关键设备应急维修预案

1.编制目的

建立设备故障应急响应机制，能确保设备发生故障时能够迅速、准确、有效的组织抢修，最大限度的减少停机损失，降低维修成本，依据车间《安全生产管理制度》，结合车间生产设备实际状况，特编制本预案。

2.适用范围

本预案适用于唯一设备突发性停机的设备故障，包括设备故障的汇报、处理、抢修、恢复等全过程。

3.应急职责

3.1车间应急职责

3.1. 1车间主任担任现场应急抢修小组组长，负责设备故障的现场应急指挥；并向公司分管领导汇报故障状况及抢修进展情况；

3.1.2  机械，电仪点检员负责对备品备件的数量、型号、规格进行确认及抢修物、料的申报和委外维修的申请。 负责组织抢修人员及时就位；保证应急工作的顺利开展；负责实施抢修作业，以及修后设备的检查、试运行。

3.1.3如有人员受伤，除必要的应急救治，当班班长第一时间与车间安全员取得联系，安全员负责联系医务人员保证受伤人员及时得到救治。

3.1.4 检修工程师负责对设备故障应急响应预案的制订、审批，并根据情况及时进行修订。

3.2 班长应急职责

3.2.1  加强抢修培训，开展故障预想，掌握故障发生的征兆、原因、后果和应急处理方法、步骤，以及在抢修过程中应采取的防护措施、安全措施、技术措施，确保抢修工作的安全顺利进行；

3.2.2  负责故障抢修现场的安全监察，确保抢修过程中的人身安全和设备安全；

3.2.3  设备故障抢修，必须全力协助车间机电维修工的工作。

4.应急资源概况

4.1 人力资源

4.1.1  车间主任1人；点检员2人、安全员1人、检修工程师1人，机电检修工若干人、操作工协助维修人员由班长根据具体情况临时组织。

4.2 物质资源

4.2.1  仪器仪表。

4.2.2  维修工具。

4.2.3  运输工具。

4.2.4  储备的备品备件，以及按急件采购程序采购配件。

5.故障分析

5.1 设备故障的性质分析

设备故障是指设备或系统在使用过程中，因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态，直接影响产量、质量和企业的经济效益。

5.2 故障发生的原因为以下哪几项

5.2.1  设备设计、制造、安装中存在缺陷；

5.2.2  零部件选用不当或有缺陷；

5.2.3  使用过程中的磨损、变形、疲劳、振动、腐蚀、变质、堵塞等；

5.2.4  维护、润滑不良、调整不当、操作失误、过载使用、长期失修或修理质量不高等；

5.2.5  设备陈旧、环境因素及其他原因。

6.应急响应程序

6.1 汇报与接受安排

6.1.1  操作工发现设备故障后，立即用电话或直接向本班班长汇报，说明故障发生的设备和部位；

6.1.2  当班班长立即赶到现场，初步了解故障发生的原因、性质、范围、严重程度，做好抢修准备工作。 

6.1.3  对暂时不影响生产的设备故障，班长不能及时处理的由车间机械，电议点检员制定应急维修方案。

6.1.4  在确认故障严重的情况下（不能当班修好），车间主任直接下达应急处理令。

6.2 应急启动

6.2.1  车间主任下达应急令后，通知应急抢修小组所有人员到位。

6.2.2  应急组长立即赶到现场，组织协调抢修前的准备工作。

6.3 应急行动

6.3.1  点检员、检修工程师、车间安全员制订抢修安全措施和技术方案，并提供有关的技术资料。

6.3.2  应急小组根据职责分工，各就各位，全面展开抢修工作。

6.3.3  维修工迅速落实所需配件的储备情况，落实型号、规格，并将备件及所需的工器具运送到现场； 

6.3.4  急件采购或加工，实行急件采购并制定加工方案，由点检员、公司采购部等协同完成。

6.3.5  对需委外维修的部分工作，由点检员报设备管理部外协科本区域管理人员联系委外维修单位。

6.3.6  安全员应及时了解抢修现场的进展情况，监督检查抢修过程中安全措施落实情况和各种违章作业情况，保证检修过程中的人身安全，指导抢修工作的顺利进行。

 6.4 现场恢复

设备故障抢修结束后，应对抢修后的设备试运行，时间不少于1小时，有车间主任、车间点检员、检修工程师确定抢修的维修质量和试机效果，并将试机情况向有关领导进行汇报，得到认可后，开始对抢修人员、工器具进行清点，将现场打扫干净后撤离现场。操作工恢复正常生产。

6.5 应急结束

当班班长，维修工负责监督抢修后的设备连续24小时运行，观察运行情况，按车间规定做好运行记录，如无异常应急结束。

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