2.3.1施工准备

一、技术准备

1、熟悉图纸

通过设备图纸来掌握回转窑的产量、转速、支承数量、挡轮形式、窑体安装斜度、筒体直径、长度、筒体段节数量、最长段节的重量、最重段节安装的位置、几何尺寸最大轮带的重量、窑尾最后一挡轮带的重量、各托轮组的重量及大齿圈与筒体连接形式等等。通过工艺布置图，了解和掌握各挡托轮组的具体位置，冷态时各挡托轮带所处的位置及基础画线的基准。通过平面布置图了解掌握厂区各生产车间、办公地点、水、电、道路的布置及设备的堆放地点等，以便确定运输路线、确定组装或工作场地、确定现场工具房的位置及现场临时电源的位置等。

2、按“安装使用说明书”及相关的“验收规范”编制检测方法，准备检测工具及仪器。

3、根据建厂周期要求和施工单位的技术力量、装备能力，参照以上技术资料及现场实地考察编制回转窑的施工方案。

二、施工工器具、燃材料的准备

1、重点放在大型吊装机具的准备上。

2、应准备与工程质量要求相匹配的检验仪器。

3、为保证回转窑的工艺特性，在安装时能准确地达到回转窑的设计斜度及同一组托轮的两托轮顶在同一标高上，应当准备两块斜度一样的斜度规（其斜度应与窑的设计斜度一致），一根大平尺。

4、如果筒体对口采用自动焊焊接，必须准备一套专用电源及自动焊机。

5、筒体、轮带、大齿圈、托轮组的搬运及临时铺、垫等需要耗费一定数量的道木。

6、不仅对常用的钢丝绳、绳索、卡具要充分准备，对吊装较特殊部件所用的钢丝绳、绳索、卡具也要适当的准备。

7、准备清洗用的除漆剂、洗油、毛刷、棉纱等，

8、准备切割和焊接材料。

9、准备一定数量适当规格的钢板和垫铁。

2.3.2回转窑施工工艺特点及安装工艺过程

回转窑形大体重，其筒体较长，一般采用两档或多档支承。回转窑的安装涉及到：起重运输、安装钳工工艺、铆工工艺、焊接工艺、管道工艺及砌筑工程等，使回转窑的安装形成了如下特点：

1、安装技术要求较高，高精度的量具、仪器和检测工具广泛应用，要求操作者有较高的技术水平。

2、所需起重运输机具的能力大。

3、是一项多工种联合作业的工程。

4、安装难度较大，高空作业较多，不安全因素较多。

5、施工周期长，耗费人工和机械台班多。

回转窑安装工艺流程图见图2-5

图2-5   回转窑安装工艺流程图

2.3.3 基础的验收、凿毛、划线及预埋件的敷设

一、基础的验收

为保证回转窑安装工作顺利进行，在安装前必须对照工艺布置图、设备图、土建图、相关验收规范及回转窑有关部件的实际尺寸，会同建设单位对窑的基础进行复查验收。

验收内容如下：

1、检查回转窑各挡托轮基础周围是否填平夯实，基础周围影响施工的各种设施及其材料或机具是否清除。

2、检查回转窑各挡托轮基础的外观，查看基础是否疏松、有无空洞；二次浇灌处结合是否紧密，有无分层；基础的模板和外漏的钢筋是否全部清除；地脚孔内的积水和杂物是否全部清理干净。

3、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮基础土建单位提供的中心线是否准确。

4、根据图纸及厂区原始标高点检查土建单位提供的标高点、沉降点是否正确。

5、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮基础的相互位置是否正确；各基础间的标高差是否达到设计要求。

6、根据图纸和验收规范检查回转窑各挡托轮的外形尺寸、各挡托轮基础的标高、斜度。

7、根据图纸和验收规范价差回转窑各挡托轮基础的地脚螺栓孔的几何尺寸及相互位置尺寸。

8、基础的各部分尺寸的偏差符合要求。

二、回转窑基础划线

技术要求：

1、在各基础上划出的窑的纵、横向中心线，必须准确、可靠，标记明显、牢固、永久。

2、各基础上划出的窑的纵向中心线的连线必须是一条直线，偏差不大于0.5mm。

3、各中心标板上的中心点应用样冲打出直径不超过1mm的记号，且在样冲眼的周围打出一圈小样冲眼。

4、各基础上划出的窑的横向中心线必须垂直于窑的纵向中心线。

5、各基础上横向中心线的距离应以筒体上各轮带中心实测距离加上相对应的膨胀量为准。

6、一般先划出与挡轮装置同一基础的横向中心线，然后向窑头方向或向窑尾方向按相对应的中心距尺寸依次划出各基础上的横向中心线。

7、两相邻基础上的横向中心线距离偏差不得大于1.5mm，首尾两基础上的横向中心线距离偏差不得大于6mm。

三、方法和步骤

若施工现场仅给出了窑的基础墩，其他土建结构尚未进行施工，方法是：

1、用钢卷尺或钢皮尺分别在窑头和窑尾托轮组的基础上量出基础A-A´、B-B´、C-C´、D-D´的中心距，逐一等分以上中心距，分别得出其中心点a、b、c、d，把a、b、c、d四个中心点划在基础上。如果a和b点能够重合，c和d点能够重合那是最好的，如果没有重合，那么连接a、b及c、d，二等分a-b和c-d，分别得出O点和O´点，以此两点暂作两基础的中心，并划在基础上。

2、在放线支架上挂上22#钢线，拴好线坠，调整线架上的小轮位置，使线坠分别对准O点和O´点，然后在钢线上移动线坠，各自移到本基础另一排基础孔连线的上方，检查这排两两相对应的基础孔到线坠的距离是否相等，如超过±10mm可调整放线支架的小轮，调整钢线的位置达到要求；如果不超过±10mm可不作修改，那么放线架上的这条钢线就看成是和回转窑纵向中心线同一铅垂面上的线段。移动线坠到各基础的中心标板处，在线坠对准的标板处打上样冲眼，然后用墨线通过两中心标板上的眼冲眼打出墨线，此线就定位窑基础上的纵向中心线。

3、首先划出与挡轮装置在同一基础上的拖轮组基础的横向中心线。

①在传动装置与托轮组共有的基础上量取托轮组基础孔的中心距F-F´和E-E´，二等分F-F´和E-E´，得出中点f和e，并把这两点划在基础上，连接此两点成一直线与窑的纵向中心线相交于O点。

②过O点作窑纵向中心线的垂线N-N，线段N-N就是回转窑托轮组基础上的第一条横向中心线。

③将横向中心线N-N引到基础上横向中心标板上并打上样冲眼。再通过两样冲眼用墨斗在基础上弹出墨线，此线就是所要划出的横向中心线。

4、分别在其他几个托轮组基础墩上划出横向中心线。

①以上面划出的横向中心线为基准，按设计图纸中审核确认的尺寸（即：该跨度内筒体实测长度+筒体接口空隙+本段筒体的膨胀量-筒体焊接搜索量），用钢皮尺、弹簧秤沿着纵向中心线分别向两边基础量出横向中心的跨度，并在基础的纵向中心线上划出记号。    

