1目的

为确认铁路产品的特殊过程、关键过程和“八防”项点，确保生产和服务过程能持续稳定地提供符合要求的产品，确保产品质量安全。

2适用范围

本程序适用于公司机车产品生产和服务过程中关键过程、特殊过程和“八防”项点的确认控制。

3  关键、特殊过程（包括八防）的识别

3.1 “八防”：是指八类直接影响到铁路行车安全的项点，即防裂（裂损）、防

脱（脱落）、防燃（燃轴）、防断（断裂）、防爆（爆炸）、防火（火灾）、防

3.2  关键件：是指涉及“八防”的产品，即产品安全有直接影响的机车产品的

零部件。

3.3  关键工序：制造过程中影响成品质量、性能、寿命、可靠性的工序。

3.4  特殊过程是指不能检测或测量加以验证及由操作者技能水平对产品质量起

决定性作用生产和服务提供过程。

嘉业公司包括: 焊接、喷漆、胶接、表面化学处理、淬火、施胶。

a)程序文件汇编；

b)人力资源管理控制程序；

c)培训管理程序；

d)设备管理控制程序；

e)工装模具管理控制程序；

f)监视和测量设备控制程序；

g)首件检验控制程序。

5  职责

5.1  技术部负责对生产过程中的关键、特殊过程进行识别，组织编制关键、

特殊过程的工艺文件，并组织对关键、特殊过程进行确认；

5.2  质量保证部负责关键、特殊过程的监督检查，按工艺文件要求进行监视

和测量，负责监视和测量设备的校准工作；

5.3  设备管理部负责关键、特殊过程的设备管理；

5.4  人力资源部负责关键、特殊过程人员的培训和资格认定；

5.5  生产部负责本单位关键、特殊过程申报并实施控制，并对工艺参数进行

记录；

5.6  质量保证部、技术部、生产部负责对关键、特殊过程外包厂家的资质鉴定，

按《外协管理办法》及《生产过程控制程序》进行实施。

6  关键过程的控制

6.1  关键过程的确定原则

6.1.1  对产品的功能、性能、安全和可靠性有直接影响的生产工序（包括“八防”项点）；

6.1.2  制造过程中精度高、难度大、工艺复杂的工序；

6.1.3  技术部确定关键过程，组织编制《关键、特殊（八防）过程明细表》，确

定“八防”控制项点，明确控制要求，并以技术文件形式下发执行；

6.1.4   质量保证部在特殊过程的工艺纪律检查时，组织技术部证部、生产单位，

检查特殊过程使用的设备工装是否满足特殊过程要求，并填写《关键、特殊（八

防）过程能力确认表》。

6.2  关键过程的管理

关键过程的控制流程：编制工艺文件→操作人员培训→设备、工装、监视和测量设备管理→过程监控。

6.2.1  技术部组织编制关键过程的工艺文件，并在工艺文件中识别出“关键工

序”、“八防”项点；

6.2.2  关键过程的所有操作人员必须经过符合本岗位要求的培训，取得资格证

后方可上岗，人员的培训管理按文件编号Q/JY-CX6.2.2.3-2012《培训管理程序》

执行；

6.2.3关键过程的设备、计量器具和工艺装备应分别按文件编Q/JY-CX6.3-2012

《生产设备管理程序》、和文件编号Q/JY-CX-7.5.1.4-2012《工装模具管理程序》的规定执行；

6.2.4  关键过程的操作人员应按工艺文件要求，对其过程参数和质量特性进行

操作与控制，并及时、准确地填写过程控制记录；

6.2.5  质量保证部对关键过程的过程参数和质量特性进行监督与控制，对过程

控制填写《关键、特殊（八防）过程控制卡》进行动态管理。

6.3  特殊过程的控制

特殊过程的控制流程：特殊过程的识别→编制、下发特殊工序明细表→特殊过程的资源管理→技术文件的管理→操作人员的管理→设备、工装、监视和测量设备管理。

