成槽结束后，槽内泥浆密度不大于1.15，槽底0.5~1.0m深的泥浆密度不大于1.20；清孔后距孔底0.5～1m处的泥浆比重应控制在1.2以内；对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重宜为1.15～1.25，清孔后孔底泥浆的含砂率应≤10%，粘度应≤28s。

2)泥浆循环

① 在挖槽过程中，泥浆由循环池注入开挖槽段，边开挖边注入，保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右，并高于地下水位1米以上。

② 入岩和清槽过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入槽内，槽内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。

③ 砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用。

3)泥浆质量管理

① 泥浆制作所用原料符合技术性能要求，制备时符合制备的配合比。

② 泥浆制作中每班进行二次质量指标检测，新拌泥浆应存放24小时后方可使用，补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。

③ 混凝土置换出的泥浆，应进行净化调整到需要的指标，与新鲜泥浆混合循环使用，不可调净的泥浆排放到废浆池，用泥浆罐车运输出场。泥浆调整、再生及废弃标准见下表

④ 泥浆检测频率附表：见下表

泥浆检验时间、位置及试验项目

用液压抓斗(或机械抓斗)和冲孔桩机进行联合成槽作业，冲孔桩机引孔、抓斗抓土。遇孤石或旧基础时，用冲孔桩机入岩并修边，形成具有一定长度、宽度、深度的单元槽段，然后在槽段内放入预先制好的钢筋笼，灌注水下混凝土筑成墙段。如此连续施工，使各墙段相互连接形成一道完整的地下墙体，作为挡土防渗的施工支护结构。

地下墙槽段间应跳挖，宜相隔1～2段跳段进行。

同一槽段内槽底开挖的深度宜一致，不同深的槽段，必须先挖较深的槽段，后挖较浅的槽段。

成槽工艺控制：

1)引孔

采用冲孔桩机进行施工。每槽段引三个孔，两侧各一个，中间一个。

2) 土层成槽

液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层，在成槽过程中，严格控制抓斗的垂直度及平面位置，尤其是开槽阶段。仔细观察监测系统，X、Y任一方向偏差超过允许值时，立即进行纠偏。抓斗贴临基坑侧导墙入槽，机械操作要平稳。并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。

3) 弧石或旧基础、岩层成槽

桩机开始冲孔前要检查操作性能，检查桩锤的锤径、锤齿、锤体型状，并检查大螺杆、大弹簧垫，保护环、钢丝绳及卡扣等能否符合使用要求，冲孔过程中，钢丝绳上要设有标记，提升落锤高度要适宜，防止提锤过高击断锤齿，提锤过低进尺慢，工作效率低。每工作班至少测孔深三次，进入基岩要及时取样，并通知监理工程师确认，每次取出的岩样要详细做好记录，并晒干保留作为验收依据。交应详细交接冲孔情况及注意问题，发现异常情况马上纠正，因故停冲时冲锤要提出孔外以防埋锤，并随即切除电源。

冲孔成槽过程中，应及时抽排孔底钻渣，避免影响钻孔速度。

冲孔过程中桩机上必须设有记录本，由操作人员做好各项原始记录，一般每2小时记录一次，遇特殊情况每半小时记录一次，终孔后将原始记录交给资料员保留作为工程竣工资料。

冲孔完毕后，即以GC-1200型 冲击钻，根据槽宽配以特制的方钻，将剩余“岩墙”破碎。破碎时，以每两钻孔位中点作为中心下钻，以免偏锤。冲击过程中控制冲程在1.5米以内，并注意防止打空锤和放绳过多，减少对槽壁扰动。扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。

4) 防止槽壁坍塌措施

成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：

①  减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于2.5米。

②  控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。

③  强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。

④  缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，成槽完毕至浇灌完砼时间控制在24小时以内。

5) 塌槽的处理措施

在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入砂土，用抓斗在回填过程中压实，并在槽内和槽外(离槽壁1m处)进行注浆处理，待密实后再进行挖槽。

