质量检验就是对产品的一项或多项质量特性进行观察、测量、试验，并将结果与规定的质量要求进行比较，以判断每项质量特性合格与否的一种活动。以下是店铺为大家整理的关于成品质量检验流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!
成品质量检验流程图
成品检验管理办法
1.目的
确保产品品质符合顾客的要求，防止不良品流入客户处。
2.范围
适用于公司生产所有产品的最终出厂检验。
3.职责
3.1品质部
制定并不断完善每种产品的出厂检验标准，由专门检验员负责指定线的出厂检验，执行检查工作，判断合格与否。有权禁止不合格的产品发货出厂，对产品质量负责。对出厂检验中出现的不合格产品的不良原因和改善措施进行管理。对不合格批返工方案进行审批，对返工方案中不合格原因和措施不明确的不给予承认。如果出厂检验结果证明生产过程中存在问题，可以要求制造部门暂停生产。
3.2制造部生产车间
按照生产计划进行生产，并将生产实绩进行记录，把成品放入待检区，在产品包装上粘贴现品表。现品表上标明生产线、生产日期、型号、客户代码、产品序列号码范围、数量等重要信息，表明该产品待检。负责处理检查不合格的产品，制定不合格批的返工方案，并按照批准后的返工方案(明显的操作不良)进行返工。将返工方案、返工结果填写在《出厂检验不合格报告》表中，交检验员。
3.3制造部技术工程
对出厂检验中出现的不合格品，除明显的操作不良由制造部门线长分析之外，其他的由制造部技术工程负责分析不合格品产生的原因。制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。
3.4物流部
不得接收未经品质部检验合格的成品入库。按规定管理好合格成品，做好仓储先进先出管理。
3.5相关部门
对出厂检验中不良品，涉及到相关部门责任，由相关部门负责纠正/预防措施的实施和管理。
4.程序
4.1定义
严格度：对应数量相同的批，而抽样数量、接收判定数量、不接收判定数量不同。严格度分为三种，即正常检查、加严检查和放宽检查
正常检查： 当过程平均优于接收质量限时所采用的检查方案，称为正常检查 。
加严检查： 是比正常检查抽样方案接收准则更为严厉的接收准则的一种抽样方案。
放宽检查： 抽样数量比相应正常检验方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案。
4.2批的管理
制造部生产车间负责在堆放生产完成品的包装上粘贴现品表，并依据事实及时记录生产实绩。做好批次管理。填写《批检验申请表》提交品质部出厂检验员。
4.3 抽检
品质部检验员确认制造部递送的《批检验申请表》与现品表中的信息是否一致。应在包装完毕后进行随机抽样。抽样方法采用随机抽样方法。抽取样本时要小心，以免因掉下来或因其它形式而造成损伤。如果出现损伤，则产品由制造部门进行修理，修理完成进行全功能测试。检查无误后，归入相应批中。
4.4检查基准
检查水平和可接收质量限，按照成品检验规范的规定执行。客户有特殊要求时优先适用客户要求。
4.5出厂抽样检验发现不良(包括致命不良、重不良和轻不良)，被抽样的批次批进行返工处理。
4.6出厂检验发生不良时生产线停线基准
①发生致命不良(对人身和财产造成威胁的不良)时【例如：耐压不良】
②发生全数性不良
③批次性的原材料不良时
4.7 检查的条件
在没有特殊规定的情况下，检查应该在常温，常湿，光照度500LUX以上的检查室中进行。
4.8 检查方法
4.8.1依据产品《出厂检验指导书》进行检查通常区分为外观，结构，标识，功能，电气特性，包装检查等。
4.8.2对于缺少部分材料(附料，标签等)的批拒绝检查。
4.9检查类型
4.9.1外观检查
4.9.2功能检查
4.10检查结果的判定
4.10.1对检查的每个样本，每检查完成一个项目按照标准判断合格或者不合格。
4.10.2对发生的不合格按照缺点等级区分致命、重、轻不良。
4.10.3所有项目检查完成后依据各个项目的检查结果对检查的每个样本做出合格与否的判断。如果不良样本存在一个以上的不良点，该样本应鉴定为其中程度最严重的一种不良。结果记录在《成品出厂检验记录表》上。
4.10.4批的判定标准
由检查水平和AQL值，在样本大小字码表中查找相应字码。然后在抽样方案中(根据标准要求，选择正常检查、放宽检查和加严检查其中之一)查找Ac和Re值。如果样本不良数≤Ac，则判定批合格。如果样本不良数≥Re，则判定批不合格。
4.11批的处理
4.11.1合格批
