2010年4月3日 

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3、弯钩增长值  

钢筋的弯钩形式有三种：半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。半圆弯钩是最常用的一种弯钩。直弯钩只用在柱钢筋的下部、箍筋和附加钢筋中。斜弯钩只用在直径较小的钢筋中。

1）光圆钢筋的弯钩增加长度，（弯心直径为2.5d、平直部分为3d）计算： 半圆弯钩为6.25d，对直钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。

2）在生产实践中，由于实际弯心直径与理论弯心直径有时不一致，钢筋粗细和机具条件不同等而影响平直部分的长短（手工弯钩时平直部分可适当加长，机械弯钩时可适当缩短），因此在实际配料计算时，对弯钩增加长度常根据具体条件，采用经验数据，见下表：

半圆弯钩增加长度参考值（用机械弯）             表1-2    

弯起钢筋斜长斜长系数、计算见表1-3。

                   弯起钢筋斜长系数                      表1-3

5、箍筋调整值    

箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸确定见下表1-4。

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1）圆形构件钢筋  在平面为圆形的构件中，配筋形式有二：按弦长布置，按圆形布置。

（1）按弦长布置  先根据公式算出钢筋所在处弦长，再减去两端保护层厚度，得出钢筋长度。

（2）按圆形布置  一般可用比例方法先求出每根钢筋的圆直径，在乘圆周率算的钢筋长度。

2）曲线构件钢筋

（1）曲线钢筋长度，根据曲线形状不同，可分别采用下列方法计算。

7、配料计算的注意事项

1.在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般可按构造要求处理。

2.配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。

3.配料时，还要考虑施工需要的附加钢筋。

8、配料单与料牌

1.钢筋配料计算完毕，填写配料单。

2.列入加工计划的配料单，将每一编号的钢筋制作一块料牌，作为钢筋加工的依据与钢筋安装的标志。

3.钢筋配料单和料牌，应严格校核，必须准确无误，以免返工浪费。

                           钢 筋 制 作

1、钢筋制作工艺

工艺流程：调直→除锈→切断→弯曲成型

2、钢筋除锈  1）辨别锈蚀程度。钢筋保管不善或存放过久，在钢筋表面形成铁锈。铁锈分为水锈（色锈）、陈锈和老锈三种，水锈使钢筋表面呈黄褐色，一般可以不处理；陈锈呈红褐色，在钢筋表面已有铁锈粉末，影响钢筋与混凝土的粘结力，一定要清除干净；老锈呈深褐色或黑色，钢筋表面带有颗粒状或片状的分离现象，不得使用。

2）选择除锈方法。除锈方法很多：钢筋除锈机除锈、钢筋调直中除锈、人工除锈和酸洗除锈等，由施工单位根据设备条件选择，报监理人员备查。

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2）数控钢筋调直切断机

1.数控钢筋调直切断机是在原有调直机的基础上应用电子控制仪，准确控制钢筋断料长度，并自动计数。

2.钢筋数控调直切断机已在有些构件厂采用，断料精度高（偏差仅约1~2mm），并实现了钢丝调直切断自动化。采用此机时，要求钢丝表面光洁，截面均匀，以免钢丝移动时速度不匀，影响切断长度的精确性。

3）调直工艺

1.采用钢筋调直机调直冷拔钢丝和细钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。

2.调直模的偏移量根据其磨耗程度及钢筋品种通过实验确定；调直筒两端的调直模一定要在调直前后导孔的轴心线上，这是钢筋能否调直的一个关键。如果发现钢筋调的不直就要从以上两个方面检查原因，并及时调整调直模的偏移量。

3.压辊的槽宽，一般在钢筋传入压辊之后，在上下压辊间宜有3mm之内的间隙。压辊的压紧程度要做到既保证钢筋顺利的被牵引前进，看不出钢筋的明显转动，而在被切断的瞬时钢筋和压辊间又能允许发生打滑。

4、钢筋切断

1）准备工作

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在特殊情况条件下，也可采用手摇扳手弯制细钢筋、卡筋与扳手弯制粗钢筋。

