**大桥为5跨跨径为30米的预应力混凝土组合箱梁。桥梁全长154.94米，其基础为桩基，桥台桩基直径为1.5ｍ，共24根504延米。桥墩桩基直径为1.8ｍ，共24根576延米。基桩最长24米，最短21米。

桩基穿越地层、水文情况为：上部为亚粘土，层厚为3～6米，中部为强风化闪长岩，层厚约11米，下部为微风化花岗类闪长岩。地下水埋深为4～8米。

2 施工方案比选

本桥桩基设计为钻孔灌注桩，经过我们对施工图纸的研究和对现场地层、水文情况的调查，钻孔桩存在以下问题：

（1） 桥区桩基穿越岩石层较厚，多达20米，桩基持力层为花岗类闪长岩，强度大，普通旋转钻机钻进困难，需用冲击钻机施工。

（2） 本桥桩基共48根，1080延米，工程数量大。冲击成孔效率低，施工周期长，影响工期。

而人工挖孔有以下优点：

(1） 机械投入少，仅需要铁铲、风镐、空压机等小型机具。

（2） 可同时开展多个工作面。

（3） 基桩孔径垂直度、直径等易于复核，如有偏差随时纠正，孔

底沉渣易清除，可以做到孔底无沉渣，大大提高嵌岩桩的承载力，成

孔质量好于钻孔。

(4） 采用砼护壁不需要泥浆，环境污染小。

经过比较人工挖孔有节约投资、质量好、工期快的优点，故旱地桩基采用人工挖孔桩。当地下水丰富无法进行挖孔桩施工时采用冲击钻机成孔。

3 桩基施工进度计划

见K69+320王桥大桥桩基施工进度计划表

4 挖孔桩施工方案

4.1 挖孔桩主要机具配置，

挖孔桩主要机具配置表具体见表一 表一 序号 机 具 名 称 规格型号（功率）数 量 用 途 备注

1 提升机架 15个 挖孔

2 空压机 W-2.5/B型 15台 凿岩动力、孔内送风

3 风镐 30个 挖孔

4 护壁模板 内径不小于桩径 30套 护壁

5 吊车 QY20 2辆 安装钢筋笼

6 电焊机 BX150 5台 钢筋笼制作

7 对焊机 UN100 1台 钢筋笼制作

8 切割机 7.5KW 1台 钢筋笼制作

9 弯曲机 1.5KW 1台 钢筋笼制作

10 导管 250㎜30ｍ 灌注砼

11 砼搅拌机 JS500 2套 拌和砼

12 砼运输车 6ｍ33台 运输砼

13 潜水泵 3KM 15台 抽水

14 插入式振动器 HZ6-30 1.1KW 8个 振捣砼

15 发电机 75KW 2台 备用电源

4.2 挖孔桩劳动力组织 挖孔桩劳动力组织具体见表二

表二

序号 职 务 人 数 主 要 工 作 职 责

1 队长

1 负责全面施工，全面管理、组织生产、协调

2 技术负责人 1 负责各种技术工作，编写施工方案，进行技术交底

3 质检负责人 1 负责桩基施工，各种质量检查工作

4 安全员 2 负责全过程施工安全工作

5 测试人员 2 负责放样定位、标高控制及试件制备

6 钢筋班长 1 负责钢筋笼制作、安装

7 挖孔班长 1 负责桩基挖孔工作

8 砼灌注班长 1 负责砼灌注工作 9

普工

120

协助各班班长做好本职工作

4.3 工艺流程：

桩位测量、放样—孔口开挖—现浇砼护壁—分节开挖土石方及护壁—整修孔底—清渣—排水—钢筋笼制作、安装—砼浇注成桩 4.4 施工方法

4.4.1 挖孔施工 4.4.1.1 挖孔准备工作

安全、技术交底工作：针对挖孔桩深度、直径、穿越岩层等特点，施工前将挖孔桩的施工工艺、质量控制要点及所要达到的标准、所处地段的地质情况、施工安全注意事项等及时向施工班组进行交底，使每一位操作工掌握应知应会知识。保证施工质量和安全。

