1. 施工温度

1.1  SMA路面宜在较高的温度条件下施工，当气温或下卧层表面温度低于10℃时不得铺筑SMA路面。施工温度应根据沥青标号、粘度、改性剂的品种及剂量、气候条件及铺装层的厚度确定。当SMA采用改性沥青混合料时，温度可按表1范围选择。但经试验段或施工时间证明表中规定温度不符合实际情况时，容许作适当调整。较稠的沥青、改性剂剂量高、厚度较薄时，选用高值，反之选用低值。气温或下卧层温度较低时，施工温度应适当提高。

1.2  沥青结合料的加热温度不得超过175℃。                          

1.3  沥青混合料的温度应采用具有金属探测针的插入式数显温度计测量，不得采用玻璃温度计测量。在运料车上测量时宜在车厢侧板下方打一个小孔插入不少于15cm量取。碾压温度可借助于金属改锥在路面上打洞后迅速插入温度计测量得到（必要时应移动位置）。

2. 拌和

2.1  生产SMA应采用间歇式沥青拌和机拌和，且必须配备有材料配合比和施工温度的自动监测和记录设备，逐盘打印各传感器的数据，每个台班作出统计，计算矿料级配、油石比、施工温度、铺装层厚度的平均值、标准差和变异系数，进行总量检验，并作为施工质量检测的依据。

2.2  拌和机应配备专用的纤维稳定剂投料装置，直接将纤维自动加人拌和机的拌和锅或称量斗中。根据纤维的品种和形状的不同，可采取不同的添加方式。添加纤维应与拌和机的拌和周期同步进行。松散的絮状纤维应采用风送设备自动打散上料，并在矿料投入后干拌及喷入沥青的同时一次性喷入拌和机内。颗粒纤维宜在集料投入后立即加人，经5～8s的干拌，再投人矿粉，总的干拌时间应比普通沥青混合料增加5～10s。

2.3  喷人沥青后的湿拌时间，应根据拌和情况适当增加，通常不得少于5s，保证纤维能充分均匀地分散在混合料中。由于增加拌和时间，投放矿粉时间加长，废弃回收粉尘等等原因而降低拌和机生产率，应在计算拌和能力时充分考虑到，以保证不影响摊铺速度，造成停顿。

2.4  拌和过程中，回收粉尘的用量不得超过矿粉总用量的25%。对逸出及废弃的粉尘，应添加矿粉补足，使0.075mm通过率达到配合比设计要求。

2.5  拌和的SMA混合料应立即使用，需在储料仓中存放时，以不发生沥青析漏为度，且不得储存至第二天使用。

2.6  沥青拌和厂宜设置专用的取样台，供在运料车上对混合料取样、测量温度、盖苫布使用。

3. 运输

3.1  SMA宜采用大吨位运料车运输。运料车在开始运输前，应在车厢及底板上涂刷一层油水混合物，使混合料不致与车厢粘结。

3.2  任何情况下，运料车在运输过程中都应加盖苫布，以防表面混合料降温结成硬壳。

3.3  运料车在运输途中，不得随意停歇。

3.4  运料车卸料必须倒净，如发现有剩余的残留物，应及时清除。

3.5  运料车到达现场后，应严格检查SMA混合料的温度，不得低于摊铺温度的要求。

4. 摊铺

4.1  在铺筑SMA之前应对下层表面作以下处理：

1  用硬扫帚或电动工具清扫路面，有泥土等不洁物沾污时，应一边清扫一边用高压水冲洗干净，并待进人路面中水分蒸发后铺筑。

2  若旧路面表面不平整，应铣刨或用热拌沥青混合料铺筑整平层，恢复横断面。

3  必须喷洒符合要求的粘层油，用量宜为0.3-0.4L/m2。

4.2  SMA可采用常规的沥青混合料摊铺方法进行摊铺，一台摊铺机的摊铺宽度不宜超过6m，最大不得超过8m，高速公路的沥青面层应采用两台以上相同型号的摊铺机成梯队形式摊铺，相邻两台摊铺机应具有相同的压实能力，摊铺间距不超过20m，保证纵向接缝为热接缝。改性沥青SMA混合料宜使用履带式摊铺机铺筑。

4.3  摊铺机开始铺筑前应对熨平板预热至100℃以上，铺筑过程中应开动熨平板的振动或捶击等夯实装置。

4.4 混合料的摊铺速度应调整到与供料速度平衡，必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺机的摊铺速度应放慢，通常不超过3 ~ 4m/min，容许放慢到1 ~ 2m/min。当供料不足时，宜采用运料车集中等候，集中摊铺的方式，尽量减少摊铺机的停顿次数。此时摊铺机每次均应将剩余的混合料铺完，做好临时接头。如等料时间过长，混合料温度降低，表面结硬成硬壳，影响继续摊铺时，必须将硬壳去除。

