1 适用范围

适用于工业锅炉和火力发电厂锅炉范围内的蒸汽管道、汽水管道和空气压缩管道(及附件)的安装。

2 编制依据

2.1 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》96版

2.2 《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-95，（焊接篇）DL5007-92，（管道篇）DL5031-94；

2.3 《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇）、（焊接篇）；

2.4 《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50237-98；

2.5 《工业管道工程施工及验收规范》金属管道篇GB50236-98。

3 施工准备

3.1 对管子、管件、管道附件及阀门的检验。

3.1.1 管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。

3.1.2管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。

3.1.3 管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为

3.1.3.1 无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷。

3.1.3.2 表面应光滑，不允许有尖锐划痕，不超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。

3.1.3.3 凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于周长的5%。且不大于4Omm。

3.1.3.4 螺纹密封良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。

3.1.3.5 设计压力大于或等于1.6Mpa的管道施工前，应复查制造厂提供的管子化学成分，分析结果和力学性能实验结果。

3.1.3.6 采购的管子应具有制造厂的合格证明书。

3.1.4 合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行光谱分析，并作出标记。

3.1.5管子、管件及管道附件的质量品质检验应符合产品技术标准和《DL5031-94》技术规范的具体规定。

3.1.6 蒸汽、热水管路上的阀门，安装前进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性，阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。

3.1.7低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%(至少一个)的抽查比例进行严密性试验，若有不合格再抽查20%，如不合格，则应逐个检查，用于高压管道的阀门应逐个进行严密检验。

3.1.8 下列阀门安装前解体检查

3.1.8.1 安全阀和节流阀；

3.1.8.2 严密性试验不合格的阀门。

3.1.9 对解体的阀门应作下列检查

3.1.9.1合金钢阀门对内部零件有怀疑的应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录）；

3.1.9.2 阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷；

3.1.9.3 阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；

3.1.9.4 阀杆有无弯曲，腐蚀阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷。

3.1.9.5 阀盖法兰面的接合情况；

3.1.9.6 对节流阀尚应检查其开闭行程及终端装置，并尽可能作出标志。

3.1.10 闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧盖螺丝。

3.1.11 阀门解体复装后应作严密性试验。

3.1.12 各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不做解体和严密性检查，否则应符合前述规定。

3.1.13 阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活，指示正确。

3.2 主要施工机具：

直流电焊机 氧气、乙炔焰割炬 角向磨光机 直向磨光机 电动坡口机 倒链 钢丝绳 卡环 梅花板手 液压弯管机 逆变电焊机 塔式起重机 金属光谱分析仪 无齿切割锯 卷扬机 氩弧焊机。

3.3 施工作业须具备的条件3.3.1 锅炉主体管道已安装完毕；

3.3.2 图纸齐全，能够满足工程需要。

4 附属管道的施工工艺

4.1 附属管道的施工工艺流程：

单段管长的测量→ 管段下料→管件的焊接→管道的组合→管道组合件的吊装→阀门的安装

4.2 附属管道的施工要点

4.2.1 管子、管件及管道附件的配制

4.2.1.1 管道与各种管件的配制加工应按照设计图纸及有关标准的规定，所用材料的材质与规格均应符合设计要求。

4.2.1.2 管子的切割应尽量采用机械方法，对淬硬倾向较大的合金钢管，公称直径<100mm工作压力>3.9Mpa的汽水管道尤以机械方法加工。

4.2.1.3 如用热加工方法（如气割）下料，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬层及过热金属。

对淬硬倾向较大的合金钢管用热加工方法下料后，切口部分应先进行退火处理再行工。

4.2.1.4 管子的切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化铁、角屑等；切口平面倾斜偏差为管子1%，但不超过3mm。

4.2.1.5 管子弯制应按设计图纸的要求进行，弯管的弯曲半径应符合设计要求。

4.2.1.6 弯管制作后的质量应符合以下规定：

a 管壁表面不应有裂纹、分层、过烧等缺陷，如有疑问时，应做无损探伤检验；

b 弯曲部分的不圆度，高压管道不得大于5%，中低压管道不得大于7%；

c 弯管的直管段的不圆度应符合钢管的技术要求；

d 弯管外弧部分实测壁厚不得小于直管的技术要求；

e 弯制后允许角度偏差为±5℃；

f 弯曲部分的波浪度的允许值见表一。

4.2.1.7 高压钢管弯制，应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷允许修磨，修磨后的壁厚不应小于直管最小壁厚。

