1、粗基准:工件加工的第一工序或最初几道工序中,只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准,这种定位基准称为粗基准;
在选择粗基准时,一般遵循下列原则:
(1) 保证相互位置要求原则;
(2) 保证加工表面加工余量合理分配的原则;
(3) 便于工件装夹原则;
(4) 粗基准一般不得重复使用的原则;
(5) 为了保证所有加工表面有足够的加工余量,选用加工余量小的表面作粗基准,不要用同一尺寸方向上;
(6) 有非加工表面,应选非加工表面作为粗基准。
(7) 对所有表面都需加工的铸件轴,根据加工余量最小表面找正,且选择平整光滑表面,让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准,同时,粗基准不可重复使用。
2、精基准:工件加工的第一工序或最初几道工序中,用已加工过的表面所作的定位基准,这种定位基准称为精基准。
选择精基准一般应考虑如下原则:
(1)“基准重合”原则
为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求,应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合,则会增大定位误差,其产生的原因及计算方法在下节讨论。
(2)“基准统一”原则
当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时,应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位,这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准;齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。
采用“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用,提高生产率,并可避免因基准转换所造成的误差。
(3)“自为基准”原则
当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时,应选择加工表面本身作为定位基准,这就是“自为基准”原则。例如磨削床身导轨面时,就以床身导轨面作为定位基准。
(4)“互为基准”原则
为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度,可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时,先以内孔定位加工齿形面,齿面淬硬后需进行磨齿。
因齿面淬硬层较薄,所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔,再以内孔为定位基准磨齿面,从而保证齿面的磨削余量均匀,且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。
(5)精基准选择应保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便。
上述基准选择原则,常常不能全部满足,实际应用时往往会出现相互矛盾的情况,这就要求综合考虑,分清主次,着重解决主要矛盾。
扩展资料:
基准选择注意事项
1、该联系的尺寸一定要相互联系起来。任何一台机器都是由许多零件装配而成。因此一台机器中各零件之间总有一个或几个表面相联系,常见的联系有轴向联系的直线配合尺寸;径向联系的轴和孔配合尺寸;一般联系的确定零件位置的定位尺寸。
2、零件的主要尺寸要在图样上直接标注。零件上的主要尺寸一定要直接在图样标注出来,这样可以直接提出尺寸精度、形位公差的要求,避免加工误差的积累这样来保证设计要求。
3、标注尺寸不能标注成封闭尺寸链。标注尺寸时一定不能标注成封闭尺寸链,尺寸链中任一环的尺寸精度都是各环尺寸误差之和。因此这样标注尺寸不能保证设计要求。
参考资料:百度百科-精基准
参考资料:百度百科-粗基准
参考资料:百度百科-基准
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