一、目的：

1.确保进料品质.数量及规格等符合本公司要求，并能提升原物料之品质水准及明确进料验收程序。

2.为明确制程检验及最终检验的方法，对产品的特性进行监视和测量，确保产品在制程过程中及出货符合要求。

二、范围：

     凡对进厂之物料.成品之检验，制程检验及最终之出货检验均适用。

三、引用标准：ISO9001:2008之7.4.3.  8.2.4

四、权责

1.品质部：执行检验.

2.生产部：负责检后不合格之改善，及不良品隔离

3.物控部仓管：隔离.退货处理.点收数量。

4.不合格品裁决：MRB

五、定义：

1.主要缺点：

1.1所进厂之原物料.成品/半成品外观有显著缺陷或功能特性不符合本工厂要求者。

1.2本厂生产之半成品/成品外观有显著缺陷或功能特性不符合客户要求者。

1.3所进厂之原物料.模具.成品规格.材质与订购单.厂商交货单不符合要求者。

1.4本厂生产之半成品/成品.规格.材质.数量等与客户订单.本厂出货单不符合者。

2.次要缺点：

   所进厂之原物料.模具.成品/半成品或生产之成品半成品.外观有轻微缺陷，但对功能特性无直接影响者。

六：工作内容：

1.收料：由物控部仓管核对送货单.订购单进行数量点收，产品规格核对。

2.进料检验：

2.1数量点收无误后，由物控部仓管开立《进料检验通知单》通知品质部IQC进行检查。

2.2品质部IQC接到仓管《进料检验通知单》后，依据《IQC检验标准》及《IQC检验规范》《MIL-STD-105E抽样计划表》进行检测判定。

2.3检验结果记录于《IQC进料检验日报表》上。

2.4检验合格之原物料.或成品/半成品，检验员于合格品外包装贴上合格标签，并放置于指定区域通知仓管人员办理入库。

2.5检验之不合格原物料或半成品/产品，检验员于不合格品外包装上贴不合格标签，并放置于指定区域。并填写《品质异常联络单》呈相关部门签核，由物控部采购联络供应商处理，并填写《退料单》

2.6若所需来料很急，经相关部门会签后，方可判定为特采，若为特采使用则在特采外包装上贴特采标示通知仓库人员办理入库.若需制程全选挑出不良，则在标签上注明选用，有品质部跟进《品质异常联络单》处理意见 。

2.7品质部每月底统计供应商交货品质状况，并记录于《供应商品质月统计表》交物控部采购为供应商考核项目之一。

3.制程检验：

3.1每次量产前生产部技术员填写《首件检验记录表》，首件样品交品质部进行首件检验，判定NG则由生产部继续调试改善，判定OK后方可量产，判定记录填写于《首件检验记录表》《首件检验报告》

3.2 IPQC依据|《MIL-STD-105E抽样计划表》《IPQC检验规范》《IPQC检验标准》及各类产品的《检查要点表 》或《作业指导书》进行抽样判定。

3.3 IPQC须将检验结果记录于《制程巡检记录表》上。并做到记录及时.数据准确.字迹工整.页面整洁。

3.4各工序之产品经检验合格后方可进入下一工序，若有品质异常则参照《矫正/预防持续改善控制程序》作业 。不合格品则参照《不合格品控制程序》进行作业。

4.最终检验：

4.1品质部OQC/QA依据《QA检验标准》《QA检验规范》对最终产品进行检测判定，并将检验结果记录于《成品检验报告》上，呈部门负责人签核。

4.2 QA入库前检验之合格品，由QA张贴合格标签，生产部填写《成品入库单》经QA确认后方可知会仓管人员入库，或移至“合格品待入库区”。

4.3 QA 检验品质有异常时按《矫正/预防与持续改善控制程序》处理，

不合格品由QA标示隔离，并移至指定区域，按《不合格品处理程序》处理。

4.4 OQC检验合格之产品，由OQC在出货标签上加盖PASS章。

4.5 OQC检验品质有异常时按《矫正/预防与持续改善控制程序》处理，不合格品由OQC标示隔离，并移至指定区域，按《不合格品处理程序》进行处理。

4.6品质部每月底须将入库及出货品质状况作统计，参照《数据分析控制程序》执行。

七、相关文件

1. 《IQC/IPQC/QA检验标准》

2. 《IQC/IPQC/QA检验规范》

3.  各类产品检《查要点表》

4. 《数据分析控制程序》

5. 《不合格品控制程序》

6. 《矫正预防与持续改善控制程序》

7. 《文件与记录控制程序》

八、记录