6) 清底换浆

成槽以后，先用抓斗抓起槽底余土及沉渣，再用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，槽底沉渣厚度小于200毫米。

7)清刷混凝土接头面的工作应在清槽换浆即将完成之前进行。用清刷锤清刷，清刷锤应与接头混凝土面紧贴并上下来回拉动，直到钢丝刷上不带泥屑为止。

8) 槽段接头清刷：用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动，以清除砼壁上的杂物。

成槽质量标准：

槽段长度允许偏差±50mm；厚度允许偏差±20mm；深度允许偏差±100mm；倾斜度不大于1/300。

3、钢筋笼制作与安装

钢筋笼采用整作、整体吊装入槽，缩短工序时间。

钢筋笼制作：

1)钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：铺设横筋→铺设纵向筋，并焊接牢固→焊接底层保护垫块→焊接中间桁架、中间加强筋、吊点附加筋→下层剪刀筋→焊接上层横向的架立钢筋→上层剪刀筋→上层纵向钢筋→上层横向钢筋→上层吊点筋→焊接附加筋及保护垫块。对“ ┐”型钢筋笼外侧每隔2米加1道水平加强筋，入槽时拆除。

2)竖向受力钢筋采用直螺纹对接，接头应错开，接头率宜为50%以内，钢筋笼吊环、加强筋按图纸设计要求采用25圆钢。

3)现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。

4)钢筋笼的连接除四周两道钢筋（与工字钢连接处按50%）的交点及桁架交点需全部点焊外，其余的可采用50%交叉点焊，焊接点必须牢固，临时铁丝绑扎点在钢筋入槽前应全部清除。

5)现场设置钢筋笼加工及临时存放平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。

6)钢筋笼制作质量要求：

  钢筋紧身长度允许偏差为±50mm，水平长度允许偏差为±20mm，竖向主筋间距允许偏差为±10mm。

  主筋净保护层70，允许偏差为±20mm。

钢筋笼吊装、入槽：

1)钢筋笼应在验收合格后方可吊装入槽。钢筋笼的制作和入槽后的安置标高应符合设计要求。

2)钢筋笼起吊后如有散架现象，必须重新焊接，不得强行入槽。

3)钢筋笼入槽前应严格检查所有预埋件（钢筋应力计、声波检测管）的规格、数量、位置是否正确。

4)钢筋笼应在清槽换浆合格后及时吊装。钢筋笼应平稳入槽就位，如遇障碍应重新吊起，修好槽壁后再就位，不宜采用冲击、压沉等方法强行入槽。钢筋笼就位后应在4小时内浇筑混凝土。

5)钢筋笼的迎土面及迎坑面朝向应正确放置，严禁反放。

6)钢筋笼的下端与槽底之间宜留有300~500mm间隙。钢筋笼两侧的端部与接头工字钢或混凝土接头面间应留有100～150mm空隙。

7)地连墙钢筋笼厚度为680mm，长度最长为27.5m，最重为19t（含接头工字钢）。考虑卡环、钢丝绳等重，吊重按22t考虑。主机选用：80T履带式起重机，主机起吊配备30t铁扁担，铁扁担和料索具总重约1.5t。副机选用：25T履带式起重机，索具总重约1t。

8)钢筋笼吊放注意事项

1钢笼吊筋焊接方位是否正确，不然在起吊后下放，钢筋笼容易变形且徒留安全隐患。

2钢筋笼起吊用的钢丝绳是否起毛、卡环丝口是否滑丝及是否旋如3/4、滑轮是否松脱打滑等，且工地必需备用20套完好的起吊设备。

3在吊放钢筋时，始终保持一台吊车受力，并密切注意槽内变化，如发现塌槽情况发生，立即使用两台吊车配合吊起钢筋笼，待重新清槽处理后再下放钢筋笼，必要时需对槽段进行回填重新成槽。

