2008-12-01实施
2008-09-19发布
汽车海绵垫技术条件
Technical Specification of Automobile Sponge Cushion
Q/CC JT032—2008
代替Q/CC JT032—2007
Q/CC
xx汽车股份有限公司企业标准
目 次
前言 II
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 产品密度和用途 1
4 技术要求 1
5 试验方法 2
6 检验规则 3
7 标志、包装、运输、贮存 3
8 质量保证 4
1前 言
本标准是对Q/CC JT032-2007《汽车海绵垫技术条件》的修订。
本标准修订过程中收集对比GB/T 10807-2006《软质泡沫聚合材料 硬度的测定(压陷法)》、Q/CC JT001-2005《汽车内饰材料气味性试验方法》等进行综合分析后进行的修订。
本标准与Q/CC JT032-2007相比，主要变化如下：
1——“1范围”中“高回弹软质聚氨酯泡沫塑料的产品分类”改为“汽车常用吸音海绵垫的密度和用途”；
2——“2 规范性引用文件”中引用了GB/T 10808-2006，标准名称由“软质泡沫塑料撕裂性能试验方法”改为“高聚物多孔弹性材料撕裂强度的测定”；
3——增加了各表的表标题；
4——表4“≤3.5分”改为“≤3分”；
5——表4中，将“污染 不允许有明显污染”改为“脏污 不允许有明显污渍或异物”；
6——对表5部分内容进行修订：
a)压陷25%时的硬度“≥80 N”改为“≥75 N”；
b)压陷65%时的硬度“≥270 N”改为“≥120 N”；
c)压陷65%/25%的压陷比“≥2.6”改为“≥1.5”；
d)增加了“实验方法及主要参照标准”栏，以便查阅。
7——“5.1.1”中“长、宽各测三点”改为“按两边等间距各测三点”；
8——“5.1.2”中“厚度用精度0.05 mm卡尺测量”改为“厚度用钢板尺或盒尺测量”；
9——“5.2.1气味性”中“其中中间刻度值也是可以的”改为“实验结果应保留一位小数”；
10——5.2.2中增加了“（表4中除气味外各项）”，避免误解；
11——5.2.2中由“在正常环境下检验”改为“在使用环境下检验”；
12——“6.2.1”中“刻度值”改为“分值”；
13——6.4中增加“型式检验内容为表5各项”；
14——修订了产品标志、包装、运输和贮存的要求；
15——增加“8 质量保证”。
本标准自实施之日起，代替Q/CC JT032-2007。
本标准由xx汽车股份有限公司技术研究院提出。
本标准由xx汽车股份有限公司技术研究院标准化科归口。
本标准由xx汽车股份有限公司技术研究院开发中心负责起草。
本标准主要起草人：
汽车海绵垫技术条件
11 范围
本标准规定了汽车常用吸音海绵垫的密度和用途、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存。
本标准适用于以聚醚多元醇与异氢酸酯为主要原料生产的块状高回弹软质聚氨酯泡沫塑料，产品主要用于汽车吸音、减震。
12 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 191-2008 包装储运图示标志
GB/T 2918-1998 塑料试样状态调节和试验的标准环境
GB/T 6343-1995 泡沫塑料和橡胶 表观密度的测定
GB/T 6344-1996 软质泡沫聚合物材料 拉伸强度和断裂伸长率的测定
GB/T 6669-2001 软质泡沫聚合材料 压缩永久变形的测定
GB/T 6670-1997 软质聚氨酯泡沫塑料回弹性能的测定
GB/T 90-1988 软质泡沫聚合材料加速老化试验方法
GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性
GB/T 10807-2006 软质泡沫聚合材料 硬度的测定(压陷法)
GB/T 10808-2006 高聚物多孔弹性材料撕裂强度的测定
Q/CC JT001-2005 汽车内饰材料气味性试验方法
13 产品密度和用途
产品密度和主要用途，见表1。
表1 产品密度和用途
| 名称 | 密度 | 主要用途 |
| 海绵垫 | 25～35 kg/m3 | 汽车吸音、减震 |
14.1 尺寸偏差
14.1.1 长度、宽度基本尺寸和极限偏差应符合表2要求。
表2 长度、宽度基本尺寸和极限偏差 单位：mm
| 长、宽基本尺寸 | 极限偏差 |
| ≤100 | ±3 |
| >100～200 | ±4 |
| >200～500 | ±7 |
| >500 | ±10 |
表3 厚度极限偏差 单位：mm
| 厚度基本尺寸 | 极限偏差 |
| ≤25 | +3 |
| ＞25～100 | +4 |
| ＞100 | +5 |
表4 外观
| 项 目 | 要 求 |
| 色泽 | 基本均匀一致 |
| 气味 | ≤3分 |
| 硬皮 | 不允许有影响装饰外观的硬皮 |
| 气孔 | 不允许有尺寸大于6 mm的对穿孔和大于10 mm的气孔 |
| 裂缝 | 不允许有裂缝 |
| 凹陷 | 不允许有深度大于2 mm凹陷，凹陷面积不得超过制品使用表面积的7% |
| 脏污 | 不允许有明显污渍或异物 |
14.3 物理机械性能应符合表5要求。
表5 物理机械性能
| 项 目 | 单位符号 | 性能指标 | 实验方法及主要参照标准 |