如果判断批合格，应在申请检查表上处理合格，并在现品表中盖合格章。物流部门对非出厂检验合格品绝对不能入库，制造部门也绝对不能入库。
4.11.2不合格批
如果判断批不合格，在现品表中盖不合格章。申请检查表中做不合格处理，发行《成品出厂检验不合格报告》。 制造部技术工程对不合格品负责分析不合格品产生的原因，制定不合格批返工方案，确保返工方案是不合格品产生原因的纠正措施。，在品质部的出厂检验不合格报告上填写对不良样本的原因分析结果，返工方法，再发防止对策，返工方案经品质部批准。返工结果反馈品质部，如果出厂检验不合格报告没有填写或者填写内容虚假时，品质部拒绝检查。不合格批在制造部处理(选别，返工，报废)后提出复检委托。返工应尽量在在原生产线上进行。若在重检中仍判断为不合格，品质部应中断检查及要求制造部门暂停生产，召集相关部门进行协商，制定对策。若鉴定为合格，执行合格批的处理程序。
5.相关文件和记录
《出厂检验流程图》
成品出厂检验记录表
成品出厂检验不合格报告
批检验申请表
质量检验员的基础知识
一、质量检验
质量检验就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、试验、计量,并将这些特性和规定的要求 进行比较以确定起符合性的活动.更简明的定义:所谓质量检验,通过观察和判断,适当结合测量、试验所进行符合性的评价(ISO9000),或是在出厂检验场合,决定能否向消费者提供.
二、 质量检验的作用:既代表企业进行把关检验,执行内部监督,又要代表国家和用户进行验收,所以同社会和用户(消费者)的利益紧密相关.质量检验既要对出厂产品的质量起把关作用,防止漏检,也要维护企业的正当利益,防止错检.质量检验应维护生产者、用户和国家三方面利益.所以质量检验必须做到的三性:公正性、科学性、权威性.
三、质量检验基本职能(职责)
1、 把关的职能:最基本的质量保证职能,首先是剔除废次品,以保证向下流转或出厂的产品都是合格品.
2、 预防的职能:通过工序能力测定或控制以及通过首检与巡检预防不合格品产生.
3、报告的职能:反馈传递质量信息的职能,这是为了使领导和有关质量管理部门及时掌握产品的质量状态,了
解产品质量的变化情况和存在的问题,必须把检验结果用报告的形式,反馈给领导者和有关质量管理部门,以便
作出正确的判断和采取有效的决策措施.
4、改进的职能:提出切实可行的建议和措施.
四、质量检验的基本内容
1、 熟悉检验依据,如产品技术标准或要求、检验标准(包括检验项目、技术要求、检验方法、检验水平、质量水平)和其它要求(如合同要求).
2、 正确使用测量设备与掌握检验方法.要求通过培训和实践,提高检验水平(准确性、一致性).
3、 度量:测量与测试,对产品或样品采用一定的检测手段,按规定的检验方法进行测量,或理化分析或用感官检验的方法鉴别产品质量特性,提供检测结果.
4、 比较:把测量和试验结果与检验依据(有关技术标准、有关技术文件或合同要求)进行比较,确定质量是否符合要求.
5、 判断:根据检验结果与技术标准比较,作出判定产品质量符合与否的结论.
6、 处理:根据判断结论对产品按有关规定作出相应的处理.如合格的产品可出厂或提交商检,不合格的产品根据不合格情况分别作出返工、返修、降级或改作它用、拒收和报废等处理.
7、 记录: 将检验数据和检验结论以检验报告的形式提出.记录应准确、清晰、完整.记录的及时性、真实性、准确性、完整性、可验证性、可追溯性.
8、 反馈:提供和传递质量检验中的质量信息,包括提交商检,特别对不合格品的质量信息应及时反馈各有关部门采取纠正和预防措施.
基本内容中主要内容为度量、比较、判断、处理四个环节.
五、质量检验的方式:质量检验方式可按不同特征分类
1、 按检验数量分: a.全数检验 b.抽样检验
2、 按质量特征分: a.计数检验 b.计量检验
3、 按检验性质分: a.理化检验 b.感官检验
4、 按检验后试验对象完整性分: a.破坏性检验 b.非破坏性检验
5、 按检验目的分: a.验收性质检验 b.监控性质检验
六、基本检验类型
1、进货检验(IQC)
2、过程检验(IPQC)
3、最终检验(OQC): a.成品完工检验 b.交付检验,也叫出厂检验(包括包装、合同要求检验)
七、检验误差:检验误差通常有错检与漏检两类,具体可分为:
1、 主观的、人为的:技术性误差、情绪性误差、明知故犯误差
2、 客观的:程序性误差
八、不合格品管理:不合格品一经识别,就应隔离、标识、评价、处置、记录、通报,其中评价与处置是关键.