4钢筋笼在下放时，要保持垂直下放精度，避免钢筋笼下放破坏槽壁引起坍槽。

4、砼灌注

为保证槽壁的完好性，在清槽后尽快下完钢筋笼并开始灌筑混凝土。采用直升导管法，每槽配2根导管，导管直径为φ250mm，导管由冲孔桩机提升。每次浇筑前，进行水密试验，压力1.0MPa，浇筑开浇为压球法，由总容量不少于12.0m3两个搅拌车同时供料，可保证导管初次埋深超过1.0m。导管埋深最大为6m左右，最少为2m。

1)水下混凝土性能：

设计墙体混凝土强度等级为水下C30 P8。

采用商品混凝土入孔时混凝土的坍落度控制在20±2cm。

2)导管的构造和使用：

采用直径250mm，壁厚4mm无缝钢管自制，管节间采用法兰盘接头，并加焊三角形加劲板避免提升导管时法兰盘挂在钢筋笼上。

标准管节长度为2m，并配备若干1.5m、1m及0.5m长的管节。

导管按所需长度拼接，底管长度是4m不带法兰的管节。

导管使用前进行试拼试压，试压压力为1.0Mpa。

提升导管时应避免碰撞钢筋笼。

3)泥浆中浇筑的混凝土，其浇筑时的强度应比设计强度提高一至二级，并采用商品砼。

4)泥浆中浇筑混凝土时，应采取措施防止液态混凝土挤入相邻槽段内。相信槽壁砼接缝面应用钢丝刷上下拉刷三遍以上。

5)混凝土坍落度宜为200±20mm。混凝土应连续浇筑，浇筑速度不小于2m/h，中断时间不大于30min。

6)一个槽段内使用二根导管，其间距不应大于3米，导管距槽段端部不宜大于1.5米，各导管底面的高差不宜大于0.3米。

7)每槽段灌注前应取样测量砼坍落度，符合要求方能灌注，灌注过程中如发现砼坍落度异常，必须停止灌注，测量坍落度，如不合格应立即通知搅拌站，不合格砼不能灌入槽内。如坍落度调整需砼厂家技术人员在场方可调整，加入外加剂（严禁加水），必须经充分搅拌达到技术要求后方可灌注。

8)混凝土应连续快速浇筑，并应在初凝前结束浇筑作业。钢筋笼入槽后至浇筑砼总停置时间不应超过6h。

9)水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。在后一车砼没有到达现场前，在浇筑的车辆的浇筑速度应适当控制，避免砼浇筑的间歇时间超出规定，造成质量隐患。

10)同一槽段两根导管混凝土灌注面均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差控制在0.3m以内。

11)在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表，混凝土灌筑高度超设计高度0.5m。提升导管应缓慢进行，每提升0.5m必须回插导管。

12)灌注混凝土时，应留置混凝土试块，每个单元槽段至少留置一组，应按每槽段二组留置。

四、地下连续墙施工常见问题的预防处理措施

1、槽壁塌方

槽壁塌方多发生在地表下4m的范围之内。产生的原因：护壁泥浆选择不当，泥浆密度不够，不能形成坚韧可靠的护壁，地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力；泥浆水质不合要求；泥浆配置不合要求；质量不合要求；在松软砂层中钻进，进尺过快，将槽壁扰动；成槽后搁置时间太长，泥浆沉淀失去护壁作用；单元槽段太长，或地面附加荷载过大等。

预防的措施：加强泥浆管理，调整配合比，加大泥浆的比重和粘度，及时补浆，提高泥浆水头，控制槽内液面标高高于地下水位1M以上，并使泥浆排出与补给量平衡，在松软砂层中钻进，应控制进尺，不要过快或空置时间太长；尽量缩短搁置时间，缩短单元槽段的长度；构筑吊机道路，减少集中附加荷载。