4.2.1.8 合金钢管弯制，热处理后应进行金相组织和硬度检查，并符合DL438-91《火力发电厂金属技术监督规程》的规定。

4.2.1.9 用钢板卷制的钢管、管件及管道附件不得有漏焊，未焊透缺陷，焊缝应经渗煤油试验合格。用于承压管还应按有关规定做无损探伤。

4.2.1.10 卷制钢管的焊接方式、焊接质量，几何尺寸应符合《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）的规定。

4.2.1.11 斜接弯头，异径管、焊接三通及波形补偿器的加工应按照设计要求，并符合《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）规定。

4.2.1.12 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度符合设计图纸的规定。

4.2.1.13 管道支架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查。不允许漏焊、欠焊。焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。合金钢结构的焊接应符合DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）的规定。

4.2.1.14 管道支架弹簧应有出厂合格证。否则安装前应进行试验。支吊架的试验及外观、几何尺寸的检查按DL5031《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）的规定。

4.2.1.15 制作合格的管道支架应进行防锈处理。并妥善分类保管。合金钢支架应按设计要求有材质标记。

4.2.2 管道焊接

4.2.2.1 管道焊接应有取得相应合格证书的焊工担任。焊接过程，应按照批准（或规定）的焊接工艺进行。

4.2.2.2 管子、管件的坡口形式，尺寸及组对的选用，按设计进行。当设计无规定时，按《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）焊接接头的基本形式及尺寸的规定进行。

4.2.2.3 管子、管件的组对、组对时的点固焊、组对使用的工装卡具及焊条、焊剂的烘干等应按照施工验收规范符合本公司“焊接工艺”的有关规定。

4.2.2.4 管道焊接、焊前预热和焊后热处理的过程操作应按照施工及验收规范并符合本公司“焊接工艺”的有关规定。

4.2.2.5 管道焊后必须对焊缝进行外观检查，各级焊缝表面质量、焊缝宽度、角焊缝的外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。

4.2.2.6 规定必须进行无损探伤的焊缝，如出现不合格，按原规定比例加倍探伤，如仍不合格，则应对该焊工当班所焊全部焊缝进行检验。

4.2.2.7 不合格焊缝必须返修，同一焊缝允许返修次数：碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢不超过两次。

4.2.3 管道安装

4.2.3.1 管道安装前，应对与管道有关的土建工程连接设备进行检查，必须在管道安装前完成的清洗，脱脂，内部酸洗等应进行完毕。

4.2.3.2 管道支架安装应与管道安装同步。管道水平段的坡度走向应符合设计规定。

4.2.3.3 管子对接焊缝的位置应符合设计规定，设计无规定时，按下列要求：

a 焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径和不小于100mm。

b 管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于100mm。

c 吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支架得小于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；

d 管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于管径。

e 管道在穿过隔墙，楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。

4.2.3.4 除设计中有冷拉要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同等缺陷。管子与设备的连接应在设备安装定位紧好地脚螺栓后自然地进行。

4.2.3.5 管子对口一般应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其对口的允许偏差：小于管壁的10%，且不大于1mm。

4.2.3.6 管道的冷拉及补偿的拉伸和压缩，必须符合施工验收技术规范或设计要求。

4.2.3.7 管道安装的允许偏差应符合规定。

4.2.3.8 在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔，且孔径小于30mm，不得用气割开孔；安装取源部件时的开孔、焊接工作，必须在衬胶、清洗、试压和保温前进行，应采用钻孔开孔。

4.2.3.9 管道安装工作如有中断应及时封闭管口。预组合安装的管道，安装前也应装设临时封堵。

4.2.3.10 高压管道的膨胀指示必须符合设计和施工验收技术规范的要求。

4.2.3.11 穿墙及过楼板的管道，所加套管应符合设计规定。当设计无要求时，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面。

4.2.3.12 管道与套管的间隙应设计要求填塞。当设计没有明确给出要求时，应用不燃烧软质材料填塞。

4.2.3.13 疏放水管与母管的布置、接入母管的的介置流向、接管座的安装应符合设计和施工验收技术规范的规定。

4.2.3.14 与传动设备连接的管道 ，其焊口应远离设备，以避免焊接应力的影响；对不允许承受附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度；管道安装后不得承受设计外的附加荷载；管道经试压吹扫合格后，对该管道与设备的接口应进行检查，其平行度和同轴度的偏差值如超过规定时，应重新调整直至合格。

