中面层施工指导

Superpave沥青混合料采用旋转压实仪成型试件，依据沥青混合料初始、设计和最大旋转压实次数时的密实度以及在设计压实次数时的空隙率、矿料间隙率、沥青填隙率、填料与有效沥青之比进行沥青混合料的组成设计。它在沥青混合料组成设计时首先依据石料的性质进行级配组成设计，然后再进行油石比的选择。在吸收国外先进设计方法的基础上，结合试验研究成果，制定了《高性能沥青路面（SBS改性沥青Superpave20）中面层施工指导》，以指导高速公路沥青路面中面层施工。

沥青路面中面层采用Superpave20结构时其厚度不小于6cm。其沥青混合料级配应满足表一和表二，技术指标应满足表三和表四。

Superpave20设计集料级配区界限         表一

     筛孔尺寸(mm)

Superpave20设计集料级配控制点界限        表二

     筛孔尺寸(mm)

1、沥  青  沥青面层采用SBS改性沥青，其技术要求见表五。

沥青性能整套检验由省高指委托有关试验单位进行，各施工单位和驻地监理组工地试验室、市高指中心试验室按xx高技（XX）203号《关于进一步明确高速公路沥青路面原材料检测项目和检测频率的通知》规定对到场沥青进行检测，并留样备检。

Superpave20技术指标表               表三

沥青混合

Superpave20混合料马歇尔技术指标表         表四

3、细集料  采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的米砂，石质为石灰岩，不能采用山场的下脚料。对进场细集料，按xx高技（XX）203号文规定进行检查。细集料规格见表七。

4、填料  宜采用石灰岩碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，矿粉质量技术要求见表八，进场填料按xx高技（XX）203号文规定进行检验。拌和机回收的粉料不能用于拌制沥青混合料，以确保沥青面层的质量。

SBS改性沥青技术要求                 表五

1、必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。沥青面层应采用单幅全宽机械化连续摊铺作业，对于单幅双车道面层，应实施两台摊铺机梯队作业，以确保铺面的质量。因而必须配备以下主要施工机械（一个施工点）。

沥青中面层用细集料规格                表七

   （2）砂当量不得小于60%（宜控制在70%以上），亚甲蓝值不大于25g/kg，亚甲蓝试验待试验规程正式发布后执行；

（3）小于0.075mm质量百分率宜不大于12.5%；

（4）棱角性不小于30s。

沥青面层用矿粉质量技术要求             表八

（1）间歇式沥青混合料拌和机，产量大于320T/H，另配有80T以上热贮料仓。全部生产过程由计算机自动控制，配有良好的打印装置。

（2）进口沥青混合料摊铺机三台（其中一台备用）。

（3）压路机：25T轮胎压路机2台，18～20T轮胎压路机2台，10T双钢轮压路机4台。

（4）载重量15T以上的自卸汽车不少于20辆。

2、必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。主要仪器设备如下。

（1）针入度仪

（2）延度仪

（3）软化点仪

（4）沥青混合料马歇尔试验仪

（5）马歇尔试件击实仪

（6）试验室用沥青混合料拌和机

（7）脱模器

（8）沥青混合料离心抽提仪（配离心加速沉淀仪）

（9）标准筛（方筛孔）

（10）集料压碎值试验仪

（11）烘箱

（12）试模（不少于10只）

（13）恒温水浴

（14）冰箱

（15）路面取芯机

（16）路面弯沉仪

（17）砂当量仪

（18）真空法理论最大相对密度试验仪

（19）旋转压实仪

三、高性能沥青路面中面层沥青混凝土的技术标准

高性能沥青路面中面层为热拌密级配沥青混凝土混合料，其体积性质应满足表三，同时根据XX XX的规定，还应符合表四规定的马歇尔试验技术标准，动稳定度不小于3000次/mm，小梁低温抗裂试验的弯曲破坏应变不小于2000με 。

四、必须进行完善的沥青混凝土配合比设计

1、高性能沥青混凝土配合比设计采用Superpave混合料设计方法设计，用马歇尔试验检验，并进行浸水马歇尔试验残留稳定度检验。

2、热拌沥青混凝土配合比设计遵照下列步骤进行：

（1）目标配合比设计阶段

a、目标配合比设计首先应根据Superpave级配要求，初选粗中细三个级配，计算各级配的沥青用量，用旋转压实仪成型试件，求出各级配的沥青用量。初选的三个级配中至少有2个级配其沥青混合料的体积性质指标应满足表三的规定。根据经验从上述2个级配中选择一个作为目标级配，按计算沥青用量，计算沥青用量±0.5%，计算沥青用量+1%分别成型四组试件求出最佳沥青用量。

b、根据JTGF40-XX的规定，用Superpave方法设计出的沥青混合料应采用马歇尔试验方法检验，其最佳沥青用量的马歇尔体积性质应满足表四。

c、残留稳定度检验。按以上配合比制备沥青混凝土马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度必须满足表四的规定。

（2）生产配合比设计阶段

a、确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。

b、确定最佳沥青用量。取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC和 OAC±0.3%，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行旋转压实试验，检验沥青混合料体积性质，确定最佳沥青用量。生产配合比确定的最佳沥青用量与目标配合比确定的最佳沥青用量之差应不超过0.2个百分点。

c、残留稳定度检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足表四的规定。

（3）生产配合比验证阶段

用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行旋转压实检验、马歇尔试验检验和沥青含量、筛分试验，检验标准配合比矿料合成级配中，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近目标配合比级配值，并避免在0.3mm~0.6mm处出现驼峰。由此确定正常生产用的标准配合比。

