根据冯经理出去考察和我自身了解的情况，芝麻在我国主要分布在河南、安徽、湖北，其次为辽宁、河北、山东、江苏、及江西等地。市场上香油的品牌比较多如崔字牌、朝升香油、大名府香油、李耳香油、正道香油、太太乐香油等，芝麻价格在6元/斤左右，进口在5.8元/斤左右，顶新国际集团旗下的顶志油脂有限公司生产的就是压榨香油，驻马店的生产车间每天加工量在100吨，两条生产线，东莞分厂每天加工量在75吨，一条生产线也已压榨方式，主要贴太太乐香油的牌子（近两年一直在粮院招油脂专业的学生），曲阜市的孔宴香油厂每天加工量在1.5吨/左右，主要以小磨香油为主。

芝麻含油在40%～58%之间，甘三酯脂肪酸组成比较简单如下表1所示，芝麻不但含油高，其蛋白质含量也相当高，一般为23%～26%、所含蛋白质具有多种必须氨基酸，营养丰富。芝麻油中维生素E的含量不高（50mg/100g油），但是它的稳定性很高，保质期很长。这是由于芝麻粗油中有1%左右的芝麻酚、芝麻酚林、芝麻素等天然抗氧化剂。

                   表1芝麻油脂肪酸组合

   水代法制油的优点是，所制取的油香味特佳，且出油效率不低于压榨法。同时，水代法制油设备比较简单。缺点是生产效率不高，出油后的饼渣含水量大，不易保存。

   利用机榨法生产的芝麻油，称其为“大槽油”，香味很浓，但较之“小磨油”的清香稍差由于芝麻的含油率高，需要用两道压榨来提高出油率，因而使用动力消耗增大，油色深，香味较差，生产中产生的油渣及滤饼也较多。但其压榨饼可以进行浸出再制油。浸出后的芝麻油因需要进行一系列的精炼，已失去芝麻固有的风味，仅作为一般的烹调油。

1.水代法制油

   （1）水代法取油的基本原理：水代法取油同压榨法法或浸出法取油在原理上均不相同，因此利用油料中非油成分对油和水的亲和力的不同，在准备好的油料中加入适量的水，经过一系列的工艺程序，将油脂和亲水性的蛋白质、碳水化合物等分离。

①炒籽极其特殊作用：炒籽的作用是使油料细胞结构胶体中的蛋白质变性凝聚，细胞组织破坏，从而使分散的微小油滴聚集，芝麻经过炒籽，从原来涩而无香味变得香而酥脆，使制得的芝麻油具有特殊的香味。

②分散体系的转变：油料经磨细后成为浆状的料酱，由于含油量较高，料酱由原来的凝胶体转变为固体粒子在液态油中的粗分散系，其中固体粒子为不连续的分散相，而油是连续的分散介质。这种体系较为稳定，料酱中的油分和固体物很难在放置中自行分离。磨籽要求越细越好，这样在兑浆搅油是水分容易渗入料酱内部，吸水均匀，油被取代完全。

③以水代油：兑浆搅油是水代法取油的关键。料酱中的固体粒子主要是蛋白质、碳水化合物以及蛋白质和其他物质的结合体。这些高分子化合物中。均含有亲水基及亲油基，因而能同时为水和其他物质所湿润。但由于此类化合物的亲水性远比亲油性占优势，故而对水分子的结合能力亦远比对油的结合能力为强。

当麻酱中加入沸水搅拌时，水分与固体粒子接触并被固体所吸收。固体粒子吸水后，一方面由于吸水膨胀，体积增大，因而分子内能减小，使固体表面能降低，另一方面由于固体表面分子对水产生强力的吸引作用，使得原来被油脂占据的固体表面一部分被水所代替，随着固体粒子吸水量的增加，油对固体表面结合能逐步减小，油与固体表面逐步分离。然而，实际上固体表面不可能完全被水分子所代替，因而，油也不肯能完全被取出。

料酱的加水量的依据，是使其中固体粒子达到最大的吸水量，从而能最大限度地发挥以水代油的作用。但若加水量过多，当有游离水分存在时，反而会引起乳化作用，使油、水和酱渣混在一起，很难分离。同时渣酱稀薄，黏度降低，表面张力减弱，撇油时油层容易混入渣酱内部。若加水量过少，则结成的渣酱黏度太大，震荡分油时油滴不易上浮。

料酱加水经过一定时间的搅拌后，变得非常稠厚，甚至油也消失。此乃由于料酱的固体粒子逐渐吸水膨胀，使粒子间的距离逐步减小所致，原来可见的油滴也被搅入料酱内部。当粒子充分吸水后，逐步形成亲水表面，油被逐步排出，整个料酱又由稠变稀。此时粒子间的油愈来愈多，固体间的距离愈来愈大。

④震荡分油的作用：葫芦的震荡作用，是使渣酱内部产生挤压与震荡，以助裹在渣酱内部的油滴聚集上浮。震荡分油期间应保持适当的温度，以降低油的黏度，便于分离。

（2）水代法的生产工艺

工艺流程：

芝麻→筛选→漂洗→炒籽→扬烟→吹净→磨籽→兑浆→搅油→震荡分油→小磨香油

                                                          ↓

                                                         麻渣

清理：清理的目的是去除杂质及不成熟的种子。

漂洗：可以除去筛选后残留的细微杂质，使芝麻更为洁净；另外，漂洗时，在水池中浸泡1小时，使芝麻均匀吃透水分，在炒籽时可使蛋白质变性更为彻底完善，同时还可以延长炒籽时间避免发生炒焦、炒糊或里生外焦的现象。一般油厂均采用清洗机进行漂洗，洗后芝麻含水量以35%左右为宜。