4.2.3.15 合金钢管道在安装前，应作光谱复查。

4.2.3.16 阀门安装位置及方向正确，传动装置应灵活。

4.2.3.17 法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。

4.2.3.18 法兰连接时应保持法兰间平行，其偏差不应大于法兰外径的 1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法去消除歪斜。

4.2.3.19 法兰平面应与管子轴线垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质。

4.2.3.20 法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，螺栓应露出螺母2～3个螺距。

4.2.3.21 锅炉排污，疏水管道应符合以下要求：

a 管道本身在运行状态有不小于0.2%的坡度，能自由热补偿及不妨碍汽包，联箱和管系的热膨胀。

b不同压力的排污，疏放水管不应接入同一母管。

4.2.3.22 锅炉取样管安装符合下列要求：

a 管线走向整齐，有足够热补偿。

b 蒸汽取样器安装方向正确。

c 取样器安装前已验证蛇形管严密不漏。

4.2.3.23 锅炉排汽管安装前应留有热膨胀间隙，使汽包、联箱和管道能自由膨胀，安全阀排汽管的重量不应压在安全阀上。

4.2.3.24 水位计在安装时，以汽包中心线为基准，在水位计上标出正常、高、低水位线，其偏差不大于1毫米。

4.2.3.25 水位计只参加工作压力水压试验，不参加超压试验。

4.2.4 管道系统的试验和清洗

4.2.4.1 管道水压试验前应按设计技术文件和施工验收技术规范对管道系统进行全面检查和资料审查。特别是对蒸汽管道，试压前应对支架进行核算，作好必要的临时加固，并将支架锁定垫牢，以免因水重造成支吊架超载，使支吊架受损或变形。

4.2.4.2 管道系统严密性试验遵守下列规定

a 管道系统试验时，应作检查的部位不得涂漆和保温。

b管道系统试验时，应与试验范围以外的管道、设备、仪表等隔绝，阀门两侧温差不得超过100℃，盲板隔绝处必须有明显的标记和记录，特别是安全阀的隔绝。

c水压试验的水温和环境温度应为5℃以上，否则应采取防冻和防金属冷脆折裂的措施。但介质温度不宜高于70℃。

d 水压试验用压力表不小于两块，且必须经过检验合格。

e管道系统严密性水压试验，其水质应洁净，充水时应保证系统内空气排尽。试验压力应按设计技术文件的规定，并不应小于设计压力的1.25倍，但不得大于任何非隔离元件如系统内容器，阀门或泵的最大允许试压压力，且不小于0.2MPa。

f管道与容器作为一个系统进行水压试验时，管道的试验压力小于或等于容器试验压力时，可按管道的试验压力进行；管道的试验压力超过容器的试验压力，且管道与容器无法隔断时，按容器的试验压力进行。

g 埋地压力钢管试验压力不得小于0.4MPa。

h 管道系统严密性水压试验，当压力达到试验压力后应保持10min，然后降到工作压力，对所有检查部位进行检查，以无渗水或泄漏的痕迹（泵或阀门填料局部地方除外）目测无变形为合格。

i在管道系统试验过程中，如发现渗漏，应降压消除缺陷后再进行试压，严禁带压修理。 j 试验结束后，应及时排净系统内全部存水，并拆除所有临时支吊架，盲板及加固装置 。 k主蒸汽、再热蒸汽的管道系统经100%无损探伤合格后，可替代水压试验。

4.2.4.3 管道系统严密性试验合格后，应及时进行清洗。

4.2.4.4 管道系统清洗前，除需对管道系统进行加固和采取隔绝措施外，应将系统内的流量孔板（或喷嘴）、节流阀阀芯、滤网和止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待清洗结束后复装。

4.2.4.5 蒸汽吹洗的临时排汽管应符合下列要求：

a 排汽管道口应朝上倾斜（30°左右），排向空处；

b 排汽管应具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力；

c 排汽管内径不小于被吹洗管子的内径，长度尽量短捷，减少阻力；

d 排汽管对口焊接技术要求与正式焊口相同，并应装设消声装置；

4.2.4.6 水冲洗应以系统最大流量并用清水进行，作业应连续，锅炉范围内的给水，减温水等冲洗水质，宜为除盐水或软化水，当出水澄清出口处的水色和透明度与入口处目测相接近时为合格。

