2、油漆施工的检验标准和方法

     1.表面预处理的一般要求

    表面预处理应去除钢材的氧化皮，达到一定的清洁度和粗糙度。实际油漆施工过程中，为了达到上述处理效果，对钢材表面处理的一般要求是： 

   a．喷砂清洁度等级：ISO 8501-1，Sa2.5 

   b．表面粗糙度：平均Rz25-40um 

   c. 喷砂密度：85%，清理所有可见杂质 

   d. 喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘 

   e. 油污：用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污 

   f. 焊烟：用适当方法，如有机溶剂、铁刷或喷砂方法去除 

   g. 白灰：用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰，对局部白灰采用铁刷或喷砂方法更适合于生产线施工 

   h. 焊接飞溅：所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净 

   i. 焊接修补区：如果可能，应重新喷砂，在不便喷砂的条件下，应用铁刷、手砂轮或其它方法清理

    2.二次喷砂

    整相总装完成后，应对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的部分进行二次表面清理，如焊烟、飞溅、焊缝粗糙表面、及油污、灰尘等，通常在喷砂房采用手动喷砂处理方法。

    在喷砂之前，焊接及气割缺陷，如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等缺陷必须采用适当的方法进行清理和修补，对不平焊缝应采用手动工具进行打磨，休整，去除尖角。喷砂密度不低于85%的被清理表面。喷砂后应去除灰尘和油污，表面灰尘用压缩空气或真空吸尘等方法清除，油污用有机溶剂清洗干净。

    为了保证表面处理质量，喷砂同样应注意选择适当的磨料材料并保证配比、粒度和清洁度外，喷砂房还应有足够的照明。

    二次喷砂完毕后，所处理表面的清洁度必须达到ISO 8501-1，Sa2.5的标准，表面粗糙度应控制在Rz25-50um。

     3.检查及修补

    二次喷砂处理后，一些缺陷会暴露出来，在进行油漆系统涂装之前，应对喷涂表面的缺陷，尤其是焊缝缺陷进行再次检查和修补。

    对局部未达到表面预处理要求区域可用铁刷、手动工具等进行修补，对焊缝缺陷处了进行观察判断外，还应进行漏光检查。方法是：进入箱内，关上箱门进行观察。有漏光的部位应作上标记，在喷涂之前修补好。

     对于局部缺陷的修补同样应达到清洁度ISO8501-1，Sa2.5，粗糙度应控制在Rz25-50um要求。

    仔细检查喷漆表面的灰尘、油污，对仍然存在灰尘和油污的表面应清理干净。预处理合格的整箱应尽快进入施工工位开始底漆施工，时间间隔不应超过8小时，如果超过，则应重新喷砂。