②用划规通过纵向中心线上的记号点作纵向中心线的垂线（即托轮组基础上的横向中心线）。

③用放线支架、线坠将横向中心线引到横向中心标板上，再打上样冲眼。通过两样冲眼用墨斗在基础上弹出墨线。这墨线就是托轮组基础的横向中心线。

④在同一条横向中心线上距纵向中心线等距离对称取点，划出标记。按划出的标记，用钢皮尺、弹簧秤测量相邻两基础横向中心线的对角线，来验证横向中心线。

5、以回转窑基础各基础上的纵、横中心线为基准按图中给出的尺寸划出传动部分的纵横中心线。

6、以回转窑各基础上的纵、横中心线为基准，根据托轮组钢底座的结构形式和具体尺寸在基础上划出垫铁的具体位置。

7、依据厂区标高基准点，用水准仪测出各基础上埋设的基准点标高，并作出记录，其偏差不大于±1mm。

2.3.4垫铁制作及敷设

由于回转窑与水平成一夹角安装在基础上,所以敷设垫铁时不仅要保证垫铁的数量、位置、大小、标高，更应注意：垫铁的上表面沿窑的纵向必须与回转窑的斜度保持一致，沿窑和横向必须保证水平。由于设计图纸中给出的基础标高是基础上表面横向中心的标高，其基础上表面沿纵向是有一定斜度的，要求基础横向中心线两侧的两排垫铁沿轴线方向也要按规定的斜度计算出各自的标高，然后按此进行敷设。

2.3.5设备出库及检查

一、设备出库

回转窑零部件的出库次序一般按如下顺序进行：

地脚螺栓——托轮组（钢底座、托轮、轴承座）——窑头罩——筒体、轮带、挡轮——弹簧般、大齿圈——齿轮罩——小齿轮、减速机——电动机——辅助传动——烟室及窑头窑尾密封装置——燃烧器、下料装置及其他附件。

二、设备检查

1、底座的检查

①测量底座的外形尺寸、螺栓孔的位置、间距、孔径等是否与图纸相符。

②用粉线或水准仪检查底座有无变形。

③用钢板尺和划规检查底座的纵横向中心线是否正确。

2、检查托轮及轴承座

①目测外观检查托轮、托轮轴是否有裂纹，如果有疑点应作磁粉或超声波探伤。

②目测外观检查铜瓦、球面瓦、球瓦座是否有疏松、蜂窝、砂眼、断裂等现象。

③用卡钳、钢板尺、钢盘尺分别检测托轮两端的直径，检查托轮的锥度。

④用水平仪、直角尺、钢板尺在厚钢板上检查轴承的中心高。

⑤用手压泵、直角尺、钢板尺在厚钢板上检查轴承的中心高。

3、窑筒体检查

①检测筒体周长。

要求两对接接口圆周长应当相等，偏差不得大于0.002D（D——为筒体内径），最大不得大于7mm。

②检查筒体圆度

圆度偏差：普通段节处不得大于0.002D，轮带及大齿圈下的段节处不大于0.0015D（D为筒体外径。）

③检查筒体的长度

焊接厚的筒体长度偏差不大于其长度的0.05%；两轮带间筒体长度偏差不大于其长度的0.025%。

④目测检测筒体有无局部变形，尤其是筒体接口部位。局部变形可用冷加工或热加工的方法给予修复，但加热次数不允许超过两次。

⑤检查筒体接口处焊接破口是否按规定加工。

⑥检查筒体内焊缝的焊缝余高是否合乎标准。

⑦用钢盘尺测量各轮带中心位置至本节筒体端面处的尺寸是否符合图纸要求。

⑧钢盘尺、弹簧秤测量和计算各轮带中心至传动装置同一基础上的轮带中心在筒体上的距离，是否符合图纸要求。

4、检查轮带

轮带的内径应比窑体加固板外径大2-3mm。

5、检查大齿圈及传动装置

大齿圈接口处的周节偏差不超过0.005M（M-模数）。椭圆度不得超过0.004D（D——大齿圈的节圆直径）。

大齿圈组队后，两半齿圈接合处应紧密贴合，用0.04mm塞尺检测，塞入区域不得大于周边的1/5，塞入深度不大于10mm。

2.3.6零部件的清洗、划线及刮研

一、清洗

1、清洗地脚螺栓

用钢丝刷或砂布除掉地脚螺栓杆上的锈，用除漆剂把螺杆上的防锈漆除掉，然后用火烧，再用水和棉纱擦净。

2、清洗底座

清除底座上的泥土、灰尘清除掉，再用棉纱擦净，用钢丝刷、砂布等将钢底座面的锈清除干净。用洗油或除漆剂把钢底座的上表面与轴承座接触部位的防锈油或油漆洗掉擦净。

3、清洗托轮和托轮轴

用除漆剂清除托轮表面的防锈漆，再用洗油清洗擦净。用竹片或木片将托轮轴上的防锈油刮掉，再用洗油清洗擦净。

4、清洗支撑装置

解体支撑装置，用毛刷、泡沫塑料或者棉纱清洗解体的零件，壳体内清洗后应用白布擦净，条件允许可将白面调制成面筋，再用面筋把壳体内粘净。同时，检查壳体内油漆是否有脱落现象，如有脱落应给予补刷油漆。

5、清洗轮带及轮带节筒体的垫板

先用除漆剂把轮带外表面及轮带节筒体垫板上的防锈漆除掉，再用洗油清洗，而后擦净。

6、清洗大、小齿轮

先用竹、木片把大、小齿轮上的防锈油刮去，然后用洗油清洗，用棉纱擦净。

7、清洗传动装置

用洗油、棉布清洗油箱，擦净之后查查内壁油漆有无脱落。

8、清洗挡轮

将挡轮的外表面泥土、灰尘等清除干净，然后把挡轮解体，用洗油对零件进行认真清洗擦净，清洗后组装时油缸内要按要求加入液压油。各轴承清洗后要加适量润滑脂，组装后的活塞动作要自如，挡轮转动要灵活。

9、清洗润滑管路

应当用按比例稀释的硫酸或盐酸溶液进行，而后用碱性溶液进行中和，再用水冲洗吹干擦净，灌入机油浸泡后倒出机油封好管头。

二、设备划线

为了迅速地把设备安装到指定的位置上，无论设备还是指定的位置处都要有安装基准线，设备和基础上的中心线就是安装时的基准线。所以在安装前必须在基础和设备上划出各自的中心线。

