1 目的
为建立一个符合“快、稳、准”之工程管制系统，期能经由新产品开发作业流程之建立，促使相关部门对新产品开发时程序能有所遵循，同时确保技术经验得以累积，进而有效提升新产品开发品质，缩短新产品开发时程，降低新产品开发成本及使新产品能快速成功的导入市场。
2 范围
凡客户设计委托制造之新产品及其延伸机种产品之开发、验证、验收、量试放行皆适用之。
3 作业说明
3.1新产品开发依开发进程分为产品开发、产品验证、产品验收及量产放行等四阶段, 此四阶段各部门职能及分工(如附件), 其作业内容必须包含物料清单(BOM) 、零件图、开模图、装配图、成品图、FAI（全尺寸检测）报告、承认书、作业指导书、QC工程表、检验规范、IPQC巡检表、试/量产时间、试/量产检讨报告等资料文件之开发与建立。
3.1.1新产品开发阶段
3.1.1.1业务单位收到客户委托制造新产品样品及模具开发订单时，需向最高主管报告，并邀集各相关部门主管依据客户订单或客户提供之样品、图纸、规格文件及其它特殊要求事项等交工程等相关单位依据《产品规格鉴审作业办法》进行产品规格审查及《订单审查》，产品规格审查内容必须包含客户装配、产品功能测试、安规、包装、装柜以及材料、零件取得等，确认能满足客户需求，若查核可则由业务提出《样品需求制作申请表》交工程部进行新产品样品制作及模具开发，若未核可则由业务与客户进行协商或取消接单。
3.1.1.2 新产品经鉴审同意后即由工程部着手进行新产品开发，如该项产品为大型组件(如POD等)须由工程部主导成立项目小组并提出新产品《项目计划书》并拟定项目样品时程表进行新产品开发作业，如需开发新模具则由工程部提出《模具开发申请/执行单》交模具部自行开模或资材委外开模。
3.1.1.3模具部收到《模具开发申请/执行单》后即着手依客户需求拟定《模具制造排程表》进行模具开发。
3.1.1.4工程必须依开发进度适时召开项目进度检讨会，会议中必须审查开发进度，以确认各阶段之进度是否符合客户及市场需求。
3.1.2新产品验证阶段：
3.1.2.1样品制作(Prototype sample)：工程部于产品图纸设计完成后即发行设计版图面(A0版)及物料清单（BOM表），为确认设计图面正确性与否，项目工程师可配合客户需求委托制造单位PE进行样品制作。
3.1.2.2样品尺寸规格检测：制造单位需依据工程图面和尺寸规格要求制作样品，一旦样品制作完成后，PE工程师应对样品进行全尺寸检测并提供检测报告(FAI report).
3.1.2.3样品尺寸规格检测确认：品管工程师在取得样品试作之检测报告后，即依据客户图纸连同工程部转化之图纸及其检测报告进行样品验收及确认，.若检测未通过即需重新制作或修改样品，若经确认无误品管单位须提出《FQC 成品检验报告书》并于工程FAI报告上签认，将样品移交业务单位依据《样品送客户承认评估作业办法》进行送样作业。
3.1.3新产品验收阶段：
3.1.3.1客户承认样品后，项目工程师需对新产品规格书、设计图面、外观图面、机构及零件图面、产品组立图、物料清单（BOM）、以及样品等相关图面和文件做最后审查及发行设计版图面并依据《供货商样品承认作业办法》对相关零件、材料进行承认与发行动作并拟定《项目试/量产行程表》知会相关部门进行后续作业。
3.1.3.2项目工程师于相关文件发行后即召开新产品说明会，将新产品开发现况及后续相关作业内容告知有关部门，并按《项目试/量产行程表》确认后续相关准备工作是否己同步展开，相关进度是否可相互配合，其间项目工程师可根据客户需求进一步填写《模具开发申请/执行单》连同相关产品设计图面交模具部开模。
3.1.3.3模具承认作业：品管工程人员针对小量试产零件最少抽5 PCS 首件进行全尺寸量测，将结果填入首件报表中，由项目工程师进行确认；工模部需填写《试模报告》，由项目工程师进行确认，若有不合格者即需调整或修改模具，直到尺寸规格符合要求，方可进承认模具并依《供货商样品承认作业办法》进行零件承认作业.。
3.1.3.4 项目工程师依产品开发进程拟订新产品加工工艺流程，PE工程师制作作业指导书(SOP).
3.1.3.5.项目工程师可依客户首次订单或量试评估，依《产品试产移转作业办法》召开试产说明会提出小批量试产。
3.1.3.6 QE工程师依图面规格及作业指导书，预先制定QC工程图及发行相关检验规范。
3.1.3.7资材部依新产品开发进程发出制令单及物料需求表依《产品试产移转作业办法》请制造部进行新产品试产。
3.1.4量产放行阶段：
3.1.