3、关于沥青混凝土室内试验中几点统一做法

（1）进行目标配合比设计和生产配合比设计时，制备试件的混合料，需采用小型沥青混合料拌和机拌和，以模拟生产实际情况。

（2）每组试件个数Superpave方法一律用3个，马歇尔一律用6个。

（3）试件成型温度：对于改性沥青，由改性沥青商提供拌和和压实温度。

（4）沥青混合料试件密度试验方法：中面层沥青混合料统一用表干法的毛体积密度。

（5）相对沥青混合料理论最大相对密度，按XX B·5·9条规定以每天总量检验的平均筛分结果及油石比平均值计算获得，并与生产配合比设计值进行验证，差值应不大于0.005g/cm3，否则应分析原因，论证后取值；试件的体积指标按B·5·10条规定的方法计算。

（6）试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。

五、做好沥青下面层的检查与清扫

1、检查下面层的工程质量和与基层的粘结性，对下面层局部质量缺陷（例如严重离析和开裂以及油污造成松散等）应按规定进行修复。

2、对下面层表面浮动混合料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干净。

3、铺筑中面层前，对下面层表面应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层沥青，施工工艺按xx高技（2003）107号《高速公路沥青路面面层粘层沥青施工暂行规定》执行。粘层沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，不粘车轮时才可摊铺中面层。

六、铺筑试铺路面

沥青各面层施工开工前，均需先做试铺路面。每个面层施工单位，通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试铺路面铺筑方案，采用重新调试的正式施工机械，铺筑试铺路面。试铺路面宜选在正线直线段，长度不少于300m。

试铺路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：

1、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。

2、通过试拌决定：

（1）拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。

（2）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。

3、通过试铺决定：

（1）摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。

（2）压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。

（3）施工缝处理方法。

（4）沥青面层的松铺系数。

4、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。

5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。

6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。

试铺路面的铺筑，严格按部颁标准XX《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。在试铺段的铺筑过程中，监理工程师应一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。各层试铺，必须力争一次铺筑成功，使试铺面层成为正式路面的组成部分。否则应予铲除。

试铺路面的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加（一般增加一倍）。试铺结束后，试铺路面应基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定，施工单位应立即提出试铺总结报告，由驻地监理工程师审查，总监代表和总监助理确认，经总监批准后即可作为申报正式开工的依据。

七、沥青中面层施工

1、把好原材料质量关

（1）要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。

（2）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。

（3）细集料及矿粉宜覆盖，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。

2、关于沥青混凝土配合比设计的统一规定

（1）对同一拌和厂两台拌和机，如果使用相同品种的矿料，可使用同一目标配合比。目标配合比需经驻地监理工程师审查，报总监代表批准和总监助理确认后才能进行生产配合比设计。如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。

（2）每台拌和机均应进行生产配合比设计，由驻地监理工程师审查，总监代表和总监助理确认，经总监批准后，才能进行试拌与试铺。

3、沥青混合料的拌制

（1）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。集料温度应比沥青温度高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，沥青混合料的施工温度控制范围见表九。

改性沥青混合料的施工温度℃             表九

（3）拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。

（4）要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。

（5）每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做旋转压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。

油石比与设计值的允许误差     至     。

    矿料级配与生产设计标准级配的允许差值

     mm        ±2%

≤    mm       ±4%

≥    mm       ±5%

（6）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。

4、沥青混合料的运输

（1）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

（2）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。

（3）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。

（4）运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布，以资保温或避免污染环境。

（5）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10 30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

5、沥青混合料的摊铺

（1）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2 4m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天收工停机一次。

（2）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

（3）中面层摊铺厚度采用非接触式平衡梁控制方式。采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠分隔带侧摊铺机在前，两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距离不应超过30m。

（4）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。

（5）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。摊前熨平板应预热至规定温度。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。

（6）积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。

（7）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

6、沥青混合料的压实成型

（1）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。初压严禁使用轮胎压路机，以确保面层横向平整度。在石料易于压碎的情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎压路机碾压为主。

（2）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，按表十选用。

压路机碾压速度（km/h）               表十

（4）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。

（5）要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。

（6）应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。

（7）压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。

7、施工接缝的处理

（1）纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10 20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5 10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上。

（2）横向施工缝。全部采用平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。

8、施工阶段的质量管理

（1）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料。

（2）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。

（3）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、渗水系数、横向偏位；摊铺的均匀性。

以上检查项目、检查方法、检查频率和质量要求列于表十一。本表所列为施工阶段的质量检验标准，交工验收按国家相关标准进行。

压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98%，最大理论密度的压实度控制在93%~97%，面层实测空隙率应在3%～7%范围内。

面层平整度是路面质量的主要指标，要求连续平整度仪100m标准差的合格标准中面层不大于1.0mm。

渗水系数应作为常规试验进行检测，应使用改进型渗水仪（着地环状宽度35mm、装有渗水仪开关），施工单位自检和监理组抽检，应按取芯压实度检验频率随机选点，合格率宜不小于80%。当合格率小于80%时应加倍频率检测，如渗水系数检测结果仍然小于80%合格率时，需对该段路面进行处理。

面层混合料的离析包括沥青混合料的温度离析和沥青混合料的级配离析。离析可以暂时作如下控制：

（1）施工过程中采用红外温度探测器检测的温度差不应超过20℃；

（2）核子密度仪检测的密度不应超过0.075g/cm3（大体上相当于空隙率相差3%）；

（3）构造深度的大值与平均值之比不应超过1.5。

沥青混凝土中面层施工阶段的质量检查标准       表十一