三、轴瓦、球面瓦、球面座的刮研

在回转窑安装过程中，瓦的刮研是非常重要的一环，它直接影响到安装的质量和设备的正常运转，必须引起重视。

1、技术要求

轴瓦与轴颈的接触角度约为30°，接触斑点不少于1-2点/c㎡。轴瓦与轴颈的侧间隙不小于0.001D（D为轴颈）。

轴瓦背与球面瓦全范围内接触点不少于3/2.5×2.5 c㎡。

球面瓦的球面与球面座的径向接触包角不大于60°，轴向接触包角为：1/3球面座的宽度，接触点不应少于1-2点/2.5×2.5c㎡。

2、刮研

①首先检查轴瓦瓦背与球面瓦结合的密实情况：

用机油把红丹粉调成糊状，再把糊状的红丹均匀地涂在球面瓦的上表面（红丹涂的不可过厚）。

把轴瓦放进球面瓦，沿着圆弧往复研磨（注意：方向不可搞错）。

抽出轴瓦检查轴瓦瓦背与球面瓦的接触情况，是否达到要求，根据接触情况确定是否刮削。

刮削时应仔细分析接触情况，确定刮削的部位。刮削时姿势要正确，用力要均衡，落刀要准，刀花要均匀。

②轴瓦刮研常见的三种形式：

A、仅将轴瓦扣在托轮轴上研磨；

B、将轴瓦与球面瓦组装成一体扣在托轮轴上研磨；

C、将轴瓦、球面瓦、轴承座、钢底座组装好，把托轮轴落到轴瓦上，转动托轮进行研磨。实践怎么只要将轴瓦瓦背与球面瓦接合的密实达到要求，采用A种形式为研瓦首选。

③球面瓦的球面和球面座在刚开始粗刮削时可以用角向磨光机进行。球面及球面座中间部分的沟槽的棱角应用角向磨光机磨成圆角。

2.3.7钢底座和托轮组的就位、找正及地脚螺栓灌浆

一、钢底座、托轮组的吊装就位

在钢底座吊装前，水泥砂浆墩需养生达到强度要求，斜垫铁按规定安置在水泥砂浆墩上。在窑基础纵向中心线的两侧且距纵向中心线等距（约等于或大于钢底座长度的1/4的位置，一般在两组垫铁之间），顺这纵向中心线摆放两排道木，道木的顶面要高于垫铁顶面30-50mm。在底座吊装就位前应当先把清洗好的地脚螺栓放到地脚孔里。

分件吊装，在基础上组装：

1、首先将钢底座吊放到基础上面已摆好的两排道木上，并使底座的纵、横向中心线与基础上的纵、横向中心线大致对齐，底座上的地脚螺栓与基础的地脚螺栓孔大致对正。

2、将预先放入基础地脚孔内的地脚螺栓提起穿入钢底座的地脚螺栓孔，带上螺母及备母，带上备母后，螺杆应露出3-5扣。为防止地脚螺栓在灌浆时不在钢底座地脚孔的中间，在钢底座地脚孔与地脚螺栓之间按圆周四等分各插入一钢丝（钢丝直径应略小于底座地脚孔的半径减去地脚螺栓的半径），露在钢底座上面的钢丝应掰弯呈水平状态。

3、再将底座吊起，撤出道木，慢慢放下底座，落到垫铁上，并使钢底座上的纵、横向中心线与基础上的纵、横向中心线大致对正。

4、底座找正

技术要求：

①底座的纵、横向中心线与基础的纵、横向中心线要对正，相差不大于0.5mm；

②底座的标高在四个轴承座纵、横向中心线交点处测量，偏差不大于0.5mm；

③底座的水平度允差0.1mm/m，检查纵向水平度时应配合使用与设计要求相一致的斜度规。

④相邻两挡轮底座的横向中心跨距L相对偏差不大于1.5mm；对角线之差不得大于3mm。

注意：在确定底座位置时，图纸给出的是底座下表面中心线与基础中心线对齐重合，由于在纵向方向底座与水平成一角度安装在基础上，检查时又是在底座的上表面进行的，所以要考虑底座高度造成的偏差。

方法与步骤：

①底座位置找正：把22#钢丝挂在埋设好的线架上，钢线的两端用紧线器或栓挂适当的重物使钢线绷紧。在中心标板对应的钢线处挂上线坠，通过线架上的小轮调整钢线的位置，在钢线上移动线坠使线坠与中心标板上的样冲眼对正。然后在底座上方对应的钢线上挂好线坠，用大锤、千斤顶、撬棍，通过顶、拨、撬、撞击等方法使钢底座上的中心线与线坠对正。

②底座标高找正：用水准仪、标尺在底座上的轴承座中心位置上测量，用千斤顶及垫铁调整底座的高度。

③底座水平度（斜度）的调整：使用精度0.04mm/m的水平仪在底座上进行横向水平度的测量，使用精度0.04mm/m的水平仪及与设计相符的斜度规在底座上进行轴向水平度的测量。

④底座的标高找好后，其位置可能会有变化，水平找好后其标高也可能变化，必须进行复测，进行新一轮的调整直至达到要求。

⑤各基础上底座横向中心跨距的测量与调整：用弹簧秤、钢皮尺进行测量，用大锤、千斤顶进行调整，使之达到设计要求。

5、地脚螺栓灌浆及养护

当将底座调整到上述要求后，检查地脚螺栓是否在底座地脚孔的中间，为保证此要求可在地脚螺栓四周插上铁丝，而后进行地脚螺栓孔灌浆。

灌浆采用细碎石混凝土，灌浆前地脚孔内必须清理干净，每个孔要一次灌成。混凝土灌至距基础表面约100-200mm处即可，未灌浆部分作为养护时存水用。每天加水养护，天热时可加草袋盖住再加水，冬天灌浆和养护应采取保温措施。当混凝土养生达到设计强度75%后，方可允许拧紧地脚螺栓。

6、底座复查

按原标准和方法复查底座的标高、斜度、底座间的跨度、底座横向中心线与窑的中心线的垂直度及底座的纵向中心线与窑纵向中心线的重合度。如有超差，进行调整，直至合格，并把紧螺栓。

二、托轮组找正

技术要求：

1、两托轮的纵向中心线与窑的纵向中心线平行，其距离应相等，偏差不得大于0.5mm。

2、托轮的横向中心线应与底座的横向中心线相重合，偏差不大于0.5mm，同时应使托轮两端的传动量相等。

3、在托轮顶面的中心点检测托轮顶面的标高，同时测量托轮的斜度，偏差不大于0.1mm/m。

4、同一托轮组的两个托轮顶面（与纵向中心线相垂直的同一铅垂面内的两托轮的顶点）应呈水平，偏差不大于0.05mm/m。

5、以与挡轮装置同基础的托轮组横向中心线为基准，分别向窑头或窑尾测量相邻两挡轮组横向中心跨距其相对误差不得大于1.5mm，对角线之差不得大于3mm。

6、相邻两挡轮组的相对标高偏差不得大于0.5mm，首尾两挡轮组的标高差不得大于各档相邻托轮组相对标高差之和，其最大值不得大于2mm。

方法和步骤：首先应当把与挡轮同基础的托轮组找正，然后进行其他托轮组找正。

1、托轮组纵向中心找正：在首尾两基础外侧的线架上挂上22#钢线并绷紧，在纵向中心标板所对的钢线处挂线坠，用线架上的小轮调整钢线的位置，在钢线上移动线坠，使线坠与中心标板上的眼冲眼对齐。做两把样杆，用它分别顶在两托轮的两端，测量两托轮前后两端的最小间距。在样杆的上方所对的钢线上挂线坠，在线坠的尖对着的样杆处划上记号，量取记号两侧的长度，检查长度是否一样长，如果不一样长就要在底座上调整轴承座的位置，使得两根测杆上记号两侧的长度一样，偏差不得大于0.5mm。这样使托轮组的纵向中心线与窑的纵向中心线向平行，并且窑的纵向中心线距两侧托轮的纵向中心线的距离相等。