4.5  改性沥青SMA混合料的摊铺温度应比普通沥青混合料的摊铺温度高10℃~20℃，混合料温度在卸料到摊铺机上时测量。当气温低于15℃时，不得摊铺改性沥青混合料。

4.6  SMA混合料的松铺系数应通过试铺确定。

4.7  SMA混合料在运输、等候及铺筑过程中，应注意观察，如发现有沥青析漏情况，应停止卸料，分析原因，采取降低施工温度、减少沥青用量或增加纤维用量等措施。

4.8  不得在雨天或下层潮湿的情况下铺筑SMA路面。

4.9  SMA表面层铺筑时宜采用平衡梁自动找平方式，平衡梁的橡胶轮应适当涂刷废机油等防粘结材料，在每次铺筑结束后必须清理干净。当同时使用改性沥青时宜采用非接触式平衡梁。

5. 压实

5.1  SMA施工必须有足够数量的压路机，压路机的最少数量根据与铺筑速度匹配的原则，由压路机的碾压宽度、碾压速度、要求的碾压遍数计算配置。铺筑双车道高速公路沥青路面时，用于初压、复压和终压的各种压路机数量不得少于4 ~ 5台。

5.2  混合料摊铺后，必须紧跟着在尽可能高的温度状态下开始碾压，不得等候。除必要的加水等短暂歇息外，压路机在各阶段的碾压过程中应连续不间断地进行。同时也不得在低温度状态下反复碾压SMA，以防止磨掉石料棱角或压碎石料，破坏集料嵌挤。碾压温度应符合表1的要求。

5.3  SMA路面的初压宜采用刚性碾静压。每次碾压应直至摊铺机跟前，初压区的长度通过计算确定以便与摊铺机的速度匹配，一般不宜大于20m。高速公路宜采用两台压路机同时进行，初压遍数一般为1遍，以保证尽快进人复压。摊铺机的铺筑宽度越宽，摊铺机自身的碾压效果越差，初压的要求也越高。

5.4  SMA路面的复压应紧跟在初压后进行，经试验证明直接使用振动压路机初碾不造成推拥，也可直接用振动压路机初压。如发现初压有明显推拥，应检查混合料的矿料级配及油石比是否合适。压路机的吨位以不压碎集料，又能达到压实度为度。复压宜采用重型的振动压路机进行，碾压遍数不少于3 ~ 4遍；也可用刚性碾静压，复压遍数不少于6遍。

5.5  终压采用刚性碾紧接在复压后进行，以消除轮迹，终压遍数通常为1遍。若复压后已无明显轮迹或终压看不出明显效果时可不再终压。即允许采用振动压路机同时进行初压、复压、终压一气呵成。

5.6  通常情况下SMA不宜采用轮胎压路机碾压，以防搓揉过度造成沥青玛蹄脂挤到表面而达不到压实效果。在极易造成车辙变形的路段等特殊情况下，由于减少沥青用量必须使用轮胎压路机碾压时，必须通过试验论证，确定压实工艺，但不得发生沥青玛蹄脂上浮或挤出等现象。

5.7  振动压路机碾压SMA应遵循"紧跟、慢压、高频、低幅"的原则。即压路机必须紧跟在摊铺机后面碾压，碾压速度要慢，要均匀，并采取高频率、低振幅的方式碾压。

5.8  压路机应该紧跟摊铺机向前推进地碾压，碾压段长度大体相同，每次碾压到摊铺机跟前后折返碾压。SMA的碾压速度不得超过5km/h。

5.9  SMA路面应防止过度碾压，在压实度达到98%以上或者现场取样的空隙率不大于6%后，宜中止碾压。如碾压过程中发现有沥青玛蹄脂部分上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时，碾压即应停止，并分析原因。

5.10  为了防止混合料粘附在轮子上，应适当洒水使轮子保持湿润，水中可掺加少量的清洗剂。但应该严格控制水量以不粘轮为度，且喷水必须是雾状的，不得采用自流洒水的压路机。

5.11  压路机碾压过程中不得在当天铺筑的路面上长时间停留或过夜。

6. 接缝

6.1  SMA混合料的铺筑应避免产生纵向冷接缝，横向施工缝应采用平接缝。平接缝切缝应在混合料尚未完全冷却结硬之前进行，切缝后必须用水冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油，方可铺筑新混合料。

6.2  应特别注意横向接缝处的平整度，刨除端部或切缝的位置应通过3m直尺测量确定。

7. 开放交通及其他

7.1  SMA路面施工结束后，应在路表温度下降到50℃以下，方允许开放交通。如急需开放交通时，应洒水冷却。

7.2  当发现某些改性沥青SMA沥青面层在开放交通后，有发软的迹象，或大吨位运料车转弯时出现掉粒、轮印等情况时，应加强早期交通的控制。下载本文