     1. 油漆涂装检查要点

    施工前

    1）表面条件：

     钢材表面预处理应答到如前所述的要求。

    2）油漆条件： 

   a. 对照油漆规范检查油漆的种类、颜色、稀释剂等： 

   b.检查油漆质量、生产日期，并记录生产批号： 

   c. 检查所用油漆的稀释比，混合比例，混合使用期，施工设备及条件等。

    施工过程中

    1）车间底漆

     车间底漆不应有漏喷、露底、粘漆等缺陷。

    2）底漆： 

   a. 检查并校正如稀释率、混合比、粘度等其它油漆特性。 

   b. 每道焊缝，角，边等隐藏区域必须在大面积喷漆之前用刷涂或有气喷涂的方法进行预涂 

   c. 检查并调整施工设备，干燥条件及时间，重涂间隔等。 

   d. 检查油漆喷涂缺陷，如漏喷、流挂、针孔、气泡等。 

   e. 检查油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀并达到规范膜厚。

    3）中间漆：

     同底漆。

    4）面漆：

     对面漆的检查除了和底漆、中间漆一样应先检查油漆特性和施工条件外，还应注意： 

   a.检查并校正油漆的施工质量，如漏喷及外观缺陷（漏喷、露底、针孔、气泡、流挂等），同时应保证箱内箱外油漆界限分明 

   b. 检查油漆湿膜厚度，调整喷嘴及喷涂速度使喷涂均匀并达到规范膜厚。 

   c. 对局部油漆缺陷及时修补。 

   d. 检查并校正烘干房的温度、流平时间、烘干时间等条件 

   e. 干膜厚度（DFT）检查。

    堆场最后检验

     所有集装箱的油漆必须在堆场进行最后检验，发现质量问题应按规范进行修复，由施工工艺造成的应及时调整油漆施工。 

    2. 干膜厚度的测量

     油漆干膜厚度应尽可能多地测量，测量次数多有利于对膜厚地监控。

     为了有效地反映油漆膜厚，还应选择有代表性地若干点来测量，这些测量点分布见表一 测量时应尽量避免靠近边角，以免磁场影响，产生误读数。

    表一 

    3. 干膜厚度验收标准

    由于仪器误差以及影响膜厚计读数地因素较多，实际油漆干膜厚度验收中，膜厚地验收标准采用国际通用地90-10标准；

    1)对集装箱各个面积应分别考虑，每个面积地测量点中，90%地测量点的读数不应低于规范值的90%。

    抽检率：10%

     2)测量点所反映的干膜厚度的平均值不应超过规范膜厚的两倍，单个测量点的读数不应超过规范膜厚的三倍。

     4. 油漆附着力检验方法及验收标准

    油漆施工后，应对油漆的附着力应进行检查。

    附着力包括粘着力和结合力两个方面。粘着力，即油漆附着钢材基体的能力，结合力，即油漆内部的结合强度。这两项性能指标直接影响了油漆的保护性能。检验油漆附着力主要采用肉眼查看，对可疑的地方用十字刻划法或X刻划法容易操作，在工程中应用较多，其具体操作方法如下（ASTM D3359）；

    清洁待测的油漆表面；

    用锋利的小刀在实验部位刻出两条长40mm左右，相交约35度角的划痕，小刀应尽可能垂直实验表面（借助直尺），划痕应一次划出，如果划痕没有完全透漆膜，则应另外选择实验区域。为了提高实验的可比性，不同实验区域划痕的角度均应尽可能接近35%度。

    用标准胶带纸（长约100mm）贴住划痕，胶带纸要求为半透明胶带纸，25 mm宽，粘着强度为9N/25mm（+/-1）

    用标准胶带纸和试验表面的空气排去，使胶纸贴紧。

    快速以180度的角度撕下胶带纸，放在辅助参考用的白纸上与标准样板比较，判断油漆的附着力。（标准样板参考ASTM D3359A） 

    验收标准：

    不应低于ASTM D3359A规定的等级3A，即沿着切口处剥落少量锯齿状漆膜的宽度不应超过1.6mm。

    十字刻划法是在试验表面用小刀刻划多道间距约为2mm，垂直交叉的划痕的方法，检验方法与X刻划法类似，主要用于试验室。

    油漆附着力检查的刻划方法应在油漆完全固化后进行。 

    5. 油漆的外观及缺陷检验方法及验收标准

    油漆的外观缺陷主要有流挂、漏底、针孔、橘皮、缩孔、发白、发花等，油漆外观应避免出现上述缺陷，如果外观缺陷是局部、细微的、则不必修理，如果缺陷范围较大，影响油漆性能或外观，则应对有缺陷的部位进行修补。油漆外观应平整、光滑，没有颜色及光洁度偏离，箱内、箱外油漆应界限分明，避免相互污染。检查方法：用肉眼观察，借助色卡、放大镜（倍数5-10x）判断。

涂料，我国传统上称为油漆，属于精细化工产品，是由不同化工产品组成的混合物。其基本组成：树脂，颜料，溶剂，助剂等四部分。涂料只有涂装成膜后，才会具有各种性能，保护，装饰，及其它作用。因此，涂料相对于所形成的涂膜而言是半成品。