2、托轮组横向中心找正：在基础的横向中心线架上挂好22#钢丝，并在钢丝线上挂上线坠，通过移动线坠和调整线架上的小轮使线坠与中心标板上的样冲眼对正；在两托轮的顶面量取托轮宽度的1/2并划出记号，再以此为基点沿轴向向窑尾方向量取一个计算出的偏移量，划出记号，将线坠挂到此点的上方，如果二者对齐证明合格，如果没有对齐就得用千斤顶、撬棍等调整瓦座使之对齐，偏差不大于0.5mm，同时使托轮轴两端的串动量相等。

3、测量和调整托轮的标高及斜度：首先确定托轮顶面的中心点，用随机带来的V形帖顺着轴线方向，扣放到托轮顶面的中部，再将水平仪横放到V形铁上，沿弧面平移V形铁，把V形铁调成水平状态（横向方向不大于0.04mm/m；）在V形铁的两端的中间部位各自刻有中心刻线，此线即是托轮的纵向中心线，母线与托轮1/2宽度线交于一点，划出记号，该点即是托轮顶面的中心点。在各托轮的中心点立标尺通过水准仪测量标高。

按上述办法把斜度规扣放到托轮顶面的中部并沿横向调成水平状态（不大于0.04mm/m），再将水平仪顺着轴向放到斜度规上检测托轮的水平度，偏差不大于0.1mm/m。

把连个斜度规分别扣放在同一托轮组的两个托轮中心点的同一侧，且使两个斜度规的大端（或小端）紧靠在托轮的横向中心线上，用0.04mm/m水平仪将两块斜度规沿横向找平，然后将大平尺横放在两斜度规上，大平尺放置时必须垂直于纵向中心线，再将水平仪放在大平尺的中间部位测量两个托轮顶面的水平度，偏差不大于0.05mm/m。

如果上述两项都没达到要求或其中一项超过标准较多，应当进行调整，应当在轴承座与底座之间加减垫片进行调整，而不是通过调整底座的标高来实现。

一般托轮标高和斜度的测量调整是同时进行的。

4、托轮组横向中心距的检测和调整：以与挡轮装置同基础的托轮顶面的中心点为基准分别向窑头或窑尾进行测量。

在钢皮尺上取一略大于图纸给出的被测两相邻托轮横向中心距的整数，使所去的整数对准与托轮装置同基础托轮顶面的中心点，钢皮尺的另一端（零端）挂一弹簧秤，使钢皮尺通过被测托轮顶面的中心点，按拉力要求拉弹簧秤把钢皮尺拽紧伸直，然后读出与中心点对正的钢皮尺上的读数，再用两读数相减得出中心跨距。对角线亦是如此测量，记录其数据，检查其偏差是否合乎要求，如超差可在底座上将轴承略做调整。

注意：以上每项工序的单独进行都会对其他工序产生影响，所以当一道工序做完之后，必须对其他几道工序进行复查调整，找正工作是一项细致的工作，需反复多次才能完成的，不能急躁，必须仔细耐心有条不紊地进行。

以上检查与调整项目全部达到技术要求后，把紧瓦座与底座的连接螺栓，再用扁铲把四个瓦座及它们所在底座上的位置一一对应打上永久标记。

把所有轴承座内的零件要要求装配到位，按标记将油勺、淋油板、密封等附件安装到位。然后仔细检查瓦座内是否干净、有无杂物，清理干净。再吊起轴承上盖按标记扣到轴承座上，穿入并把紧螺栓，最后把轴承端盖装上。

2.3.8筒体的吊装及找正

一、轮带与筒体的组装

若具备大吨位的起重设备，可以选择在地面组装。

①在窑筒体垫板上已划出的轮带与挡圈的边线处焊三块定位挡块（定位挡块起临时定位作用，沿圆周均布），轮带垫板上涂少量润滑脂；搭设两组道木垛，两组道木垛要一样高，且高于轮带的厚度，两组道木垛的中心距应大于筒体长度的1/2，其中一组应当靠近筒体一端的端部，另一组应搭设在设筒体长度之内且距离筒体另一端端面约2倍轮带宽度处；将需装配轮带的筒体段节吊放到搭设好的两组道木垛上，打上楔木。

②用吊车吊起轮带，使轮带内径对准筒体。将轮带套到筒体上，当轮带外侧露出的筒体尺寸可以搭设一个道木垛时停止套轮带，起升吊钩，把套入轮带一端的轮带与筒体同时吊起，其高度能把原靠近轮带的道木垛撤掉为止，撤掉原靠近轮带的道木垛，在轮带外侧再搭一组道木垛。要求同前，回落吊钩，当筒体落实到道木垛之后，打上楔木，继续套轮带，当轮带上了垫板不易滑行时，可在轮带两侧用两台倒链将轮带拉进来，并紧贴定位挡板。

③紧贴轮带的另一侧，同样沿圆周均布焊上挡块。

当然，不用挡块把挡圈装上去也是可以的，但是挡圈与垫板的焊点不能太多，每半个挡圈不能多出三处焊点，焊缝长度不应大于30mm。

二、组对筒体段节

回转窑筒体的吊装不可避免地产生高空作业，为了便利施工，加快施工进度，尽量减少高空作业，回转窑筒体尽可能地在地面上将几节筒体组队成一个大段节。一般都把两基础间的筒体段节在地面组队成一体，一次吊起与两基础上的两个带有轮带的筒体段节对接。方法是：

1、按标记顺序依次把筒体吊放到小托辊上，穿入筒体联结螺栓，调整筒体段节间的间隙，拧紧螺栓。

2、找筒体各段节的同心度，方法较多。

方法一：

①找出相邻两节筒体的四个筒体口的组对线及8等分点，使两筒体的组对线及等分线相重合。

②以第一节筒体为准，在筒体一端接口（不和第二节筒体对接的一端）最下面的一个等分点向第二节筒体的外侧接口最下面的等分点拉一细丝线，拉紧（这条线通过两接口处的等分点5）；为保证丝线a点至筒体上的5点距离与d点至筒体上的等分点5的距离相等，可采用两个等高支架固定丝线。

③在两接口处检查筒体等分点5到丝线b点和c点的距离，如果两筒体四个口处的筒体等分点5到丝线a、b、c、d的距离是一致的，再以此方法检查其他几个等分点，如果在每个等分点上所检查的四个口处的数据是相同的，说明两段节筒体的同轴度合乎要求，如果同一等分线上的四个筒体口所测得的数据有差异，可通过调整同一支架上的两个托辊的距离，或左右移动托辊支架来达到调整两段节筒体同心度。

