后不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。

操作人员在操作时，必须穿好耐酸服，带好手套，口罩与防护眼罩。在容器内酸洗，必须带上检查合格的防毒面具，并在专人监护下进行。

有热处理要求的奥氏体不锈钢零部件按图样要求进行热处理后，做酸洗钝化处理。

    酸洗钝化膏要专人严加保管，要远离热源存放，处理后的残余物和废水要及时用石灰乳或电石糊中和处理以防止污染环境。

请勿在强阳光下操作，防止不锈钢酸洗钝化膏晒干，影响钝化效果。下载本文