涂料产品的检测包括两方面：涂料原始状态时的检测和成为涂膜时的检测。根据涂料的种类（环氧，氯化橡胶等），类型（底漆，面漆）以及在使用物上和使用条件上的不同，其检验项目重点也会有改变。

检验是将测定结果于判定基准做比较而判定该物是否合格。天津关西的产品检验引用的是日本关西的检验方法。

一）    下面先简单介绍一下检验的职能和作用：

检验是“通过观察和判断，必要时结合测量，试验或估计所进行符合性评价”。这是一个广泛的概念，对于产品质量检验，工序能力检验和各种工作质量的检验，都适用。

1.1检验职能

检验的基本职能是：鉴别，把关和报告。

（1）      鉴别

   将检验结果与标准进行比较，识别出不合格的某项特性，

某个零部件或某批产品。因此鉴别是通过检测，比较和判断活动来完成的。

（2）      把关

   坚持上一道工序检验不合格的产品不准转入下一道工序，最后（出厂）检验不合格的产品不准出厂。

（3）      报告

对于已识别出的不合格品和可疑产品要做出必要的标识，并做好记录，报告有关职能部门决定如何处理

   1.1.2  检验的作用

检验是产品形成过程中的质量保证因素，是PDCA(计划，实施，检查，改进)循环中一个重要阶段，具有以下作用：

（1）  把关作用

       通过进货，过程，和最终检验，保证不合格的原料及配套件不投产，不合格制品不转入下道工序，不合格成品不出厂。

（2）  预防作用

通过各类检验活动，可及时收集产品和过程不合格信息，采购产品质量等信息。检验记录是反映实物质量的重要信息源，从而发现问题及进一步追溯，调查分析原因，制定改正和预防措施。

（3）  监督作用

企业内部的检验系统对生产系统，亦不可缺少的监督作用，对生产中的工艺流程执行情况，实物质量状况，有效的监督作用。

（4）  报告作用

在企业中有产品质量周报，月报，及年度报告，定期综合分析及时报告或通报有关领导和职能部门，以便采取改进措施。由此可见检验这个职能系统对一个企业来说是相当重要的。

二） 我们天津关西涂料的检验分为三部分：

1）          进货检验：它是ISO9001标准中规定的重要的质量活动之一，应确保未检验或未检验合格的产品部不投入使用或加工。进货检验是产品检验的一部分，企业有责任向顾客履行其保证质量的义务。并根据验收准则接收或拒收产品。如因生产急需来不及验证而放行时应对该产品做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回和更换。

2）  过程检验：其目的就是尽早发现过程（工序）中的不合格产品，不让不合格品转到下一道工序中，造成最终成品的质量不合格。在涂料行业中，过程检验显得尤为重要，每一批车间生产的半成品、成品我们都要取样检测其重点控制项目及其它一些

      控制指标，例如调整粘度，固体份，流挂，颜色，涂膜外观使得检测结果控制在合格范围内，并尽我们最大可能在不影响涂料其它质量性能的条件下，降低生产成本，增加公司利润。同时做好准确的详尽的检验记录，做到生产的每一批次涂料都有可追溯性.

3)     最终检验是对成品能否满足质量要求的最终判定，它关系着将要出厂的产品是否合格的关键问题，作为实物质量的最后一个关口。可以认为这一道关的影响和后果最为重要，是检验活动中的重中之重。如果不合格的产品流入市场及用户中，将要给公司造成多严重的负面影响，我认为大家都十分清楚，这里不必多说了。这里我想强调一下让步接收问题，应当指出对不合格品的让步接收，只适合于过程检验。对进货检验和最终检验来说，只有对出现的不合格品如何处置的问题，根本就谈不上让步接收。但是，我在公司实际工作中，尤其是前一段产量大，任务重，时间短的条件下，确有因生产急需而经过“评审”被让步接收的情况。这种情况是极不正常的。一般说来，对于进货检验中发现的不合格品，应该退货，不能让步接收。另外对经最终检验发现的不合格成品，无论是谁批准，将其让步作为合格品出厂，都是极其错误的。