方法二：

①在每节筒体两端的筒体口处，设一中心板（筒体的支撑也可），并在中心板上用地规、直尺划出筒体的中心，在中心点钻Φ2mm中心孔；

②把筒体按编号顺序吊到托辊上，按标记组对筒体并调整好间隙；

③在第一节筒体外侧架设激光经纬仪，让光束通过第一节筒体两端的中心孔；

④调整第二节筒体，使通过第一节筒体后的光束也通过第二节筒体的两个中心孔；

⑤周而复始可进行若干段筒体的组对。

3、组对筒体的轴线调整达到设计或规范要求后，在两节筒体对口处圆周等分焊接16-24块搭接板（等分数随窑筒体的直径来定），搭口板（400-500mm）×（100-200mm）×24mm。

4、清理坡口，进行焊接。

三、筒体吊装

一般常见的大段节吊装顺序如下（从窑尾到窑头依次为8、7、6、5、4、3、2、1）：

8（窑尾）-7-4-6、5-1-3、2-8

如果窑尾框架与窑相对一面有拉筋，最后吊第8节筒体难以就位，所以先将第8节吊起甩进窑尾预热器平台，当其他段节都组对完时，再将第8节筒体吊起与第7节组对到一起。

对场地要求较严，要平整、坚实。

四、筒体找正

 回转窑筒体各截面回转中心的连线，呈一条直线，是保证回转窑工作平稳的重要因素之一，所以必须进行筒体的找正。

筒体找正是指筒体吊装就位后，各段节筒体端面的截面中心通过调整达到一条直线上，或各段节筒体端面的截面中心的径向跳动不大于规范要求。筒体找正主要的工作一是测量，二是调整。

技术要求

相邻两节筒体的纵向焊缝必须错开，错开角不小于45°。

两筒体对接处的错边量不超过2mm。

大齿圈和轮带处筒体截面中心的径向圆跳动不得大于4mm；窑头和窑尾端口端面中心的径向圆跳动不得大于5mm；其余部分不得大于12mm。

2、测量工、机具

激光经纬仪、手电、对讲机、笔、记录本、地规、圆规、钢板尺、坐标纸等。

3、回转窑直线度的测量

回转窑直线度的测量方法较多，而现在被广泛采用的是激光经纬仪测量各段筒体端面中心的方法。下面介绍两种用经纬仪测量的位置：

方法一：直接以理想中心线检查各中心点的位置。

（1）测量前的准备；

1）确定理想中心线：一般以窑头第一挡轮带和窑尾最后一挡轮带处筒体断面中心点的连线及其延长线作为回转窑的理想中心线。以此线为基准测量其他筒体段节端面中心点的位置。所以要求这两处的筒体（第2节和第8节筒体）与轮带、轮带与托轮沿轴向要全部接触，两处的高差及斜度必须满足设计要求。这样，第2节、第8节筒体的轴线是与理想中心线相重合的。

2）、确定检测位置：按规定要求在筒体的轮带、大齿圈的断面，在窑头、尾外端面及各筒体端面进行检测。

由于第2节和第8节筒体的轴线与窑的理想中心线相重合，所以两筒体段节的四个端面2、2´，8、8´的中心点必定在理想中心线上。而与这四个端面相接的筒体段节的端面1´、3，7´、9，在组对过程中用筒体调整压板、楔铁、千斤顶等已将两对口调平，然后用筒体搭接板连接，这样，1´、3，7´、9四个端面的端面中心和首、尾轮带筒体段节上的四个端面2、2´，8、8´的端面中心视为一致，也是在筒体理想中心线上的。

先在第2节筒体的轮带处和第8节筒体的轮带处相对应的筒体内，各设立一个基准测量装置，在第2节筒体的2´端面处和第8节筒体的大齿圈对应的筒体内各设立一个测量装置。

在第9节筒体的端面9´，第7节筒体的端面7，第6节筒体的端面6，第5节筒体的端面5及轮带处，第4节筒体的端面4，第1节筒体的端面1处各设立一个测量装置。

3）、设置测量装置

①基准测量装置的设立：在第2节筒体和第8节筒体的轮带横向中心对应的筒体内，用角钢或槽钢在窑内焊一支架，在支架上过筒体中心处焊一垂直与筒体轴线的中心板。

②在第5节筒体轮带横向中心及第8节大齿圈横向中心对应的筒体内，各焊一测量装置于窑筒体的内表面上。

③在其他已确定设立测量装置处，距筒体端面约100-150mm的位置用角钢或槽钢在窑内焊一支架，在支架上过筒体中心处焊一垂直于筒体轴线的中心板。也可用筒体端面加固支撑架在筒体中心通过处焊一中心板。

注意：以上每块中心板都应焊到支架的同一侧。

④用地规在中心板上划出筒体中心（将中心板处筒体四等分，要求每个等分点到筒体端面的距离相等），以大于筒体内半径约50mm为半径，用地规依次以每个等分点为圆点，在中心板上划弧，得到a、b、c、d四个交点，将其中对称点连线，交于O点，即为此筒体端面的中心点，以此交点O点为圆心，30-40mm为半径划一圆，用割具割去此圆。

⑤用一块厚3mm，100-200mm见方的钢板（此钢板即为测板）焊在铰链上，再把铰链焊在中心板上，其位置应当使合上铰链时测板把中心板上的孔全部遮住。铰链的焊接也应在中心板的同一侧，使所有测板向一个方向开启，即：如向冷端开启就全向冷端开启，如向热端开启就全向热端开启。

⑥为使测板位置不变，把铰链合上，让测板紧靠中心板，用手钻在铰链对面测板的上下角各钻一Φ2mm的铁丝，再钻第二个孔。

⑦再用地规较精确地在测板上划出该截面筒体的中心（所有测板上的中心点，同样须在同一个方向），步骤如下：a.用钢盘尺把筒体围一圈（钢盘尺距筒体口的尺寸应一致，约20-30mm），量出周长，16等分周长，以筒体口标出的组对标记为起点，将16个等分点用样冲在筒体上打出标记，再在标记处涂以油漆；b.将铰链合上，并用Φ2mm铁丝穿入定位孔；c.将16个等分点分为4组：一组1、5、9、13；二组2、6、10、14；三组3、7、11、15；四组4、8、12、16、每一组的四等分点，以上述3）中设置测量装置中的④所述方法得到近似的中心点，分别为O1、O2、O3、O4；d.连接O1、O2、O3、O4中的对称点，其连线的交点O便可定位筒体该断面的中心点。

⑧以头、尾轮带处作为基准点，用手电钻在头、尾轮带处的测板上所划出中线点的位置处钻Φ2mm的中心孔。

（2）测量方法和步骤:

方法一：

①把经纬仪架设在窑头或窑尾平台上，视测板上划出的中心点的朝向而定（如果经纬仪设置在窑头，所有视测板上划出的中心点应朝向窑头方向），反复调整经纬仪的位置、高度、倾角等，使激光束穿过首、尾轮带处的两基准测量装置测板的中心孔，以此激光束作为回转窑的理想中心线（此时两轮带与筒体及托轮沿走向必须全部接触）。

