为了满足质量要求，采取的一系列作业技术和活动被称为品质控制。这意味着，通过监控质量形成过程，消除所有可能导致不合格或不满结果的因素，以确保质量要求得到满足，从而获得经济效益，并采取各种质量作业技术和活动。
品质控制流程包括：
1. 进料(货)检验(IQC)：这是阻止不合格物料进入生产过程的关键控制点。
① 进料检验项目及方法：
a) 外观：通常通过目视、触感、对照样品进行验证；
b) 尺寸：通常使用卡尺、千分尺等量具进行验证；
c) 特性：如物理的、化学的、机械的特性，通常通过检测仪器和特定方法进行验证。
② 进料检验方法：a) 全检，b) 抽检。
③ 检验结果的处理：
a) 接收；
b) 拒收（即退货）；
c) 让步接收；
d) 全检（挑出不合格品退货）；
e) 返工后重检。
④ 依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等。
2. 生产过程检验(IPQC)：通常指物料入库后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。相对于此阶段的品质检验，称为FQC(Final Quality Control)。
① 过程检验的方式主要有：
a) 首件自检、互检、专检相结合；
b) 过程控制与抽检、巡检相结合；
c) 多道工序集中检验；
d) 逐道工序进行检验；
e) 产品完成后检验；
f) 抽样与全检相结合。
② 过程品质控制制度(IPQC)：对生产过程进行巡回检验。
a) 首件检验；
b) 材料核对；
c) 巡检：确保合适的巡检时间和频率，严格按照检验标准或作业指导书进行检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验；
d) 检验记录，应如实填写。
③ 过程产品品质检验(FQC)：针对产品完工后的品质验证，以确定该批产品是否可流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a) 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；
b) 检验方式：通常采用抽样检验；
c) 不合格处理；
d) 记录。
④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等。
3. 最终检验控制：即成品出货检验。(Outgoing Q.C)
4. 品质异常的反馈及处理：
① 自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；
② 自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；
③ 应如实将异常情况进行记录；
④ 对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；
⑤ 对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。
5. 质量记录：为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据。
a) 必须做到：准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名；
b) 还要做到：及时整理和归档，并储存在适宜的环境中。
品质控制QC七大手法：
1. 层别法：是所有手法中最基本的概念，即将多种多样的资料，根据目的的需要分成不同的类别，使之方便以后的分析。(产品、机器、时间等)
2. 检查表：以简单的数据，用容易理解的方式，制成图表或表格，必要时记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查之用。
3. 柏拉图：根据收集的数据，以不良原因、不良状况、不良发生的位置分类；计算各项目所占的比例按大小顺序排列，再加上累积值的图形。
4. 鱼骨图：用以找出造成某问题可能原因的图表。
5. 散布图：用来表示一组成对的数据之间是否有相关性的一种图表。这种成对的数据或许是[特性—要因]、[特性—特性]、[要因—要因]的关系。
6. 直方图：为要容易的看出如长度、重量、时间、硬度等计量数据之分配情形，所用来表示的图形。
7. 管制图：管制图指用来判断流程是否稳定，有无机会或特殊变异原因的统计分析管理工具，主要是通过实际品质特性与根据过去经验的管制界限来比较，按时间先后顺序来判别产品品质是否安定的一种图形，并研究其变异来源以监视、控制和改善流程。

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