炒籽：炒芝麻时，掌握火候，时间和温度很重要。开始时由于芝麻含水量大，宜急火炒料；当炒熟程度达70%时，要降低火力，并随时检查芝麻的老嫩程度，一般是使温度达到200℃左右为宜。熟芝麻以手捻开呈红色或黄褐色即可。炒料时要勤翻勤搅，使潮气和烟气容易散发，防止焦糊，避免生熟不均的现象。同时，要根据芝麻品种的不同，在具体操作时分别对待，皮厚者宜大火，皮薄者宜小火。

    炒料中需要特别注意的是，在炒至恰到好处的时候（约炒至30分钟和炒至190℃～200℃时）向炒锅中泼上适量的冷水，使芝麻急冷。由于芝麻温度突然下降，更容易使芝麻其组织结构酥散，有利于在磨籽时磨得特别细。同时也有利于芝麻在出锅前降低温度，避免焦糊。炒籽可用人力翻炒或机械搅拌，用动力搅拌器的转速一般为40～45r/min。

扬烟：当芝麻出锅时，虽然泼水降温，但是温度仍在140℃～150℃左右，若不加以冷却仍有焦糊的可能，故出锅后还应立即散热出锅。故名“扬烟”。扬烟操作可用扬烟机进行，小型油厂多用人工进行扬烟操作。

吹净：在炒料过程中，芝麻皮容易脱落，同时还有一些炒糊的油末（俗称麻糠）混在其中，这些物质含油较少且混在芝麻中还会影响油的质量，故必须除去。吹净操作一般采用吹风或过筛的方法。

磨籽：即将经过炒酥吹净后的芝麻置于石磨或金刚砂轮磨浆机中研磨成酱状。芝麻经研磨后，由于油分的存在而成酱状，通常称之为麻酱（与炒得较嫩时所磨的普通食用芝麻酱不同），麻酱磨得越细，细胞破坏越彻底，愈有利于油脂的分离。

在磨籽时，应均匀添料，防止空磨。存料不宜过多，应随炒随磨。在磨籽时芝麻应保持较高的温度，一般保持在65℃～70℃。温度过低则磨不细。磨子转速以30r/min为宜，转速太高或麻酱温度太高，均会影响油的香味。

兑浆搅油：兑浆时的加水量是重要环节。根据试验结果，加水量以芝麻中非油物质含量的二倍为最适宜（约为芝麻浆重量的83%）。第一次加水量60%，水温保持在90℃以上，然后连续搅拌40～50分钟。若用机械搅拌，其转速为30r/min左右。加水后，麻酱很容易变稠，所以一定要反动均匀，否则，易于结块吃水不匀。搅拌时保持锅内温度在70℃以上，40分钟后稠度降低有极微小的颗粒出现，颗粒外面包有极微量的油。

第二次加水量约为全部加水量的20%（水温90℃以上）。在人工协助翻动下继续搅拌40～50分钟（温度维持在60℃左右）。此时颗粒逐渐变大，颗粒外面的油也较多，并有一部分油开始浮动。

第三次加入水量约为全部加水量的15%（温度维持在90℃以上）。在人工协助翻动下搅拌15分钟后，大部分油上浮至表面，底部的酱形成蜂窝状，流动比较困难。维持温度在50℃左右。

最后一次加水（定浆）应酌情而定，当调节到适宜的温度时，降低搅拌速度至10r/min，无需人工翻动，经1小时后大部分油浮于表面，此时即在表面进行撇油。撇油后，表面应保留7～9mm左右的油层，以防止料温下降的过快。

震荡分油：麻酱经过以上处理之后，还有一部分油分散在渣浆内部，可接着用振荡法（墩油），使之分出。墩油仍在兑浆锅中进行，并保持兑浆锅转速为10r/min。墩油时，用俩个铜质葫芦做上下不断的运动，当葫芦下冲时，居中的一个深入料层约及葫芦的三分之二，靠边的一个只及葫芦的三分之一。如此不断地震动渣浆，使分散的油滴向上浮动而集于表面，这称为深墩，深墩约50分钟后，表面油增多，再浅墩1小时，即可进行第二次撇油。然后，再深墩50分钟后进行第三次撇油。深墩后后将葫芦适当提高，再浅墩1小时，进行第四次撇油。撇油应根据气温不同而有多少之分，夏季应多撇少留，冬季应少撇多留，借以保温。

2.芝麻的压榨法取油

工艺流程：

芝麻→筛选→漂洗→炒籽→扬烟→吹净→压榨→毛油→沉淀过滤→芝麻油

                                    ↓

                                        芝麻饼→二次压榨

   芝麻的压榨取油，特点在于保持芝麻油的风味，为此热处理的条件就十分关键。因为适当提高入榨温度有利于芝麻中所含的芝麻醚转化成具有特殊香味的芝麻酚。压榨法取油可以借鉴水代法的 “炒籽”条件，采用两次压榨，但要注意控制温度不宜过高，否则经压榨易造成油色变黑，油饼焦苦的不良后果。优点是饼粕含水量低，可以长时间保存。

3.个人建议

    先采购散装的机榨香油或小磨香油进行灌装（必须保证是纯香油不掺假），打上咱们的品牌进行销售，看一下市场反应如何，如果销售效果很好，咱们继续进行贴牌销售，这边考虑上生产线，根据市场的需求量确定生产量，这样的优点是可以避免盲目上生产线所带来的风险（如果销售效果不好，咱们没有必要上，如果销售效果可观，咱们又可以决定上多大产量的合适），避免设备闲置资金浪费。

                                                    技术中心

                                                     王业涛

                                                2010年8月22日下载本文