| 中国铝业公司模范工厂专业管理成熟度评价细则--现场管理 | ||||||||
| 一级 指标 | 权重% | 二级 指标 | 权重 | 采集项 | 权重 | 评分标准（5分制） | 资料清单 | 得分 |
| 5S及操作 | 20% | 5S | 80% | 1. 现场5s标准清晰且严格执行 | 30% | ①标准清晰无漏项，覆盖主体生产单位得1分；②定期检查执行情况为3分；③5S标准为目视化为5分 | 1.“五室“现场； 2.5s管理标准； 3.5s检查执行表； | |
| 2. 现场无泄漏现象，设备见本色、无泄漏、无油污， | 20% | ①设备见本色、无泄漏、无油污为1分；②发现1处且无控制措施减0.5分；③现场无泄漏现象为5分 | 1.生产现场所有的设备； | |||||
| 3. 员工对负责区域5S活动改善活动有建议、有记录，且落实率超过90% | 20% | ①年均每人提出1项5S建议为1分；②落实率80%以上为3分；③落实率90%以上为5分 | 1.5S改善活动记录台账； | |||||
| 4. 在显著区域使用目视化持续推进5S活动的开展 | 30% | ①现场无多余物资，定置标识清晰为1分；②工器具、物资使用数据和色彩管理为3分；③定期梳理更新为5分 | 在显著区域使用目视化持续推进5S活动的开展 | |||||
| 操作管理 | 20% | 5. 各工序KAI明确清晰 | 100% | ①KAI量化并在岗位粘贴为1分；②建立与作业人员的业绩考核为3分；③每周对KAI和操作进行评估分析为5分 | 1.业绩看板体现KAI; 2.单元业绩管理考核办法； 3.KAI分析记录； | |||
| 标准化作业 | 20% | 作业标准 | 20% | 6. 具有统一的标准作业规程且遵守执行 | 40% | ①操作规程为1分；②关键作业为标准作业卡为3分；③全部操作为标准作业卡或单点教程为5分 | 1.作业指导书 2.关键作业标准操作卡； | |
| 7. 班组长对标准作业的执行有检查记录（可以在交记录体现） | 20% | ①有为1分；②班组长对照作业标准在交强调作业的为3分；③员工互相提醒的为5分 | 1.交记录； | |||||
| 8. 有标准化作业的定期维护更新的记录，修订者全部为作业员 | 40% | ①有为1分；②修订者有作业员为3分；③修订者全部为操作员的为5分 | 1.标准化作业维护跟新记录台账 | |||||
| 标准化作业 | 80% | 9. 现场工作岗位（区域）能够看到主要工序的统一的目视化的标准作业卡 | 30% | ①有关键作业判定标准，且制作了单点教程为1分；②关键作业制作了标准作业卡，突出安全、环保、操作重点，在于员工易于目视的位置制作了看板为3分；③各岗位有统一定置的标准作业卡，有名录和定置线，定置线框内有标准作业卡明细为5分 | 1.标准作业卡目录； 2.标准作业卡在现场定置； | |||
| 10. 多产品产线 | 10% | ①每个产品均有成套标准化作业名录为3分；②每个工序均有不同产品组合的标准化作业为5分 ； | 不涉及 | |||||
| 11. 生产节拍控制 | 10% | ①有有生产节拍控制程序为3分；②针对不同的生产节拍，建立相应的标准化作业流程或操作动作分解 | 不设计 | |||||
| 12. 主要操作有每3个月进行一次标准化工作分析和修订的记录 | 50% | ①有为1分；②每半年分析一次，50%作业有消除了不增值步骤的为3分；③每季度分析一次，80%作业消除了不增值步骤的为5分 | 1.作业指导书正文分析记录； | |||||
| 问题解决与改善 | 20% | 问题解决 | 50% | 13. 通过可视的现场问题看板反映、解决、跟踪出现的问题，且维护、更新及时 | 40% | ①有且按时更新为1分；②针对问题有统计分析为3分；③应用信息化技术或手段进行问题管理，重复发生问题有标准解决表单为5分 | 1.可视化的问题台账； | |
| 14. 业绩对话会有问题解决跟踪记录和分析，下级不能解决问题应在上层级业绩对话会进行体现 | 20% | ①有为1分；②重复发生问题逐步降低为3分；③同类问题重复发生率低于20%为5分 | 1.问题解决总结材料（在业绩对话会里体现） | |||||
| 15. 具有清晰的问题解决流程图（表），各类问题有解决的时限要求 | 40% | ①有为1分；②问题解决激励机制明确且得到有效执行为3分；③80%以上的问题按时解决率达到100%且有记录为5分 | 1.问题解决流程图； | |||||