三）     下面着重介绍一下我公司涂料检验项目：

1）细度

细度是为了表达涂料中颜料的分散程度，它的检测是将涂料铺展成厚度不同的薄膜，观察在何种厚度下显现出粒子，此时厚度即位该涂料细度。单位为微米。细度有几种不同的测量表示方法，见图    YYY2。这里应该注意读数时间不宜过长，否则不宜读数。在过程检验与最终检验中我的经验是：当检验涂料细度不合格时，最好在多验两，三次看平均效果怎样，遇到环氧系列可以稍微多加一点稀料,重新检验，如果真的不合格的话，细度基本无变化。理论上规定，测量细度时应至少检验三次。

1）    粘度：

粘度是表示流体流变特性的一个项目，是对流体具有抗拒流动的内部阻力的量度。也称为摩擦力系数。我公司使用的是斯托麦尔粘度计，由砝码重量和秒数换算得出，以KU表示。这种粘度计较适合于使用次数频繁的实验室使用，易于清洗。另一个大类是用秒数计的，当杯内涂料从下端口流出时开始计时，到杯内涂料线状流出断开时计下终止时间。测量仪器例如由：岩田杯，涂4杯，福特杯等。它们之间的区别是：杯的容量，及杯的孔径不一样。这里应该注意的是温度这个因素对粘度有较大的影响，一般规定是25度测量粘度，用涂4杯等测量时，如果力求精确，杯子要在25度的恒温水中浸泡15分钟以上才能使用。不同粘度的表示见图Y1

3）固体份：

是指涂料组份中经过施工后留下来成为涂膜的部分，也是对原料或成品是否在规定范围内的检验。方法：将一定量试料置于敞口容器内，放入105—110℃烘箱内烘烤3小时后取出，求出剩余量。另外在过程检验中固体份重点管理的一般都是150度一个小时。在实际生产中环氧类涂料150℃，1小时的固体份比105℃，3小时的要低0.4％左右。尤其固化剂表现尤为明显。经验上是温度每提高或降低14℃烘烤时间就相应缩短或延长半小时。

4）比重：

测定涂料比重目的主要是控制产品包装容器中固体容积的质量。比重这个检测项目能够在一定程度上反映出生产工艺执行的情况，尤其在锌粉涂料中表现比较明显。如果在投放中少了一定量的锌粉，那么比重就会小了许多。

5）干燥性，流挂，容器中状态和贮存稳定性。

涂料涂于物体表面从流体层变为固体涂膜的物理或化学变化的过程称为涂膜的干燥。我公司习惯上把干燥分为指触干，半硬干，硬化干三个阶段。指触干:手指轻触涂膜，有粘性但无涂料沾染。

半硬干：手指轻轻摩擦涂膜，不留有擦痕。硬化干：用大拇指用力压涂膜表面，涂膜不留有指纹儿且没有松动，并以手指急速摩擦后，涂膜表面没有擦痕。

做流挂实验时将流挂计平放在马口铁板上，倒入一定量的试料后以均匀的稍慢的速度拖动流挂计水平拉过，这样就可以得到较准确的结果。

我公司的各种涂料产品的保质期一般为一年，环氧富锌漆为半年，醇酸涂料，氯化橡胶涂料因含有醇酸树脂在超过保质期时易结皮，有的颜色特别是由两种或两种以上颜料调合而成的复色漆在较长时间储存中易发生颜料上浮现象，这是因为颜料比重不同造成的。在使用中只要充分搅匀即可。

