一、作业危害分析（JHA）介绍

作业危害分析（Job Hazard Analysis，JHA）又称作业安全分析（Job Safety Analysis，JSA）、作业危害分解（Job Hazard Breakdown, JHB），是一种定性风险分析方法。实施作业危害分析，能够识别作业中潜在的危害，确定相应的工程措施，提供适当的个体防护装置，以防止事故发生，防止人员受到伤害。此方法适用于工艺操作，设备设施检修等。

作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施

作业危害分析的主要步骤是：

1、确定（或选择）待分析的作业；

2、将作业划分为一系列的步骤；

3、辨识每一步骤的潜在危害；

4、确定相应的预防措施。

划分的作业活动步骤不能太笼统, 步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10项，要保持各个步骤正确的顺序。

为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么其后果如何事故是怎样发生的其他的影响因素有哪些发生的可能性以下是危害辨识的部分内容：

·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具

·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护

·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离

·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘

·操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作

·操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害

·操作者是否会处于失去平衡的状态

·操作者是否管理着带有潜在危险的装置

·操作者是否需要从事可能使头、脚受伤或被扭伤的活动（往复运动的危害）

·操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体

·操作者是否会跌倒

·操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害

·作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音

工作危害分析（JHA）记录表

       单    位：     二车间                                                                                                            日    期：3月18日       

          工作岗位：     酯化                                                                                                             工作任务：修酯化釜顶冷凝器 

建议的改进措施：A—表示轻微的，不必采取措施；B—表示可承受的，应维持现状、保持记录，但要保持检查或测量；C—表示中等的，应制定管理制度、规定、规程进行控制；D—表示重大的，应制定目标、指标、管理方案，限期治理；E—表示不可承受的，应立即采取隐患治理措施；

二、安全检查表分析（SCL）

所谓安全检查表，就是为系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。具体地讲，就是为了系统地发现工厂、车间、工艺过程或机械、设备、产品以及各种操作、管理和组织措施中的不安全因素，事先把检查对象加以分解，把大系统分解成小的子系统，找出不安全因素，然后确定检查项目和标准要求，将检查项目按系统的构成顺序编制成表，以便进行检查，避免漏检，这种表就叫安全检查表。通过安全检查表可以定性不定性的分析评价作业活动的危害等级。主要适用于设施设备检查 物料堆场检查，作业现场检查等。

安全检查（SCL）表

      单         位：                                                                                                          日          期：

        区域/工艺过程 ：                                                                                                            装置/设备/设施： 

1、风险度（R）=可能性（L）X后果严重性(S)

可能性主要综合考虑事故发生的频率以及现有的预防、检测、控制措施

表1评估危害及后果影响严重性（S）

严重性

发生频率分为曾经发生、常发生、从未发生三种

3、后果

后果分为人身伤害、财产损失、设施设备损坏、环境污染等。

4、危险有害因素分析

事故类型：

（1）、物体打击：指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体造成人身伤亡事故，不包括因机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。

　　（2）、车辆伤害：指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压伤亡事故，不包括起重设备提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。

　　（3）、机械伤害：指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等伤害，不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。

　　（4）、起重伤害：指各种起重作业(包括起重机安装、检修、试验)中发生的挤压、坠落、(吊具、吊重)物体打击和触电。

　　（5）、触电：包括雷击伤亡事故。

　　（6）、淹溺：包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺。

　　（7）、灼烫：指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外灼伤)、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外灼伤)，不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。

　　（8）、火灾：

　　（9）、高处坠落：指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故，不包括触电坠落事故。

　　（10）、坍塌：指物体在外力或重力作用下，超过自身的强度极限或因结构稳定性破坏而造成的事故，如挖沟时的土石塌方、脚手架坍塌、堆置物倒塌等，不适用于矿山冒顶片帮和车辆、起重机械、爆破引起的坍塌。

　　（11）、冒顶片帮：矿井、隧道、涵洞开挖、衬砌过程中因开挖或支护不当，顶部或侧壁大面积垮塌造成伤害的事故。工作面、侧壁坍塌称为片帮，顶部垮落称为冒顶，二者常同时发生

（12）、透水：矿山地下开采、隧道开挖过程中，意外水源造成的伤害事故。矿井在建设和生产过程中，地面水和地下水通过裂隙、断层、塌陷区等各种通道涌入矿井，当矿井涌水超过正常排水能力时，就造成矿井水灾，通常也称为透水

（13）、放炮：指爆破作业中发生的伤亡事故。

（14）、火药爆炸：指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中发生的爆炸事故。

（15）、瓦斯爆炸：瓦斯爆炸就其本质来说，是一定浓度的甲烷和空气中的氧气在一定温度作用下产生的激烈氧化反应。　　

（16）、锅炉爆炸：

（17）、容器爆炸：

(18)、其它爆炸： 

（19）、中毒和窒息：包括中毒、缺氧窒息、中毒性窒息

（20）、其他伤害：指除上述以外的危险因素，如摔、扭、挫、擦、刺、割伤和非机动车碰撞、轧伤等。

危害分析：

物理性危险和有害因素

设备、设施缺陷、强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备、设施其他缺陷、防护缺陷、无防护防护装置、设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷、电危害、带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其他电危害、噪声、机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声、振动危害、、机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动危害、电磁辐射、电离辐射、非电离辐射、运动物危害、抛射物、飞溅物、坠落物、反弹物、土、岩滑动、料堆(垛)滑动、气流卷动、冲击地压、其他运动物危害、明火、高温物质高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质、低温物质、低温气体、低温液体、低温固体、其他低温物质、粉尘与气溶胶、作业环境不良、作业区环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照明不良、有害光照、缺氧、通风不良、空气质量不良、给、排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环境不良、信号缺陷、无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷、标志缺陷、无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷、其他物理性危险和有害因素

化学性危险和有害因素

易燃易爆性物质、易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质、自燃性物质、有毒物质、有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒性粉尘与气溶胶、其他有毒物质、腐蚀性物质、腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体

、其他腐蚀性物质、其他化学性危险和有害因素

生物性危险和有害因素

致病微生物、细菌、病毒、其他致病微生物、传杂病媒介物致害动物、致害植物、其他生物性危险和有害因素、心理、生理性危险和有害因素、负荷超限、体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其他负荷超限、健康状况异常、从事禁忌作业、心理异常、情绪异常、冒险心理、过度紧张、其他心理异常、辨识功能缺陷、感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷、其他心理、生理性危险和有害因素

行为性危险和有害因素

指挥错误、指挥失误、违章指挥、其他指挥错误、操作错误、误操作、违章作业、其他操作错误、监护失误、其他错误、其他行为性危险和有害因素

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