②检查第2节和第8节筒体的轴线是否与理想中心线相重合。所有测板全部打开（基准测板除外），关闭第2节筒体的端面2´处的测板，观察激光束与测板上的中心点是否重合。可能有时由于存在安装的积累误差等，而导致二者不重合的现象，此时，应当检查筒体与轮带、轮带与托轮之间的接触情况。然后用千斤顶或倒链进行调整，使其达到重合。合格后打开2´处的测板，关闭大齿轮处的测板，检查此处测板上的中心点与激光束是否重合，其他同上。合格后，打开测板。

 ③关闭窑头第一节筒体的端面1处的测板，激光束便打在端面1处的测板上，用钢板尺检查测板上划出的中心点与激光束的位置差，作出记录；打开第一节筒体的端面1处的测板。关上第4节筒体的端面4处的测板，激光束打在端面4处的测板上，用钢板尺测量中心点与光束的位置差，作出记录；打开第4节筒体的端面4处的测板。关上第5节筒体的端面5处的测板，让光束打在端面5的测板上，用钢板尺测量中心点与光束的位置差。按此步骤，一直把窑尾最后一个测板上的中心点的位置与光束即理想中心测量完，并且认真记录。

方法二：

①测量前的准备，与方法一相同，见前文。

②测量方法与步骤：

A、把回转窑轴线（纵向中心线）的水平投影延长到窑头窑尾平台上，划出记号；

B、在窑头或窑尾平台上架设经纬仪要求：a.经纬仪视准轴的轴线必须在回转窑轴线的铅垂面内；b.经纬仪调平后，望远镜按窑的设计斜度调整好角度，其视准轴应该能通过所有测板。

③打开所有测板，如果经纬仪架设在窑头，先关闭窑尾最后一道轮带处的测板，开启激光经纬仪，使激光点打在测板上，用钢板尺测量激光点的中心到侧板上划出的该断面中心点的距离，作记录。激光经纬仪不动，关闭窑头第一道轮带处的测板，激光点打在该测板上，用钢板尺测量激光点的中心到该测板上划出的该断面中心点的距离，并记录。由于两处的筒体与轮带、轮带与托轮都是全部接触的，托轮本身的斜度，两组托轮高差都是按设计斜度进行施工的；经纬仪视准轴的角度与设计斜度又是一致的，那么在两处量处的距离应当是一致的，也说明经纬仪激光点打出的射线与理想中心线是平行的（窑头第一道轮带处测板上的中心点与窑尾最后一道轮带处测板上的中心点的连线为回转窑的理想中心线）。我们把经过经纬仪激光点打出的射线定位假定理想中心线。

④从窑尾开始逐一关闭测点处的测板，并量处测板上划出的该断面中心点到激光点中心的距离，并记录（从窑尾开始亦可，但是每测量完一处后，必须将这一测板打开，才能检测下一处）。

⑤把假定中心线到理想中心线的距离与各测板上测得的中心点到激光点中心的距离的矢量相加，便是各测板处筒体断面中心到理想中心线的距离。然后根据此数据进行调整。

4、调整筒体端面中心点的位置

通过调整，使筒体各端面、轮带、大齿圈处的中心点处与同一直线上，这一直线是回转窑的理想中心线，由于种种原因是不可能达到的，但是为保证回转窑安装后能正常运转，就必须使这些点的连线趋于一直线，也就是说，窑体转动时，这些中心点的径向跳动不能太大，必须满足规范要求。

筒体端面中心点位置的调整是通过上一道接口（是已经调整合格的对口）的对口组对螺栓的松、紧来进行的。这样，调口的顺序与测量装置的位置有关。

窑的中心线测量与调整应当在同一温度下进行，以免由于温差太大，而产生的误差。

采用这种操作程序进行回转窑直线度的检测和调整，从形象进度看回转窑已经吊到基础上，进度较快，但是却留下了大量细致、费工、费时的测量和调整工作。由于所有筒体都已经连在一起，所以调整起来相当麻烦，很费时间。因此也可以改变操作程序，吊一节，测一节，调整一节，达到要求后再进行下一节的吊装。这样安排使窑的直线度调整起来非常容易，当窑筒体吊装完毕其直线度也已快调整合格。

五、焊接轮带挡圈

回转窑筒体的直线度找正合格后，把轮带处的临时挡块去掉，再次复核轮带的位置（安装轮带时，应将挡轮固定在上下行程的中间位置，此时，以与挡轮同基础的托轮的横向中心线为基准，调整与其相对应的轮带，使该基础上的轮带与托轮的横向中心线相重合，再以该挡轮带的横向中心线为基准，用钢皮尺两处各轮带横向中心线间的距离），并进行调整，要求如下：

（1）回转窑筒体两端的端面至首、尾轮带中心线的距离，偏差不大于±0.3/1000L1。

（2）相邻两轮带中心距，偏差不大于±0.25/1000L2。

（3）任意两轮带中心距，偏差不大于±0.2/1000L3。

其中：L1是回转窑筒体两端的端面至首、尾轮带中心线的设计尺寸。

L2是相邻两轮带中心距尺寸；

L3是任意两轮带中心距的尺寸。

达到要求后，再确定挡圈的位置，挡圈与轮带的间隙应当达到图纸要求。如图纸无要求，一般可留2-3mm，然后将挡圈紧贴轮带垫板进行安装并进行焊接（挡圈与轮带垫板要紧密贴合，不可留有间隙，如存在间隙，须采取措施：用千斤顶等强制手段使其贴合）。

2.3.9大齿圈及传动装置的安装

齿圈是有铸造钢坯加工而成，在生产加工过程中时常出现由于热处理不到位或其他原因使齿圈加工后产生变形。为此在安装前应把大齿圈在地面组对起来，检查变形及变形量，然后根据变形量进行调整，合格后方能吊装使用。

一、大齿圈吊装前的准备

①用专用螺栓把弹簧板按方向和编号组对到已经清洗、检查合格或经调整合格的大齿圈上；

②在把紧弹簧板与大齿圈的连接螺栓之前，须在螺栓一端上的垫圈与弹簧板的轭板之间加入0.3mm的垫片，再拧紧螺母，而后沿着槽形螺母的槽在螺栓上钻孔，穿入开口销，最后去掉垫片。