4.2.4.7 用蒸汽吹洗的主蒸汽管道、再热蒸汽管道，应结合锅炉过热器和再热器的吹洗同时进行，并达到下列要求：

a 吹洗压力应能保证吹洗时蒸汽压力对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力。

b 吹洗时控制管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积，临时管应尽量短捷。

c 吹洗时控制门应全开，开启时间小于1小时，并且被吹洗系统各处的吹管系数应大于1。

d 吹洗时，控制门全开时过热器出口压力应达到下表的数值。

吹洗时应达到的压力数值

锅炉参数（Mpa/℃） 过热器出口压力（MPa）锅炉参数（Mpa/℃） 过热器出口压力（MPa）3.82/450 1.0 13.7/540 3.4

9.8/540 2.4 16.67/545 4.25

e 吹洗效果用装于排汽管内的铝靶板检验，靶板宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径。在保证冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，以靶板上冲击斑痕的粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点为合格。

4.2.4.8 吹洗过程中，至少有一次停炉冷却12小时以上，冷却过热器及其管道，以提高吹洗效果。

4.2.4.9 管道系统清洗后，应对可能留存脏物的部位进行人工清洗，将清洗前拆除的元件复装，并将此两项工作作为隐蔽工程进行检查验收。清洗合格后，除进行检查和恢复工作外，不得进行其他可能影响管道内部清洁的工作。

4.2.4.10 管道系统清洗合格后，应采取有效措施加以保护。

4.2.5 管道安装注意事项

4.2.

5.1 相邻两管间应相隔一定的距离，防止管子热膨胀后靠贴一起。

4.2.

5.2 焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒及集箱外壁、管子支吊架边缘距离不应少于70mm。，对接焊缝间距离不应小于150mm。

4.2.

5.3 无直段弯曲管不应焊接如测量仪表接头座一类的元件。

4.2.

5.4 应尽量采用煨制弯，避免采用压制弯头。

4.2.

5.5 管道在穿过楼板、炉墙时，在楼板、炉墙内的管段不得有接口。

4.2.

5.6 管道安装一律采用正式支架进行固定，尽量不要采用临时固定或铁丝吊挂、绑扎。应及时进行支吊架的固定和调整工作，避免安全事故的发生。

5 检验及评定的要求（质量检验）

5.1 弯管的最小弯曲半径在设计无规定时，应符合下表的规定：

弯管弯曲半径表格

管子类别 弯管制作方式 最小弯曲半径

热弯 3.5Dw

中低压钢管

冷弯 4.0Dw

高压钢管 冷、热弯 5.0Dw注：Dw为外径。

5.2 法兰平行度， 同轴度允许偏差见下表：

法兰平行度、同轴度允许偏差

设备转速 （转/分） 平行度（mm） 同轴度（mm） 3000～6000 ≤0.15 ≤0.50

≤6000 ≤0.10 ≤0.20

5.3 管道安装允许偏差见下表：

管道安装允许偏差

项 目 允 许 偏 差 (mm)

室 内 <±10

架 空

室 外 <±15 标 高

室 内 <±15

地 沟

室 外 <±15

埋 地 <±20

DN≤100 1/1000且≤20 水平管道弯曲度 公称通径

DN>100 1.5/1000且≤20 立 管 铅 垂 度 ≤2/1000且≤15

交叉管间距偏差 <±10

6 安全施工要求

安全生产直接关系到工程质量和工程进度，必须认真贯彻执行《国家建筑企业安全生产工作条理》及《建筑安装工人安全操作规程》，坚持预防为主，文明施工。

6.1 凡参加施工作业人员，应熟悉锅炉附属管道的组装方法和工作内容，按施工工艺规程进行施工；

6.2 进入施工现场必须正确戴好安全帽，高空作业必须系好安全事，禁止穿硬底鞋或带钉易滑的鞋；

6.3 高空作业所用工具要放入工具袋内，严禁向上或向下抛掷传递物件和工具；

6.4 电焊线要远离钢丝绳，卷扬机应接地接零；6.5 在施工过程中，利用构筑物系结索具，要垫以保护物，以保护建筑物和索具不致磨损；

6.6 所有参加组装人员应自学遵守安全生产规章制度，爱护和正确使用机器设备、工具及个人保护用品，其它未尽事宜，请参照《建筑安装工人安全操作技术规程》执行。

7 质量记录

7.1 设备开箱检查记录；

7.2 锅炉范围内附属管道安装记录；

7.3 安全阀检修调试记录；

7.4 合金钢部件材质复核记录；

7.5 附属管道及支吊架竣工签证；

7.6 隐蔽工程签证记录。下载本文