4）弯曲成型工艺

1.划线 钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上表明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应注意：

1.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。

2.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）。

3.划线工作宜从钢筋中线开始划线，如划线到另一端有出入时，则应重新调整。

4.钢筋弯曲成型  钢筋才弯曲机上成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5~5.0倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变档架或固定挡架（加铁板调整）。

5.钢筋弯曲点线和心轴的关系，由于成型轴和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移。因此，钢筋弯90°时，弯曲点线约与心轴内边缘起；弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d（钢筋硬时取大值）。

注意：对HRB335与HRB400钢筋，不能弯过头再弯过来，以免钢筋弯曲点处发生裂纹。

5）曲线形钢筋成型

弯制曲线形钢筋时，可在原有钢筋弯曲机的工作盘，放置一个十字架和钢套；另外在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套（和钢套相切）。插座板上的挡板钢套尺寸，可根据钢筋曲线形状选用。钢筋成型过程中。成型钢套起顶弯作用，十字架只协助推进。

6）螺旋形钢筋成型

螺旋形钢筋，除小直径的螺旋筋已有专门的机械生产外，一般可用手摇滚筒成型。近年来，有些地区改动机械传动的滚筒。由于钢筋有弹性，滚筒直径应比螺旋钢筋内径略小， 

2钢筋弯曲机使用要点

1、操作前要对机械各部件进行全面检查以及试运转，并检查齿轮、轴套等备件是否齐全。

2、熟悉倒顺开关的使用方法及所控制的工作盘旋转方向，使钢筋的放置能与成型轴、挡铁轴的位置相应配合；变换工作盘旋转方向时，必须由“停”档过渡，不得跨越“停”档。

3、严禁在机械运转过程中更换中心轴、成型轴，或进行清扫、注油。

4、根据钢筋粗细和所要求的圆弧弯曲直径大小随时更换轴套。

5、划线的线点与中心轴边缘的距离，必须根据机械的使用经验适当调整。

6、为了适应不同直径钢筋的弯曲需要，成型轴需加偏心套；钢筋在中心轴与成型轴间的空隙不得小于2mm。

6、钢筋连接   

钢筋的焊接与绑扎接头

1)轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。

2)钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊(HRB500钢筋必须采用闪光对焊)。当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。各种预埋件T形接头钢筋与钢板的焊接，也可采用预埋件钢筋埋弧压力焊。电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不能用作水平钢筋和斜筋的连接。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)的规定。质量验收标准见附录E-2。

3)钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。

4)钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。

5)钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。

钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。

6)凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8)的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

7)电渣压力焊、气压焊、预埋件钢筋埋弧压力焊的技术规定及电弧焊中的坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊和钢筋与钢板焊接的技术规定可参照现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJl8)的规定执行。

8)受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表3.1的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表3.1的规定。

表3.1  接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率

②在同一根钢筋上应尽量少设接头；

③装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此；

④绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm；

⑤环氧树脂涂层钢筋绑扎搭接长度，对受拉钢筋应至少为涂层钢筋锚固长度的1.5倍且不小于375mm；对受压钢筋为无涂层钢筋锚团长度的1.0倍且不小于250mm。

9)电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

10)焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。冬期施焊时应按本规范第14章冬期施工的要求进行，低于-20℃时，不得施焊。

11)受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表3.2的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。

②当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。

③在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于20000。

④当混凝土强度等级低于C20时，I级、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d；HRB500钢筋不宜采用。

⑤对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度(及以上)时应增加5d。

⑥两根不同直径的钢筋的搭接长度，以较细的钢筋直径计算。

12)受拉区内I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。

直径等于和小于12mm的受压I级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

2钢筋的机械连接

1)钢筋的机械连接，其接头性能指标应符合附录E-3的规定。

2)钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm。

3)对受力钢筋机械连接接头的位置要求，可依照焊接接头要求办理。

4)带肋钢筋套筒挤压接头(以下简称挤压接头)适用直径为16~40mm的HRB335、HBB400牌号带肋钢筋的径向挤压连接。用于挤压连接的钢筋应符合现行国家标准的要求。