| 密度 | kg/m3 | 25～35 | 5.3.3（GB/T 6343-1995） |
| 拉伸强度 | kPa | ≥50 | 5.3.4（GB/T 6344-1996） |
| 断裂伸长率 | % | ≥80 | 5.3.4（GB/T 6344-1996） |
| 回弹率 | % | ≥55 | 5.3.5（GB/T 6670-1997） |
| 撕裂强度 | N/㎝ | ≥1.5 | 5.3.6（GB/T 10808-2006） |
| 干热老化后拉伸强度最大变化率(140 ℃,17 h ) | % | 士30 | 5.3.7（GB/T 90-1988） |
| 湿热老化后拉伸强度最大变化率(105 ℃,100%RH,3 h ) | % | 士30 | 5.3.7（GB/T 90-1988） |
| 75%压缩永久变形(70 ℃ , 22 h ) | % | ≤10 | 5.3.8（GB/T 6669-2001） |
| 压陷25%时的硬度 | N | ≥75 | 5.3.9（GB 10807-2006） |
| 压陷65%时的硬度 | N | ≥120 | 5.3.9（GB 10807-2006） |
| 65%/25%压陷比 | ≥1.5 | 5.3.9（GB 10807-2006） | |
| 燃烧速度 | mm/min | ≤100 | 5.3.10（GB 8410-2006） |
15.1 尺寸
15.1.1 测量长度和宽度，按两边等间距各测三点。
15.1.2 厚度用钢板尺或盒尺测量，均匀布置测量三点。
15.2 外观
15.2.1 气味性
气味强度和气味舒适性评价按Q/CC JT001-2005进行。加热温度为（60±2）℃, 实验结果应保留一位小数。
15.2.2 其它外观（表4中除气味外各项）
在使用环境下检验，用相应精度的量具测量。
15.3 物理机械性能
15.3.1 取样方法
产品生产出72 h以后取样，去除表皮后从产品的中部切取试样。若产品尺寸不够，允许叠加或粘接。
15.3.2 试样状态调节和试验的标准环境
按GB/T 2918-1998规定的温度(23士2) ℃；相对湿度45%～55% ，进行至少16 h的状态调节。并在此环境中试验。
15.3.3 密度
按GB/T 6343-1995规定测量表观芯密度，试样尺寸:(50×50×50) mm。
15.3.4 拉伸强度和断裂伸长率
按GB/T 6344-1996规定进行，有效标距50 mm。
15.3.5 回弹率
按GB/T 6670-1997规定进行。
15.3.6 撕裂强度
按GB/T 10808-2006规定进行，试验机空载速度50 mm/min,
15.3.7 干热、湿热老化后拉伸强度变化率
老化试验按GB/T 90-1988规定进行，干热老化条件为140 ℃,16 h ；湿热老化条件为105 ℃, 100%RH,3 h。老化后拉伸强度的测定按5.3.4进行。
15.3.8 压缩永久变形
按GB/T 6669-2001方法A规定进行，样品厚度25 mm，压缩75%。
15.3.9 压陷性能
按GB 10807-2006规定的方法B进行。
15.3.10 燃烧特性
按GB 8410-2006 规定的方法进行。
16 检验规则
16.1 产品经生产厂检验部门检验合格并附有合格证方可出厂。
16.2 尺寸偏差、外观及物理机械性能均为出厂检验项目。
16.3 尺寸偏差及外观每批任取3块产品进行检验（每个生产批次为一批），物理机械性能随机从试样中部取样检验。
16.4 产品物理机械性能检验每年进行一次。但在工艺和原材料发生重大变化时，必须随时进行型式检验，型式检验内容为表5各项。
16.5 判定规则
16.5.1 尺寸偏差及外观检验3块全部合格，该批为合格，其中一块有任一项不合格时，供应商负责剔出所有类似不合格品后重新交付验收。
16.5.2 物理机械性能中的任何一项不合格时应重新从原批中双倍取样，对不合格项目进行复验，复验
结果仍不合格则该批为不合格。
16.5.3 供需双方对产品质量产生异议时，可按本标准进行仲裁检验，仲裁单位应会同有关单位重新在
该批中取样。对不合格项目进行检验。
17 标志、包装、运输、贮存
17.1 标志
17.1.1 必须在不影响零部件性能、外观美感、不影响装配关系，便于生产、查询的明显位置注明标识，零部件过小或不易标识时可在产品外包装加以标示。
17.1.2 零部件标识标注方法可采用：漆涂、硫化成型、硫化印刷、标签（粘结剂为压力敏感型）等。
17.1.3 零部件标识内容必须包括：
a)供方编码；
b)产品代号；
c)生产年、月、日；
d)材料。
17.1.4 如需要，在标识上供方可以补充内容。
17.2 包装
17.2.1 产品的包装应能够有效保证产品的质量不受到破坏，可包装，也可采用包装箱等。
17.2.2 箱内应附有装箱单和产品合格证（包含检验结论、检验日期、检验员签名、盖章或用检验员代号）。
17.2.3 包装箱外表应标明：
a)产品型号和名称；
b)数量、规格和重量；
c)外形尺寸（mm）：长、宽、高；
d)制造厂名称和地址；
e)出厂日期：年、月；
箱外表应有防雨、防潮、防晒、允许堆放高度等标志。
17.3 贮存
产品应贮存在干净、通风、干燥的库房内，不得接近热源，不得与化学药品接触。
17.4 包装储运图示标志按GB/T 191-2008。
18 质量保证
三包及召回见技术开发协议。下载本文
