预防差错需从设计和开发阶段入手，这是产品形成的第一步。在这个阶段出现的差错会直接影响制造过程的质量和效率，进而影响顾客的使用体验和市场的推广。如同污染治理要从源头抓起，预防差错也应从设计阶段开始，即通过源头管理避免设计差错。
如何预防和避免设计差错？ISO 9001:2000质量体系标准对此已有明确规定。在设计阶段使用适当的质量工具，如质量功能展开（QFD）、系统失效模式与后果分析（SFMEA）、试验设计（DOE）、设计失效模式与后果分析（DFMEA）、过程失效模式与后果分析（PFMEA）、可靠性分析（RA）和故障树分析（FTA）等，能够充分识别市场与顾客需求，避免差错和失误，提高设计质量。
如何确保产品无缺陷，保证制造质量和使用者的安全？这是质量工作者长期探索的问题。日本质量管理专家、丰田生产体系创始人新江滋生（Shigeo Shingo）基于其丰富的现场质量改进经验，创立了“防差错”概念，即POKA-YOKE。他认为，现场质量控制的核心在于杜绝缺陷，缺陷是差错的结果。如无法根除差错，必须及时发现并立即纠正，防止差错转化为缺陷。
产品制造和使用中的差错通常分为两类：主观差错和客观差错。主观差错是指由于操作人员失误造成的，常见的有疏忽、理解错误、判断失误、技能不足、经验主义、注意力不集中、反应迟缓、缺乏指导、措手不及和明知故犯等。这类差错通常通过制定规章制度和纪律约束来预防，但随着生产节奏加快，操作人员疲劳、注意力分散等问题难以避免。
客观差错则是由于设备误动作、累积误差等原因引起，多数是控制系统的问题。无论是主观还是客观差错，都是随机发生的，难以预测且后果严重。因此，POKA-YOKE倡导采用积极预防措施和可靠装置，如将检验重点从缺陷转向差错，一旦发生差错立即制止和纠正，避免形成缺陷产品，尽量采用自动装置实现百分之百检验。
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