③用8#铁丝将弹簧板处于自由状态的另一端按正确方向捆绑在齿圈上；

④检查筒体与弹簧板基础的部位有无纵向焊接，如有纵向焊缝存在，必须打磨平整，焊缝不得高于筒体表面。焊缝打磨的长度应当大于弹簧般的宽度，约100mm。

二、大齿圈的吊装

①用吊车吊起大齿圈的下半圈，扣在窑筒体上划出大齿圈横向中心线的位置，再用钢丝绳把它捆绑在窑筒体上；

②用卷扬机通过钢丝绳盘转窑体，使扣在筒体上方的半个大齿圈转到正下方，在齿圈下面敷设道木，除去捆绑的钢丝绳，让这半个齿圈落到道木上；

③吊起另半个齿圈，按组对记号扣到前半个齿圈的上边；

④上、下两个半齿圈对正，穿上对口螺栓并把紧；

⑤拆掉捆绑弹簧般的铁丝，使弹簧板附着在筒体上；

⑥用千斤顶把大齿圈的横向中心位置调整到与窑筒体划出的齿圈横向中心位置。

三、大齿圈找正

大齿圈的找正就是找大齿圈的轴向偏摆和径向偏摆，经过检查调整使大齿圈的轴向跳动和径向跳动都保持在规范要求之内。

1、技术要求

①大齿圈接口处的周节偏差最大不超过01.005M（M—模数）；

②大齿圈的椭圆度不得超过0.004D（D—大齿圈的节圆直径）；

③大齿圈组对后，两半齿圈接合处应紧密贴合，用0.04m塞尺检查，塞入区域不得大于周边的1/5，塞入深度不大于10mm；

④大齿圈的径向偏差≯1.5mm；

⑤大齿圈的轴向偏差≯1mm；

⑥大齿圈与相邻轮带的横向中心线位置偏差≯3mm。

2、大齿圈找正的方法及步骤

有两种形式：一种是用分体调整支架进行调整，径向调整的工具与轴向调整的工具分开制作；另一种是将调整径向的工具和调整轴向的工具制作成一整体的调整架。

用分体调整支架的方法和步骤：

①用钢皮尺或划规将大齿圈8等分，并作处记号。

②在每个等分点的位置，大齿圈与窑筒体之间放一径向调整支架，让支架跨在弹簧板的上方，并将其电焊在与窑筒体上，在支架的两立板之间的平板上放千斤顶，顶住大齿圈轮毂的内径；在大齿圈轮毂两个侧面相对各放置一调整大齿圈轴向偏摆的支架，与窑筒体焊在一起，两支架的内壁距大齿圈內缘的端面约20-30mm。

③用径向调整支架上的螺栓调整大齿圈轴向位置，用千斤顶调整大齿圈的径向位置。

④在大齿圈的下方安置一块千分表用来测大齿圈的径向跳动。

⑤在大齿圈的两侧各安置一块千分表，用来测量大齿圈的轴向跳动。

⑥用卷扬机通过滑轮组盘动窑筒体转动，观测每个等分点处大齿圈的径向和轴向跳动，并记录。

⑦根据记录，用千斤顶和挡块顶丝调整大齿圈的位置，直至达到规范要求。

用组合调整支架找正的方法和步骤：

①把大齿圈按圆周四或八等分，并在大齿圈上划出等分记号。

②按大齿圈圆周四或八等分，在大齿圈轮毂内径与窑筒体之间安置组合调整支架，并将调整支架与窑筒体电焊。

③用径向调整螺栓调整大齿圈的径向偏摆；用轴向调整螺栓调整大齿圈的轴向偏摆。

以后的步骤和方法与用分体调整支架找正的方法与步骤一样。

四、大齿圈的铆接

大齿圈找正，经检验合格后，即可进行铆接。

1、将弹簧板与筒体贴紧并电焊到筒体上。

用相适应的手提电钻钻孔，钻一个孔穿入一条螺栓且把紧，钻孔后复查，再盘动窑体检查大齿圈的跳动量，如果跳动量超常，必须再进行调整，达到要求为止。

2、用铰刀铰孔，孔径加工偏差为＋1mm，铰孔时应当拆一条螺栓铰一个孔，铰完后再马上穿入螺栓并把紧。

3、铆接。铆钉加热温度应控制在1000-1100℃，即铆钉呈淡黄色。铆钉入孔前应将氧化皮敲掉，铆钉要一次铆好，铆钉杆要填满钉孔，用小锤敲击检查钉头，不许有丝毫跳动，外观检查应当符合《钢结构工程施工及验收规范》。

五、传动小齿轮安装

1、以回转窑纵向中心线及与大齿圈相邻的托轮组横向中心线为基准，用钢皮尺、钢板尺、划规等，按图中给出的尺寸划出小齿轮、小齿轮轴承座、主减速机、主电动机的纵、横中心线，同时划出辅助减速机、辅助电机的纵、横中心线。

2、根据各自的纵、横中心线检查地脚孔的位置，并确定垫铁的位置。

3、在确定的垫铁位置上做水泥砂浆墩。

4、在砂浆墩强度达到70%以上时，将已清洗好且按设计要求将润滑脂添加到位的小齿轮轴承座及小齿轮吊装到位，穿上地脚螺栓。

5、小齿轮粗找正：用千斤顶、手锤、撬棍、垫铁等，调整小齿轮的高度、中心位置斜度，使小齿轮达到：

①小齿轮的横向中心与大齿圈的横向中心相平行且错开一距离，其距离是筒体上大齿圈与同基础轮带之间的热膨胀量；

②通过斜度规和方水平在小齿轮轴上检查其斜度；

③用直角尺、钢板尺、线坠等通过中心标板及划出的中心线检查小齿轮的中心位置，小齿轮的轴向中心线应与窑的纵向中心线平行，允许偏差不得大于2mm。

6、小齿轮轴承座地脚螺栓灌浆、养护。

7、小齿轮二次找正：

①用塞尺和压铅法测量齿轮副的顶隙或侧隙，齿顶隙一般为0.25mn+（2-3mm）；mn为模数；

②用着色法检查大小齿轮的接触点，在小齿轮齿面上涂上层薄薄的红丹，开启卷扬机通过滑轮组盘动窑体，带动大齿圈转动，大齿圈在与小齿轮啮合后，大齿圈的齿面上留下了接触的痕迹，要求大小齿轮齿面的接触斑点沿齿长不少于50%，沿齿高不少于40%；

③如检测结果未达到上述要求，可通过调整垫铁或移动轴承座来达到；

④找正合格后，作出记录，并把垫铁焊在一起；

⑤在大、小齿轮齿面处涂一层润滑脂；

⑥把紧地脚螺栓（应当注意检查小齿轮的水平度以及大小齿轮的啮合有无变化，如有变化，必须及时调整过来）。

六、主减速机的安装

1、在养护期满的砂浆墩上放置垫铁，一块平垫铁在下面，两块斜垫铁在上面，用水准仪、塔尺检测标高，通过调整使所有垫铁标高达到设计要求后，将主减速机吊到垫铁上，穿入地脚螺栓。

2、通过线坠检查减速机的中心位置，用千斤顶、撬棍等将其调正（即与基础上划出的中心线一致）。用斜度规、水平仪和水准仪测量减速机的水平度和标高，用千斤顶、撬棍、垫铁进行调整。在主减速机输出轴的半联轴器上安置两块磁力千分表座，并卡上千分表，表针分别与小齿轮轴上的半联轴器外圆周接触，盘动减速机，以小齿轮为基准，检查减速机与小齿轮轴的同轴度，要求：0.2mm。