(1)不同直径的带肋钢筋可采用挤压接头连接，当套筒两端外径和壁厚相同时，被连接钢筋的直径相差不应大于5mm。

(2)当混凝土结构中挤压接头部位的温度低于-20C℃时，宜进行专门的试验。

(3)对HRB335、HBB400牌号带肋钢筋挤压接头所用套筒材料，应选用适于压延加工的钢材，其实测力学性能、承载力及尺寸僻差应符合有关规定。

(4)套筒应有出厂合格证，套筒在运输和储存中，应按不同规格分别堆放，不得露天堆放，应防止锈蚀和沾污。

(5)挤压接头施工时有关挤压设备、人员、挤压操作、质量检验、施工安全应符合现行《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JGJ108)的规定。

5)钢筋锥螺纹接头，适用于直径为16～40mm的HRB335、HRB400牌号钢筋的连接，用于连接的钢筋应符合现行国家标准的要求。锥螺纹连接套的材料宜用45号优质碳素结构钢材或其他经试验确认符合要求的钢材。钢筋锥螺纹接头的技术要求，应符合现行《钢筋锥螺纹接头技术规程》(JCJ109)的规定。

(1)钢筋锥螺纹接头的应用，应符合下列规定：

①接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍；

②不同直径的钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过2级；

(2）锥螺纹接头施工时，有关材料、加工、操作、质量检验应符合现行《钢筋锥螺纹接头技术规程》(JGJl09)的规定.

（1）按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。

（2）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。

（3）调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。

（4）钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。

 （5）使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。

 （6）钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。

2、连接钢筋注意事项：

（1）钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。

（2）所连钢筋规格必须与连接套规格一致。

（3）连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。

（4）连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头；连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。

（5）力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度

    7、检查钢筋连接质量：

（1）检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。（2）用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。

(3）

8、直螺纹接头试验

（1）同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。每一批取3个试件作单向拉伸试验。

（2）当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。                                                              

复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。

丝头加工尺寸  （mm）

预接：钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套筒连接→接头检验；

现场连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→施工质量检验

2、钢筋丝头加工

（1）按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。

（2）按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。

（3）调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。

3、钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。

4、使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。

1）现场使用的钢筋表面要洁净，无损伤、油污、铁锈，加工前要检查，发现有油污的钢筋，采用洗衣粉清洗干净，钢筋表面有陈锈的盘条钢筋，通过调直机进行除锈，较粗的钢筋采用除锈机进行除锈。有老锈的钢筋不得使用。

  2）对于盘条采用卷扬机进行拉直，对于直条钢筋采用手工扳子矫正，要求调直钢筋时不得有明显擦伤。

操作要点和技术要求

1）现场使用的钢筋表面要洁净，无损伤、油污、铁锈，加工前要检查，发现有油污的钢筋，采用洗衣粉清洗干净，钢筋表面有陈锈的盘条钢筋，通过调直机进行除锈，较粗的钢筋采用除锈机进行除锈。有老锈的钢筋不得使用。

  2）对于盘条采用卷扬机进行拉直，对于直条钢筋采用手工扳子矫正，要求调直钢筋时不得有明显擦伤。

  3）统计下料单上的钢筋，采用切断机进行断料，先断长料，后断断料，尽量减少短头，断料时将被切断的钢筋握紧，在冲切刀片向后退时将钢筋送入刀口，手距刀片保持150㎜以上，切短钢筋时要用钳子夹住送料。

  4）手工成型时，箍筋采用手摇扳子成型，弯曲钢筋前，根据料单要求的样式和尺寸画出分段线，弯曲钢筋时扳子托平，不可上下摆动，使弯曲钢筋在同一平面上，弯曲时用力要慢，结束时要稳，掌握好弯曲位置，以免弯曲过头或没有弯到要求角度。