场地平整、布置与管线保护：施工前对现场进行调查，了解地下管线、电缆等埋设情况，排除地下有碍挖孔桩施工的障碍物。钢筋笼加工场地、弃土场布置合理有序。对可能受到施工影响的地下管线，及时向监理工程师及相关部门汇报，并采取措施迁移与保护。

放样定位： 根据业主交付的施工图，计算出每个墩台桩基的桩位坐标，经复核无误后按大桥导线控制网放样各桩中心位置，并放出护桩。护桩需用砼包裹，埋深不小于30㎝，且位置合适，不受施工扰动。，并增设水准点。

原材料检测及配合比试验：钻孔前，进行钢筋、 粗细集料、水泥、拌合用水等原材料检测，不合格的材料不允许进场使用。同时要进行砼配合比试验、钢筋焊接等工艺性能试验，从源头上保证钻孔灌注桩的施工质量。

在已夯平的桩位处，按设计桩径加上护壁厚度画圆，此圆即为挖孔桩开挖轮廓。

4.4.1.2 孔口开挖

孔口开挖深度一次不能超过1ｍ。上下节护壁连接不小于50㎜，其内壁上口厚，遇石方时用风镐开挖。开挖完成后，仔细检查挖孔的上、下中心是否与设计位置重合，否则需整修。

4.4.1.3绑扎护壁钢筋

每节护壁环向设5根φ8钢筋，竖向布设10根φ8钢筋。竖向钢筋

单根1.2米，两端各设一弯钩，弯钩必须伸出护壁砼，以便与下一环

护壁竖向钢筋的上部弯钩挂接。护壁钢筋设于护壁砼厚度的。

4.4.1.4 安装护壁模板

护壁模板采用薄钢板加工成的钢模，每节模板分为四个半圆形，模板上口比下口小5～10㎝（上口半径不小于设计桩半径R），两块半圆形模板拼接后留有约5㎝宽的一条缝，此缝中嵌入一节φ50㎜ 焊管，以 方便拆模。

模板定位后检查桩位中心是否与模板的上、下中心重合。合格后，加固模板，准备浇注护壁砼。

4.4.1.5 护壁砼浇注

护壁为C20砼现浇，砼坍落度8～10㎝，粗骨料为10～20㎜碎石，砼中掺入高效早强减水剂，减水剂掺量为水泥用量的0.8%。

浇注时应对称、分层浇注（每层厚度不大于20㎝），防止模板移位，同时人工用钢筋对称捣固。护壁砼应捣固密实，防止漏捣，待砼不再下沉时继续浇注上层砼。

4.4.1.6 分节土石方开挖

护壁砼浇注后即可将提升机架就位，机架试运转，通常两人一组施工，一人挖土，一人吊土，两人轮换施工。

一个人开挖第一孔，另两个人开始把已安装调试好的机架移至两个孔位的正，调平固定机架，搭设机架配重，整理机架的各种线路。机架试运行，检查机架提升的各种操作情况。为两个孔的第二循环开挖提升做好准备。

当第一个孔浇注完第一护壁砼后，机架活动臂转至另一个孔上方，

开始开挖第二孔的孔口段。

第二孔护壁砼浇注完成，第一孔护壁砼已有一定强度（约4个小时），可以拆除护壁模板内撑，第一孔开始第二环的挖孔施工。

挖孔桩井壁土质松散时，一次开挖深度不大于50厘米，且在绑扎护壁钢筋的同时沿水平方向在1/2模板高度处的井壁中打入不小于50㎝长的φ12钢筋10根（均匀分布），钢筋外露约10㎝，外露钢筋与护壁钢筋相连，防止开挖下一环时上一环护壁砼下沉。