3、把联轴器沿圆周四等分，用钢板尺在等分点处检查两半联轴器的端面间隙，要求：按图纸要求为准，图纸无要求见验收规范。

4、用千斤顶、撬棍、手锤、垫铁，把减速机调整到技术要求范围内。

5、主减速机地脚螺栓孔灌浆。

6、养护期满后，再用千分表和钢板尺检查有无变化，如有变化还用原方法调整至技术要求范围内。

七、主电动机安装

1、在每组砂浆墩上放一块平垫铁，两块斜垫铁，并按标高操平。

2、把主电机吊放到垫铁上，穿上地脚螺栓。

3、主电机找正，方法、要求和主减速机相同，检验合格，作出记录，方可灌浆。

4、主电机地脚螺栓孔灌浆及养护。

5、主电机二次找正。

八、辅助传动安装

1、将辅助减速机吊到已放好垫铁的混凝土砂浆墩上，穿上地脚螺栓。

2、以主减速机输入轴的另一端为基准找正辅助减速机，主减速机的输入轴与辅助减速机输出轴的同轴度为0.2mm，联轴节的端面间隙按图纸给出的要求执行。

3、找正后，经验收合格，作出记录。

4、地脚螺栓灌浆及养护。

5、二次找正。

九、辅助电动机安装

1、把辅助电机吊放到已安置好垫铁的砂浆墩上，穿入地脚螺栓。

2、一辅助减速机的输入轴为基准找正，要求：辅助电动机的中心线与辅助减速机输出轴中心线的同轴度为0.2mm，端面间隙按图纸要求。

3、找正后，经验收合格，作出记录。

4、地脚螺栓灌浆及养护。

5、二次找正。

2.3.10回转窑基础的二次灌浆

在回转窑二次找正全部合格后，作出隐蔽工程记录、窑的找正记录等，进甲方或监理部门认可后方能进行基础的二次灌浆。

二次灌浆前，应当把垫铁电牢焊死；在灌浆前必须把基础表面清理干净，尤其不准有油污。

由于回转窑基础二次灌浆时要把钢底座的一部分埋入二次灌浆层，所以，应当把钢底座埋入二次灌浆层部分的油漆和锈蚀清理干净。

二次灌浆层混凝土的标号应比基础本体混凝土的标号高出一个等级。

二次灌浆所用的砂、石不得含有木屑、泥土、油污或其他杂质，如发现上述物质，应用清水冲洗干净，所用碎石不宜超过10mm。

二次灌浆最好在温度＋5℃以上进行，如果温度在低于＋5℃以下作业时，应当采取必要措施：①在混凝土中加入不超过水泥重量3%的早强剂；或用不超过＋60℃的温水搅拌混凝土；②浇灌后用草袋等进行保温或用蒸汽进行养护。

二次灌浆表面要平整光洁，灌浆层内的空间要充满。

2.3.11回转窑筒体的焊接

窑筒体焊接一般可分为手工焊接和自动焊焊接两种，焊接过程中需要转动窑筒体，其中：

手工焊焊接窑筒体时，当焊一定长度的焊缝时，停止焊接，用辅助传动转动窑筒体，使窑筒体转动一定角度，停止转动，继续施焊，周而复始，直至焊接结束。

埋弧自动焊焊接，把辅助传动的速度调整到与自动焊机小车的速度同步来转动窑体。

下面介绍手工焊焊接方法。

1、准备工作

①焊接前用钢丝刷或角向磨光机把筒体上距焊接接口30mm以内的油漆、铁锈清除干净，见金属光泽。

②在焊接操作平台与使窑体转动的驱动装置之间设立信号联系。

③焊接前必须将各托轮表面清理干净，并将各托轮轴承加润滑油。

2、焊接工艺

①点焊：焊点分布在接口圆周8-12个等分点上，焊点的长度为150-200mm，焊缝高度约5mm。点焊应在坡口钝边的一侧或小坡口一侧进行，如：在筒体外开单V坡口的，应在筒体内进行点焊；采用X坡口时，大坡口在筒体内侧的应在外面点焊；大坡口在筒体外侧的应在窑内电焊。点焊后检查焊缝，如有缺陷，清掉重新施焊。

②如焊接采用X坡口，且大坡口在筒体外侧时，应在窑筒体内进行点焊，焊点的分布、长度及顺序同上。焊接从窑筒体外面焊起，第一层用Φ4mm焊条打底，以后5层全用Φ5-6mm焊条施焊。

③焊接最好采用平焊，易于掌握，外观质量亦佳，每焊接0.5-1m，转动一次窑体，然后继续焊接，当焊完筒体周长的1/4时，转动筒体180°，再继续焊接。外部全部焊完以后再焊筒体内部，此时才可以拆除所有的组对螺栓、搭接板等，并全部清理干净。

④清根：在筒体内部用碳弧气刨将点焊焊缝及第一编打底时的药皮渣子等清掉，然后再进行施焊。

3、焊接的注意事项

①必须由窑的一端向另一端依次焊接，不得中间越过接口焊接，每道焊口应一层层焊接，即焊完一层再焊第二层；

②每层的起弧点应错开，不应重叠；

③焊接时接口处必须干燥，大风雨天不应施焊；

④每焊一层应用3-50倍放大镜检查焊缝和筒体本体是否有裂纹，一有发现应铲除，重新焊接；

⑤每施焊一层后，药皮必须清理干净，若不然在下一层施焊时将会产生夹渣，而影响焊接质量。

4、焊接质量

1）、外观：

①焊缝表面应平滑呈细鳞状，焊缝尺寸偏差0-3mm；

②无咬肉、夹渣、气孔、弧坑等现象，咬肉深度≯0.5mm，连续长度≯100mm。

2）内在质量用X射线透视检查：

①不允许有裂纹、未熔合现象；

②不许有密集链状气孔或夹渣现象；

③不许有网状气孔或蜂窝现象；

④焊缝根部不许有深度超过壁厚10%的未焊透现象。

二、焊接质量检查及要求

1、外观检查

焊缝是否平滑，接触点有无凸凹现象，焊缝实际尺寸是否符合设计要求，焊缝表面是否有弧坑、咬肉、气孔、夹渣，如果出现，应给予清除、补焊，焊缝表面及热应区不得有裂纹，咬肉深度不允许大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，总长度不大于焊缝长度的10%。焊缝高度：筒体外部不大于3mm，内部烧成带不大于0.5mm，其他区域不得大于1.5mm，焊缝最低点不得低于筒体表面。

2、焊缝探伤检查

①采用超声波探伤时，应当逐条焊缝进行检查，其长度为该焊缝长度的25%，达到JB1152中的二级标准为合格。如对超声波探伤检查时发生疑点，必须用射线拍片检查。

②采用X光射线检查时，亦应每条焊缝都要检查，其长度为该焊缝长度的15%，在焊缝交叉处必须重点检查，达到GB3323中的三级标准时为合格。

③检查不合格时，应当对该焊缝的检查长度加一倍，若再不合格则对该焊缝做100%检查。

④焊缝的任何部位返修次数都不得超过两次。下载本文