一、目的
为规范部门风险管理工作，识别和评价作业过程中的危险有害因素，消除或减少事故危害，降低安全风险。由部门风险评价领导小组负责进行危害因素识别和风险评估工作。
二、评价范围
评价小组从部门工作的全过程，对所有可能造成危害和影响的活动进行了工作危害分析（JHA）和安全检查表分析（SCL），将部门部分作业过程及设备设施存在的风险进行逐一排查、识别。
三、评价组
组 长：XX（管理人员）
成 员：XX（工会代表）、XX(专业技术人员)、XX（员工代表）、XX、XX……
四、评价方法
部门发动员工参与风险评估，专业技术人员、管理人员与员工一起参与风险评估过程，采用了工作危害分析（JHA）和安全检查表（SCL）两种基本方法，进行风险评估时的程序如下：
1、作业危害分析主要采用工作危害分析（JHA），由各单位的评价小组中岗位操作人员、班长、专业技术人员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（JHA），做完成后先经科室负责人审查修改，修改完成后，上报部门评价组进行会审，对不合格者提出修改意见返回基层单位再进行修改，部门通过后上报公司风险评价组进行会审和确定。
2、设备设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL）分析，由各单位的评价小组管理人员、技术人员和岗位操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（SCL）分析进行，做完成后先经科室负责人审查修改，修改完成后，上报部门评价组进行会审，对不合格者提出修改意见返回基层单位再进行修改，部门通过后上报公司风险评价组进行会审和确定。
五、评价过程
见部门的
工作危害分析（JHA）表
安全检查（SCL）分析表
六、风险信息的更新
1、在下列情况下安全检查表（SCL）分析记录和工作危害分析（JHA）记录进行更新：
---工艺指标或操作规程变更时；
---新的或变更的法律、法规或其他要求；
---有新项目
---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识；
---其他变更。
2、如果没有上述变化时，部门一年进行一次评审或检查风险识别的结果。
七、评价准则
使用推荐的风险评价方法，部门/科室/班组开展风险评价工作，按照以下方法开展风险等级划分；
风险（R）=可能性（L）×后果严重性（S）
1）危害发生的可能性L判定准则：
表1：危害发生可能性L判定
| 等 级 | 标 准 |
| 5 | 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 |
| 4 | 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 |
| 3 | 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。 |
| 2 | 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 |
| 1 | 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 |
表2：危害后果严重性S判定
| 等 级 | 法律、法规及其他要求 | 人员 | 财产损失/万元 | 停工 | 公司形象 |
| 5 | 违反法律、法规和标准 | 死亡 | >50 | 部分装置（>2套） 或设备停工 | 重大国际国内影响 |
| 4 | 潜在违反法规和标准 | 丧失劳动能力 | >25 | 2套装置停工、或设备停工 | 行业内、省内影响 |
| 3 | 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 | 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 | >10 | 1套装置停工或设备 | 地区影响 |
| 2 | 不符合公司的安全操作程序、规定 | 轻微受伤、间歇不舒服 | <10 | 受影响不大，几乎不停工 | 公司及周边范围 |
| 1 | 完全符合 | 无伤亡 | 无损失 | 没有停工 | 形象没有受损 |
表3： 风险等级判定准则及控制措施R
| 风险度 | 等级 | 应采取的行动/控制措施 | 实施期限 |
| 21～25 | 巨大风险 | 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 | 立刻 |
| 15～16 | 重大风险 | 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 | 立即或近期整改 |
| 6～12 | 中等 | 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 | 2年内治理 |
| 1～5 | 可接受 | 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施，但需保存记录 | 有条件、有经费时治理 |
L——发生事故的可能性大小（发生事故的频率）
S——一旦发生事故会造成的损失后果。
4）风险评估表
严重性
| 可能性 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 2 | 2 | 4 | 6 | 8 | 10 |
| 3 | 3 | 6 | 9 | 12 | 15 |
| 4 | 4 | 8 | 12 | 16 | 20 |
| 5 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 |
依据安全检查表（SCL）和工作危害分析（JHA）为工具，以两个过程中的危害发生的可能性L及危害后果严重性S的综合评定结果R，按风险等级判定准则及控制措施评出分厂生产管理过程中的风险控制清单。
见附件：风险控制清单
作业清单（含JHA表）
设备设施清单（含SCL表）
评估小组：(参加人员手工签名)
XX部门
2010.5.20
表5-1 安全检查（SCL）表
单 位： 日 期：
区域/工艺过程 ： 装置/设备/设施：
| 序号 | 检查项目 | 标准 | 产生偏差的主要后果 | 现有安全控制措施 | L | S | R | 风险等级 | 建议改进措施 | |||
| 发生频率 | 管理措施 | 员工胜任程度 | 安全设施 | |||||||||
单 位： 日 期：
工作岗位： 工作任务：
| 序号 | 工作步骤 | 危害或潜在事件 | 主要后果 | 以往发生频率及现有安全控制措施 | L | S | R | 风险等级 | 建议改 进措施 | |||
| 发生频率 | 管理措施 | 员工胜任程度 | 安全设施 | |||||||||
表5- 3 预先危险分析(PHA)记录表
单位： 分析对象：
分析人员及岗位： 日期：
| 序号 | 危害 | 原因 | 主要后果 | 现有控制措施 | L | S | R | 建议改正／控制措施 |
| 序号 | 作 业 岗 位 | 作 业 活 动 |
№：
| 序号 | 设备设施名称 | 数量（台） | 所在单位 | 备注 |
№：
| 序号 | 风险名称 | 单位 | 作业活动 | 可能导致事故 | 等级 | 控制措施 | 备注 |
单位： 年 月 日 №:
| 序号 | 部 位 | 装置、设施名称 | 危 害 | 潜在事件 | 等级 | 控制措施 | 责任人 | 备注 |