在挖孔时，可以依据实际需要设置护壁砼强度、调整护壁砼厚度和护壁钢筋布设数量。

挖孔桩每挖进一环（1ｍ）检查桩心、桩径一次，每挖进5ｍ检查垂直度一次。到岩石层时用风镐凿除，如此分节开挖，直至设计高程。

挖孔桩在施工过程中应随时注意地层变化，认真对照设计地质资料，并作好详细记录。若地层不相符，应立即上报监理、业主，等待处理。尤其是挖至设计桩底标高时，更应引起足够重视。若桩底地质相符则可进行桩底整平，清除浮渣。

挖孔桩成孔后应认真复查一次孔径及倾斜度，桩底标高等各项指标，确保达到设计和规范要求。(具体见钻孔灌注桩挖孔方法) 成孔检查合格后，应及时进行钢筋笼安装。

挖孔桩中积水应及时抽走。若水量较大，水泵抽水需较长时间或两次抽水时间较短（人工挖孔作业时间很短），则需改变施工方法，采用钻孔施工。

4.4.2 钢筋笼加工吊装

（1） 钢筋笼制作

在挖孔的同时，在桩位附近的钢筋加工场集中加工钢筋笼。钢筋笼采用加劲筋成型法分两节制作，其端部钢筋头相互错开且大于35倍钢筋直径。

为了钢筋笼定位准确，保护层钢筋耳环的设置应与每环砼护壁的上口位置相对应，并适当加密，耳环尽量扁平，以方便钢筋笼精确定位。吊装处的钢筋加强圈应加粗、加多。钢筋笼节段端部加强筋距上端部钢筋头约1.2ｍ。

钢筋笼成型后再按设计要求在钢筋笼上安装声测管。 （2） 钢筋笼运输吊装

钢筋笼运输用专用运输车辆运输，在运输过程中要慢行，保证钢筋笼不散架和变形。

钢筋笼的吊装采用2台20吨汽车吊，一台汽车吊先起吊钢筋笼节段的下端，使之离地约2m 后停止。另一台吊车慢慢起吊另一端，并

不断上升钢筋笼几乎垂直。两台吊机同时移动，使钢筋笼较低的一端

到达空口上方。轻轻松动低端汽车吊钢丝绳，另一台汽车慢慢提升，使钢筋笼垂直，并移向井口正上方。取走钢丝绳，慢慢下落钢筋笼，在井口站2～3个人用手扶住钢筋笼，指挥汽车吊调整钢筋笼垂直方向，慢慢放下钢筋笼，防止耳环挂住护壁砼。若挂住砼，则慢慢提升钢筋笼10～20㎝，用手轻轻转动钢筋笼，继续下降钢筋笼即可。

上部加强圈即将与井口平齐时停止下降，在井口两边紧靠井口平行设20×25根枕木2根，用长3.5m 的4根圆钢棒或型钢交叉从加强圈下穿过，圆钢棒撑于枕木上。

（根据桩基长度，越靠上的钢筋笼吊点加

强圈越粗、越密，圆钢棒使用越多）用上述同样的方法吊装第二节钢筋笼。两端对正后，转动上部钢筋笼，使上下两节钢筋笼长短钢筋相对，再进行单面焊接，焊接长度大于10倍钢筋直径。

钢筋笼吊装前应丈量每节钢筋笼的长度，选出1根竖向钢筋作为标志钢筋，并对吊装的钢筋笼顺序编号。吊装时每节钢筋笼的标志钢筋上下对接，并控制对接时的搭接长度，防止钢筋笼配料长度合格，接长后总长度不合格的情况发生（搭接长度超过10d，钢筋笼顶面达到设计位置，钢筋笼底高于设计位置）。