5）对直径在12㎜以上的钢筋采用机械成型，成型前要熟悉倒顺开关的使用方法和工作盘的旋转方向，弯曲时要根据钢筋的粗细和所要求的圆弧弯曲直径，随时更换轴套。

6）手工成型时，箍筋采用手摇扳子成型，弯曲钢筋前，根据料单要求的样式和尺寸画出分段线，

弯曲钢筋时扳子托平，不可上下摆动，使弯曲钢筋在同一平面上，弯曲时用力要慢，结束时要稳，掌握好弯曲位置，以免弯曲过头或没有弯到要求角度。

  7）对直径在12㎜以上的钢筋采用机械成型，成型前要熟悉倒顺开关的使用方法和工作盘的旋转方向，弯曲时要根据钢筋的粗细和所要求的圆弧弯曲直径，随时更换轴套。

质量要求及应注意的质量问题

1、钢筋加工质量要求

1）钢筋调直质量要求

1.钢筋应平直，无局部曲折。

2.钢筋用调直机调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。

3.采用卷扬机冷拉时应严格按照冷拉率进行冷拉，一级钢不小大于4%冷拉时要有长度控制标志。

2）钢筋切断质量要求

1.钢筋的弯头不得由马蹄形或起弯现象。2.钢筋长度力求准确，其允许偏差：±10mm。

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1）保证项目

1.钢筋的品种、质量必须符合设计和有关标准的规定。

2.钢筋表面必须清洁，无老锈、麻点。

3.钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范的规定。

2）钢筋加工质量指标：

1.两钢筋轴线交角小于或等于4°。

2.钢筋采用长线冷拉调直，以伸长率控制。

3.冷拉调直后的钢筋不得有死弯，用1米钢板尺靠量检查，弯曲矢高应不大于4mm。

4.钢筋在冷拉过程中，如发现钢筋脆断等异常现象，应立即停止作业并报告工程技术部。

5.钢筋采用剪切机下料，下料长度误差不得大于钢筋直径且不大于10mm。

3）钢筋加工质量检验

主控项目

1.受力钢筋的弯钩和弯折应符合上述弯曲成形钢筋的要求。

2.箍筋弯钩的弯折的弯弧内直径、弯折角度、平直长度应符合上述钢筋成型的规定。

检查数量：按每工作班同一类型钢筋、同一加工设备抽查不应少于3件。

检查方法：钢尺检查

一般项目

1.钢筋调直冷拉率HPB235级不大于4%；HRB400、RRB400级钢筋不大于1%。

2.钢筋加工的形状与尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下表规定。

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1、钢筋弯曲成型质量指标：

1.所有钢筋交叉点均不得有松扣、缺扣现象，绑丝末端弯向结构内侧。

2.弯钩的朝向正确，绑扎接头符合规定，搭接长度于规定值。

3.箍筋的间距、数量符合设计要求，弯钩角度135°,平直长度10d。

成 品 保 护

1、钢筋制作成品保护

1、成型好的钢筋必须轻抬轻放，避免摔地产生变形；经过规格、变形尺寸检查过的成品必须按编号拴上料牌。

2、清点某一编号钢筋成品确切无误后，将该批钢筋在指定地点堆放，按编号分隔整齐堆放。

3、堆放必须按需要顺序，防止先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。

4、已加工好的直螺纹丝头必须用保护帽套好，运输过程中必须轻抬轻放，防止在运输过程中破坏丝头，影响钢筋连接质量。

其 它 措 施

1、成品保护

1）做好钢筋机械的保养和维护，发现机械运转不正常时要立即停机检修，作业完成后要清除机械周边的杂物，进行整机清洁保养。

2）加工成型的钢筋必须轻抬轻放，避免摔地产生变形，码放整齐，作好标识。

3）非急用的钢筋要放在库棚内，库棚顶要严密不漏水，地面保持干燥，钢筋用木方垫起。

2、安全措施

1）严格执行机械的操作规程，要求钢筋加工人机固定，操作人员参加培训，持证上岗，非机械操作人员不得擅自使用机械。

2）钢筋长料运输时要注意安全，慢转身以免磕碰他人。

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