一、施工准备工作

施工前的准备工作包括材料准备及质量检查，砼配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。

1.混合料配合比检验与调整

混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。

 1）和易性（工作性）检验与调整。按设计配合比取样试拌，测定其工作性（或坍落度），必要时还应通过试铺实地检验。

2）强度的检验。抗压试件，养护28d后测定强度。

2.基层检验与整修

1）基层检验

基层的宽度、坡度与标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。

3.测量放样

1）测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作，放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂直。

二、混凝土的拌和与运输

1、混凝土拌和

1）采用商品砼，从搅拌站拌和。

2、混凝土运输

1）专用的运输车辆运输。

3、摊铺与振捣

1）摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况和传力杆装置等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。混凝土板厚度为20cm时，可一次摊铺。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据实际情况随时调整，一般可取设计厚度的10%左右即22cm。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器或插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。

2）振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等全面顺序插振一次，同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5 倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。其次，再用平板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于 0.45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

3) 最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现混凝土表面与滚杠仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。

三、表面整修

1、机械抹光，圆盘抹光机粗抹一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。它能平整留下的凹凸不平，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不匀收缩。实践证明，粗抹是决定路面大致平整的关键，因此应在3m直尺检查下进行。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。

2、精抹。精抹是路面平整度的把关工序。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。吸水抹面的各遍间隔时间参见下表。

普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间

修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处要补充混凝土，并用3m 直尺检查平整度。

抹面结束后，即用塑料薄膜覆盖以防止太阳光的直接照射所造成的道路起砂。

3、接缝施工

接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。因此，应特别认真地做好接缝施工。

四、养护

1、养护

混凝土表面修整完毕后，应进行养护使混凝土板在开放交通前具备足够的强度和质量。养护期间须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通以防止人畜和车辆等损坏混凝土板的表面。

润泽园小区砼道路施工方案

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路

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