| 问题分析 | 50% | 16. 车间、分厂、企业对问题有记录台账，每周对问题有统计分析或记录，且得到有效跟踪和解决 | 50% | 体现问题升级痕迹，上一层级问题覆盖下一层级不能解决问题的为1分；②每月统计分析为3分；③通过信息化手段实现问题录入、问题跟踪、问题跟踪、问题升级、问题解决、问题统计分析全过程的自动化，且80%以上的问题按时解决，100%问题有记录为5分 | 1.问题统计分析记录 | |||
| 17. 针对重复发生的问题能够系统的使用控制图、A3报告、田口实验等对较为复杂的问题进行分析、跟踪，并有相应的案例 | 50% | ①有为3分；②案例解决效果显著为5分，且典型问题案例通过信息化系统能够自动归档并分类查询 | 1.作业单元案例 | |||||
| 目视化 | 20% | 标识目视化 | 30% | 18. 现场的主要通道、管路、工序及设备有明显的标识，并符合国标(GB23-2008)安全色标准 | 50% | ①有统一标识色彩规划为1分；②主要通道、管路、工序及设备进行色彩化为3分；③地下管网、线缆、设施标识清晰为5分 | 1.查看现场 | |
| 19. 厂区建立目视化管理办法，对设备、物料、工具等物品有明确的定位，并建立标识牌 | 50% | ①建立目视化管理办法，且得到执行1分；②工器具、物资使用数据和色彩管理为3分；③定期更新为5分 | 1.建立公司目视化管理办法； | |||||
| 状态目视化 | 30% | 20. 使用红黄绿三色对设备状态、运行参数、物料存放进行标识 | 100% | ①设备运行状态目视化为1分；②运行参数、物料存放目视化为3分；③色彩和数据量化结合为5分 | 1.看现场 | |||
| 业绩目视化 | 10% | 21. 设立包括企业级、二级单位级、车间级、班组级（主要控制岗位、有产品产出或关键质量指标的岗位）四级业绩看板 | 60% | ①建立业绩看板并按规定更新为1分；②建立四级看板（企业、二级单位、车间、班组），红黄绿色带管理为3分；③定期对业绩看板进行更新分析为5分 | 1.看现场 | |||
| 22. 业绩对话会 | 40% | ①业绩对话会使用电子看板为1分；②使用业绩看板，并体现色带管理和控制图进行分析的为3分；③业绩看板控制区间逐步压缩的为5分 | 1.业绩对话会 | |||||
| 能力目视化 | 10% | 23. 能力矩阵分析 | 100% | 立有覆盖全部岗位的能力矩阵为1分；②各岗位有根据能力矩阵进行员工能力分析，并每半年更新的为3分；③针对能力分析进行培训，现场80%以上员工掌握3项以上技能为5分 | 1.能力矩阵 2.培训记录 | |||
| 异常处置目视化 | 20% | 24. 建立有红黄绿灯警示或语音辅助或现场提醒看板为主要内容多种形式的安灯系统 | 50% | ①针对安灯信号有清晰的应对程序的为1分；②应急预案和关键异常处置制作看板的为3分；③异常处置定期组织演练的为5分 | 1.应急预案及异常处理看板 | |||
| 25. 主要控制岗位设置有异常处理进度的看板或电子展示板 | 50% | ①主要控制岗位有异常处置跟踪的为1分；②制作异常处置看板跟踪，对应支持单位有对应响应的为3分；③标准化的响应程序在不同单位实现目视化的为5分 | 1.异常问题处理流程 | |||||
| 能力提升 | 20% | 培训与应用 | 20% | 26. 建立员工技能档案，定期更新 | 100% | ①建立员工技能档案并定期更新，特殊作业岗位员工持证上岗的为1分；②定期组织覆盖全体员工的标准化工作培训的为3分；③员工技能实现目视化并定期更新的为5分 | 1.员工技能档案 | |
| 能力培养 | 80% | 27. 能够运用5W2H、QC7大工具、5个为什么、鱼骨图等简单的工具解决质量问题 | 40% | ①岗位典型问题有工具分析案例为1分；②针对岗位问题看板重复发生问题进行分析案例为3分；③岗位职责与能力、问题案例、培训资料等进入信息化知识库并定期更新，且员工使用知识库进行资料查阅和培训学习的频率高为5分 | 1.有典型案例分析台账记录。 | |||
| 28.各抽取3名以上一线班组长和员工提问且能够掌握和运用这些工具 | 30% | ①班组长全清晰为2分；每少1人减0.5分；②员工全清晰为5分；每少1人减1分 | 1.提问班组长和员工 | |||||
| 29. 员工积极反应问题并参与日常的问题解决 | 30% | ①有反应流程为1分；②显著位置粘贴流程为2分；③年均参加不少于1件为3分；④每季度人均不少于1件为5分 | 1.可以和5S活动纪律合为一个台账予以体现 |