6）涂料的颜色，光泽，涂膜外观：

     以上三种检验项目都需要喷板后检验，一般都是在喷到所规定的标准膜厚左右时，到板面干燥后进行检验，现在颜色合格与否标准是用标准色卡为基准，上一批的样子为重要参考，现一批的颜色只要在两者之间即可，那样从理论上涂料的颜色就可以慢慢地接近标准色卡的颜色。在一些比较漂亮和鲜艳的颜色中，不同的兑稀量，不同的膜厚，都会造成颜色的差别。这样，我们就尽量按照标准规定操作并执行，尽量减少误差。颜色的判定是以目试与色差计并用，最后的判定要靠目试。涂膜干后，还要看一下板面有无杂质，颗粒笑点等异常情况而判定涂膜外观是否合格，并用光泽计来检测其光泽。光泽计由光源部分和接收部分组成。光源经透镜使成平行或稍微汇聚的光速射向漆膜表面，反射光经接收部分透镜会聚，被光电池接收，光电池产生电流，借助于检流计得出光泽的读数。

四 非常规检验项目：

1）硬度：它是表示涂膜机械强度的重要性能之一，我公司常用的是铅笔硬度法，使采用已知硬度的铅笔测定涂膜硬度，方法是手持铅笔已45度角用力向前推出1厘米，以涂膜不被划破的最大铅笔硬度为涂膜硬度。

2）耐冲击性：指涂膜在高速率的重力下，发生快速度变形而不出现开裂或脱落的能力，表现了被试验涂膜的柔韧性和付着力。方法是：用规定质量的砝码，从一定高度下落到规定规格的定子上，观察冲击处有无开裂，脱落现象。

3）耐屈曲性：当涂膜受到外力作用而弯曲时表现出来的综合性能。测试时将试验片插入试验器中，涂膜向外，平稳的合上仪器使涂膜与底材共同受力弯曲180度，用肉眼观察屈曲部开裂剥落的程度。

4）附着力：指漆膜与被涂物表面通过物理合化学的作用结合在一起的坚牢程度。方法有划格法，划叉法。我公司的评价标准执行的是关试标准，即ASTM标准，依次是5，4，3，2，1，0。5是最好，0是最差。国标跟它正好相反，0级最好，5级最差。

5） 耐水性，耐盐水及耐盐雾性。

1）          耐水性： 涂料在实际应用中往往与潮湿的空气或水分直接接触，由于水对漆膜有渗透作用，其到达底材时会引起腐蚀，使漆膜起泡，变色，付着力下降，影响涂料的使用寿命。方法：准备块试验板4块，其中3块放入水中至规定时间取出，与原试验板比较，后将试验板放置2小时比较，3块中有2块的第一次及第二次观察无起泡，开裂现象，在第二次观察光泽，颜色，发白现象不明显，则视为合格。指定的条件为：膜厚、干燥条件、水温、水质、浸泡时间。

盐水性：涂膜在盐水中不仅受到水的作用发生溶涨，同时又受到溶液中氯离子的渗透尔引起强烈腐蚀。因此涂膜可能会出现耐水方面的现象，会产生许多锈点和腐蚀等破坏。所以可用耐盐水性试验判断漆膜的防护性能实验方法：将带有加速线的实验板的2/3面积浸入到温度为40℃、盐水浓度为3%的氯化钠溶液中，至规定时间后取出。然后用常温水冲洗实验板表面，洗去污物，放置两小时后，用肉眼或放大镜观察，其评价标准见附页。

耐盐雾实验：盐雾实验是目前普遍用来检验涂膜耐腐蚀性的方法，能够促进腐蚀。盐雾实验的设备采用的是喷嘴式，即使一定压力的空气通过实验箱内的喷嘴把盐水喷成雾状而沉降在实验板上。实验过程中需指定的实验条件：

盐雾箱内温度：35℃           喷雾盐水浓度：5%

盐雾箱内湿度：95-98%         盐溶液：用蒸馏水配制

喷雾时所用压力：1kgf/cm2      PH值：6.5—7.5（33℃-35℃） 

< 上一篇