4.1在小批量试期间，制工及品管必须依据各相关作业标准及检验标准实施产前教育。
3.1.
4.2在量试期间，工程、品管及制造单位必须详细记录各工站之问题点及良品率之统计。
3.1.
4.3 品管部接获制造部制作完成之试产品，须对试产品进行全尺寸量测与评估并提出《试产检讨报告》验证产品品质。
3.1.
4.4 品管部记录检验结果送审核，一次性良品率（未经修复）达到如下标准始能移转正式量产。
A. 功能性94﹪以上。
B. 外观和其它要求95﹪以上。
3.1.
4.5 未达良品率要求，品管可要求制造单位改善后再次试产。
3.1.
4.6量试检讨会：新产品经小批量试作后，项目工程师需召开量试检讨会.针对整个工程量试与承认过程进行中之问题点及不良率提出检讨和改善，如是大型产品PE工程师必须针对包装方式提出.《工程实验申请及报告单》进行包装实验，以确保后续大量出货产品之品质得以维持。
3.1.
4.7.试产品经承认后,工程即发行产品样品至品管/制造/文管中心，各部门依其权责制定各相关量产所需之作业指导书。
3.2 模治具移转作业：模治具完成试产验收后，模具部依据《模治具管理办法》将相关模治具移转制造部，进行生产制造单位后续大量生产所需，同时亦具有模治具自主维修之能力。
3.3 产品移转作业：项目工程师需将产品从设计开始到移交量产之前所有与现场生产制造有关之图面和文件一并移交给文管中心发行至相关单位，以确保后续大量生产顺利展开。
4 引用文件、附件及编号
4.1 产品规格鉴审作业办法4.2 样品送客户承认办法
4.3 供货商样品承认作业办法4.4 产品试产移转作业办法4.5 模治具管理办法
4.6 附件一
5 引用表单及编号
5.1 专案计划书
5.2 样品需求制作申请表
5.3 工程实验申请及报告单5.4 物料清单（BOM表）
5.5 产品试产检讨报告
5.6 量试（样品）申请/执行单5.7 模具开发申请/执行单
5.8 专案样品时程表
5.9 专案试/量产行程表
5.10 图面版次记录表
5.11 试模报告新产品开发阶段
产品开发阶段产品验证阶段产品验收阶段量产放行阶段
执行单位工程部工程部工程部工程部/品管部/制造部相关单位业务部/模具部/资材部工程部/品管部/业务部工程部/品管部/资材部/模具部资材部
文件储存单位工程部工程部/品管部/业务部文管中心文管中心
使用时机新产品开发新产品开发新产品开发新产品开发
工作内容1.客户订单审查
2.必要时召开新产品规格
鉴审会
3.成立项目小组
4.提出新产品项目计划书
5.拟订项目样品时程表
6.依客户所提供之规格资
料制作产品规格书及草图
绘制
7.开发模具
1.工程单位进行样品制作
(FAI)及检测
2.品管单位针对样品尺寸规
格及功能进行再确认后交
业务送客户承认
3.项目工程师备齐新产品规
格书/物料清单（BOM）/
零件图/成品图
1.客户承认样品后，项目工程师
即对产品规格做最后审查及
发行图纸并对相关零件、材料
进行承认与发行动作
2.项目工程师召开新产品说明会
并提出项目试/量产行程表，拟
定及确认后续相关准备工作
3.项目工程师根据产能需求进一
步提出模具开发
4. PE工程师拟订加工工艺流
程，发行作业指导书并提出试
产申请，进行小量试产
5.QE工程师依图面规格及作业
指导书制定QC工程图及相关
检验规范
6.试产后，QE对试产品进行全
尺寸量测与评估并提出试产
检讨报告
1.试产品经承认后,工程即
发行产品样品至品管/制造
/文管中心，各部门依其权
责制定各相关作业指导书
2.工程可依客户订单进行小
量试产并通知品管详细
记录各工作站之问题点
及不良率
3.项目工程师针对试产之问
题点召开量试检讨会及
改善
4.确认无误后将模治具及产
品作业移转生产单位进
行量产
记录表单1.样品需求制作申请表
2.新产品规格鉴审记录单
3.新产品项目计划书
4.项目样品时程表
5.模具开发申请即执行单
6.模具制造排程表
1.图纸、物料清单（BOM表）
2.FAI 检验报告
3.FQC成品检验报告书
4.样品承认书首页
1.项目试/量产行程表
2.模具开发申请暨执行
3.供货商样品承认作业办法
4.量试（样品）申请暨执行单
5.产品试产检讨报告
6.供货商样品承认书
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