数控加工中的刀具选择和切削用量确定是其工艺流程中的关键步骤，不仅关系到加工效率，还直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展使得设计、工艺规划及编程过程可以在计算机上完成，无需专门输出工艺文件。许多CAD/CAM软件包提供了自动编程功能，编程人员只需设置相关参数即可生成NC程序并传输至数控机床。
数控加工中的刀具选择是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工有显著区别。编程人员需掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，充分考虑数控加工的特点，正确选择刀具及切削用量。
数控加工常用刀具种类包括整体式、镶嵌式和特殊型式，按材料可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、金刚石刀具及其他材料刀具，按切削工艺可分为车削刀具、钻削刀具、镗削刀具和铣削刀具等。机夹式可转位刀具得到广泛应用，其数量占数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。
数控刀具与普通机床上所用刀具相比，有刚性好、精度高、互换性好、寿命高、尺寸便于调整等要求。选取刀具时，需考虑工件材料性能、加工工序、切削用量等因素，确保刀具与工件表面尺寸相适应。球头刀常用于曲面精加工，平头刀则适用于粗加工和精加工。
在加工中心上，各种刀具装在标准刀柄上，通过程序选择和换刀。编程人员需了解机床上标准刀柄的结构尺寸、调整方法及调整范围。我国加工中心采用TSG工具系统，包括直柄和锥柄两种，共16种不同用途的刀柄。
经济型数控机床加工过程中，刀具的刃磨、测量和更换需人工手动进行，占用辅助时间较长。合理安排刀具顺序可提高生产效率。一般原则包括减少刀具数量、粗精加工刀具分开使用、先铣后钻等。
切削用量的选择需考虑生产率、经济性和加工成本。具体因素包括切削深度、切削宽度、切削速度和主轴转速等。合理选择切削用量能提高生产效率并保证加工质量。
随着数控机床的广泛应用，数控编程已成为关键问题之一。编程人员需熟悉刀具选择和切削用量确定的原则，以保证加工质量和效率，充分发挥数控机床优点，提高经济效益和生产水平。
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