当塌方严重时，用优质粘土（或掺20%的水泥）回填塌方处，2天后重新冲槽，浇灌混凝土局部塌孔时，用空气吸泥器将混凝土上的泥土吸出，继续浇筑混凝土。

2、混凝土导管内进浆

混凝土导管内进浆的产生原因是，导管底口距槽底间距过大，提导管过度，泥浆挤入导管内；导管密封不好。

预防措施，导管口离孔底的距离保持在40cm；导管插入混凝土的深度保持不小于1.5m；保持导管内混凝土充满；经常测定混凝土上升面，确定高度后再据此提拔拆导管。

3、导管内卡混凝土

导管内卡混凝土产生的原因是，导管口离槽底的距离过小；混凝土的塌落度过小；混凝土离析；石子粒径过大，砂率过小；浇灌间歇时间过长；导管变形。

预防措施是，保持导管口离孔底的距离保持在40cm；按要求选定混凝土的配合比，加强操作管理，尽量保持连续浇筑；浇筑间歇时，上下小幅度提动导管；选用非早强型的水泥，掺入减水剂和缓凝剂。

已堵管时，敲击、抖动、振动或提动导管（高度在30cm以内），如无效，在顶层混凝土未初凝时，将导管拔出。改用带密封导管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。

4、斜孔

当遇到块石或孤石，岩面倾斜一边软一边硬时会造成斜孔，填充优质的粘土块和石块，采用冲孔桩进行低锤密击，冲切斜面往复扫孔纠正。

5、掉锤

掉锤产生的原因是：钢丝绳过度磨损破断；卡锤后钢丝绳被拉断；吊环磨损破坏（断），打空锤。

预防措施，经常检查钢丝绳和吊环的磨损情况，有破损不能继续使用时及时更换，避免打空锤。

掉锤时，用铁锚进行打捞；如被卡住，则按卡锤的处理方法进行处理。

1）、遇到旧基础

一般在开挖导墙时即能将旧基础挖除。

2)、加大导墙宽度，使冲锤能对准该排桩，减少偏孔；

3)、标出排桩中心位置；

4)、采用冲桩机进行低锤密击；

5)、万一出现斜孔时，采用以上第2.9.5点处理。

6)、遇到河床冲积粗砂层

当遇到河床冲击粗砂层时，加大泥浆的比重和粘度，勤清渣即可解决。

7、钢筋笼难以放入槽内

出现难以放入主要原因是槽壁凹凸不平或弯曲，钢筋笼尺寸不准，纵向接头处产生弯曲；成槽中出现偏孔，或者在修槽中，没有用方锤修到位；槽底沉渣过多；钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位孔凸出。采取措施：在成槽中，要保证槽壁面平整，经常检查成孔垂直度，防止偏孔，同时修孔应到位，严格控制钢筋笼外形尺寸。

五、安全保证措施

1.施工现场建立各种提示、警告、警示等安全防范标记，降低从事施工活动的职工可能发生的一切危险。

2.进入施工现场的所有人员，使用有关的防护用品、用具及安全帽。

3.对新员工、调入员工，上岗前进行安全教育。

4.遵守有关安全用电的规程和规定，用电专业人员持证上岗。

5.大型机械作业时，应对作业区域的环境进行检查，如：场地是否密实达到机械作业条件、周边有无障碍物及非配合机械施工的人员，确保安全后方可作业

6.施工机具设备保持完好状态，操作员上机前熟悉其性能，掌握安装操作规程和工程任务要求后才准予操作。

7.机械操作人员必须持证上岗，作业时应注意力集中，不得思想开小差。

8.电缆应有接地装置，电缆接头要用绝缘材料裹好，防止漏电。

9.夜间施工必须有足够的照明。

六、文明施工措施

1.施工中按照场地总平面图设置各项临时设施，各种料场堆放，布局合理，文明责任区划分明确，并有明显标记。

2.生活区布置得当，环境清洁，每日有专人打扫。

3.每日下班前，应对水泥进行覆盖，以免下雨。

4.泥浆应有序排放，泥浆池的沉渣应定期清除、外运。

5.成槽时，所开挖土方应在现场内指定地点堆放，并定期外运。

6.外出车辆，必须经洗车槽应冲洗后，方可外出。

7.夜间施工作业时间，应按市容要求：在噪音排放时，应控制作业时间在7：00～22：00。

8.工作区域，机具、材料禁止无序堆放。