6.4  特殊过程的识别

6.4.1  特殊过程是指不能由后续的监视或测量加以验证及由操作者技艺水平对

产品质量起决定性作用的生产和服务提供过程，如焊接、喷漆等。

6.4.2  技术部负责识别特殊过程，组织编制《关键、特殊（八防）过程明细表》，

实施动态管理。

6.5  特殊过程的资源管理

6.5.1  技术部组织编制特殊过程的工艺文件或作业指导书，并明确规定特殊过

程技术参数。工艺文件中识别出“特殊过程”；

6.5.2  需要时生产单位在工作现场使用更为清楚的表达方式，如文字、样件和

图示等；

6.5.3特殊过程的所有操作人员必须经过符合本岗位要求的培训，取得资格证后

方可上岗。人员的培训管理由人力资源部按文件编号Q/JY-CX6.2.2.3-2012《培

训管理程序》执行；

6.5.4生产部部按照《关键、特殊（八防）过程明细表》中规定的设备和转固

工装，按《生产设备管理程序》和《工装模具管理程序》的规定进行管理，确保其状态满足工艺要求；

6.5.5  生产部按照《监视和测量设备控制程序》规定进行管理，定期进行确认；

6.5.6  质量保证部在特殊过程的工艺纪律检查时，组织技术部证部、生产单位，

检查特殊过程使用的设备工装是否满足特殊过程要求，并填写《关键、特殊（八

防）过程能力确认表》。

6.6  特殊过程的控制

6.6.1  特殊过程使用的主要原材料必须经过复检，并有合格证件。特殊过程所

用原材料不得实施紧急放行；

6.6.2  特殊过程出现偏离时，生产单位或检查人员要及时向主管部门汇报，主

管部门组织有关人员及时进行质量分析，采取纠正、预防措施；

6.6.3  特殊过程须按技术要求进行相应检验，并按规定的频次、时间、环境、

技术参数等要求进行。

6.7  特殊过程的记录要求

6.7.1  特殊过程必须建立生产过程记录，操作人员按工艺文件要求，对其过程

参数和质量特性进行监督与控制，并及时、准确地填写过程控制记录；

6.7.2  质量保证部对特殊过程进行监督与控制填写《关键、特殊（八防）过程

控制卡》，实现过程和责任的可追溯性；

6.7.3  当特殊过程需要对工序进行连续监控时，操作人员必须认真执行，并保

证各种操作记录齐全。

6.8  关键、特殊过程确认 

6.8.1  首次重要件的关键、特殊过程，以首件评审鉴定的方式进行确认，按照

《首件检验控制程序》规定执行； 

6.8.2  新增的关键过程和特殊过程由技术部组织相关人员进行评审确认，填写

《关键、特殊（八防）过程能力确认表》。

6.9  关键、特殊过程的再确认

当出现下列情况时，相应关键过程、特殊过程的实现能力需经技术部组织再

确认并填写《关键、特殊（八防）过程能力确认表》：

a)设备型号、工艺装备发生变化；

b) 工艺方法发生变化；

c) 材料发生变化；

d) 设备大修以后；

e) 操作人员发生变化时；

f) 生产环境发生变化时。

6.10  关键、特殊过程的监督

关键、特殊过程的监督流程：质量控制→监督考核

6.10.1  质量保证技对关键、特殊过程不定期进行检查，填写《工艺纪律检查记

录表》，对存在问题及时改进，需要时按照5.2.5条款进行再确认；

6.10.2  质量控制：质量保证部对关键过程和特殊过程的实施进行监督，收集并

分析有关关键过程、特殊过程的质量问题，并反馈给技术部。

7  质量记录

7.1  关键、特殊（八防）过程明细表（见附件1）；

7.2  关键、特殊（八防）过程能力确认表（见附件2）；

7.3 关键、特殊（八防）过程控制卡（见附件3）。

附件1

特殊过程确认表