1、使用检验和试验标识,以区别产品的不同质量状态,防止误用不合格品.
2、评价的“三不放过”:不查清不合格原因不放过;不查清责任者不放过;不落实改进措施不放过.
3、处置方式:通过返工后可能成为合格品,需要复检;通过返工后仍是不合格品,需复检;经过审批作让步接收;降级或改作它用;拒收或报废.
九、检验人员的素质要求
1、具有一定的文化程度;认真负责的工作态度;熟悉产品的要求和检验的技术;对检验工作的正确理解
2、产品检验人员做好“三员”:好的质量监督员,严格把关;好的质量宣传员,提高生产工人的质量意识;好的质量服务员,当好生产工人保证质量的参谋,帮助生产工人生关出合格的产品.
十、三检制:就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度,这种三结合
的检验制度和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度.
1、 操作员工自检:生产者对自已所生产的产品,按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验,并作出是否合格的判断,这种检验充分体现了生产工人必须对自已生产产品的质量负责,通过自我检验,使生产者充分了解自已生产的产品在质量上存在的问题,并开动脑筋,寻找出现问题的原因,进而采取改进的措施,这也是工人参与质量管理的重要形式.每位操作员工完工后,应进行自检,自检合格后交检验员进行检验;经自检不合格时,对能返工合格的产品应及时返工,如不能确认时,应做好不合格品标识;通常开展“三自”(自已检验、自已分清产品合格与否、自已评审和处理不合格产品)“一控”(控制自加工的不合格产品不出手).
2、 操作员工互检:互检就是生产工人相互之间进行检验.互检主要有:下道工序对上道工序流转过来的产品进行抽检;同一工序轮班交接时进行的相互检验.线上检验员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等.这种检验不但有利于保证加工的质量,防止疏忽大意而造成成批的出现废品,而且有利于搞班组团结,操作工接收上工序的产品后,应对上工序的质量进行检查,如发现不合格品时,应把产品归还上工序的检验员,由其进行处理.
3、 检验人员专检:专检就是由专业检验人员进行的检验,专业检验是现代化在生产劳动分工的客观要求,它是互检和自检不能取代的.而且三检制必须以专业检验为主导,这是由于现代生产中,检验已成为专门的工种和技术,专职检人员无论对产品的技术要求,工艺知识和检验技能,都比生产工人熟练,所用检测量仪器也比较精密,检验结果比较可靠,检验效率也比较高;
4、 在企业内部检验中,能使产品检验同工序控制结合起来,使之溶为一体,可以更有利于提高工序质量,如是产品检验人员能正确理解和执行自已的职责,从而使生产工人、企业和用户达到“三满意”,那么企业检验工作的权威性也就自然而然的形成.二是从制度上明确检验人员的职责和权利.例如,通常企业规定,当操作工人违犯操作规程时,检验人员有权停止其生产,工序未经首件检查并得到专检工人认可时,生产工人不得正式成批投产,如此等等.三是企业领导,应该支持和尊重品质部门及其人员正确行使其规定的权力,产品的符合性判断(合格或不合格)由检验部门根据技术标准作出决定,任何人不得擅自更改.
十一、过程检验中的三检制(首件检验、巡回检验、完工检验)
1、 首件检验.生产产品批量大、数量多,在每一道工序第一步加工后,经生产工人自验再送交专职检验人员作首件检验.特别是工序改变、装配变化、环境变化等因素,首件尤为重要.首检的目地:防止批量不良,并确定生产能力是否充足,
2、 巡回检验,按照规定的路线、项目、周期、程序、标准进行检验,巡回检验的重点是特殊过程和关键过程,巡回应做好检验记录.巡回检验的目地是为了确定生产过程能力是否继续保持稳定.
3、 完工检验.凡设置检验的工序,必须对该工序的产品按照规定检验合格后方能转入下一道工序,对完工的产品按照技术文件的规定进行全面检验,以防止不合格品混入,提交装配成品.完工检验目的是为了确定该批产品是否可接收或转序.下载本文
