高温硫化硅橡胶的生产涉及两个主要阶段。在第一阶段，将硅生胶、补强剂、添加剂、硫化剂和结构控制剂进行混炼，然后在金属模具中加压加热成型和硫化。这一过程的压力约为50公斤/厘米2，温度维持在120至130摄氏度之间，持续时间大约为10到30分钟。
进入第二阶段，硅橡胶从模具中取出，置于烘箱内，在200至250摄氏度的环境下烘烤数小时至24小时，以进一步硫化，同时使有机过氧化物分解并挥发。硅橡胶主链上的侧基多样，包括甲基、乙基、乙烯基、苯基和三氟丙基等。其中，最常用的基团为甲基，而其他基团的引入则旨在提升加工性能和其它特性。
依据侧基基团与胶料配方的不同，可以生产出多种用途的硅橡胶。这些类型一般包括通用型（含有甲基和乙烯基）、高温和低温型（含有苯基、甲基和乙烯基）、低压缩永久变形型（含有甲基和乙烯基）、低收缩型（去除挥发份）以及耐溶剂型（氟硅橡胶）等。
每种类型的硅橡胶因其特殊的配方和侧基基团，具有独特的性能，适用于不同的应用场景。例如，通用型硅橡胶适用于广泛的应用领域，而耐溶剂型则专门用于接触溶剂的环境中。
在生产过程中，精确控制温度、压力和硫化时间是确保最终产品性能的关键。通过调整侧基和配方，可以显著提升硅橡胶的机械性能、耐温性、耐化学性以及耐老化性能。
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