在最上一节的上端做醒目标志，以确定吊放终止点，防止因吊放过多而造成承台中钢筋埋入长度达不到设计值，

最上一节钢筋笼吊放即将完成时应及时检查钢筋笼中心与桩中心是否重合，调整钢筋笼使偏差在规范允许范围内。用圆钢棒型钢支撑定位，使钢筋笼就位。在井口对称焊接耳环，使钢筋笼固定牢固，以防止钢筋笼上浮。圆钢棒或型钢支撑时应在井口留50×50㎝的孔道，供砼输送导管通过。

4.4.3 浇注桩基砼

桩基砼在搅拌站集中拌合，自动计量配料机供料，强制式双卧轴搅拌机拌合砼。砼罐车运到井口，导管灌注。振动棒捣实。

在井口搭设漏斗支架，安装盛料漏斗。漏斗下口连接φ250㎜导管。导管下口距井下砼面不大于40㎝，一方面防止砼下落时离析，另一方

面防止石子飞溅砸伤井下砼震捣人员。

当孔壁或孔底有少量渗水，在桩底正中挖一小积水坑，不间断抽

水，直至第一盘砼即将下落时为止。第一盘砼数量的多少，依据孔底出水量计算确定，要求第一盘砼浇注后能封住孔底渗水。同时应加快浇注速度，避免井壁渗水积聚污染、离析桩基砼。若井壁渗水量较大，则采用水下砼灌注法灌注。 4.4.4 桩基检测

桩基砼初凝后凿除超高部分，待7天后，拆除钢管顶端的封口，钢管中灌满清水，做超声波检测，进行桩基分项工程评定，填写中间交工证书，进行下一个分项工程。 4.5 挖孔桩施工注意事项

4.5.1、挖孔桩施工人员应具备参加过同类型桩基施工，身体健康的人员方可下井施工。

4.5.2、施工前准备足够的护壁模板，每孔不少于4m 长护壁模板，保证护壁混凝土及时施工。施工时每孔中的半圆防护板不少于2块。

4.5.3、井口围拦高度不小于120㎝，且强度足够。围拦上包裹防护

网。井口周围1.5米范围内不准堆放任何物料，孔碴应随挖随清. 4.5.4、下班后井孔要用盖板盖住，盖板要比井孔周边大20cm 以上，刚度足够，且设置明显标志，防止误踏盖板。

4.5.5 挖孔现场设2名专职安全员，配戴醒目标志，负责检查现场施工机具、人员是否按规程操作。施工现场设置安全警示牌，并把施工现场围护起来，严禁非施工人员进入施工现场。夜间设置足够的红色警示灯。

4.5.6、每次下井前先对孔中送风10～15分钟长（10m 以下的井）

由

18%）要采取增大送风加氧排毒等措施，且施工时连续送风。凡检查有

毒气体含量超过容许值时，立即停止作业，妥善处理，即：CO

2

浓度小

于5㎎/m3，SO

2浓度小于15㎎/m3，H

2

S浓度小于10㎎/m3，NH

4

浓度小于

10㎎/m3。

4.5.7、井中有积水需潜水泵抽水时，要特别注意安装漏电保护装置，抽水需在井下无人时进行，防止漏电伤人。

4.5.8、挖孔桩施工所用电线均应为防水电缆线，除接头外不得有任何破口。

4.5.9、卷扬机钢丝绳鼓上要加装钢筋防护罩，防止钢丝绳突然断裂甩动伤人。

4.5.10、钢筋笼加工时，电焊机、切割机、弯筋机等电动机具必须具有相应的上岗证的人员才能操作，以防不安全事故发生。

4.5.11、井孔内必须设应急软爬梯。供人员上下井的吊笼应安全可靠，并配有松动卡紧保护装置。井口四周应设护拦。

4.5.12、挖孔桩成孔比较集中，必要时两处拌和站同时供应混凝土，供应能力可达125m3/h，配备6台混凝土运输车供料。保证成孔后灌注混凝土时间不超过48h。

5 钻孔桩施工方案

5.1 钻孔桩主要机具配置

钻孔桩主要机具配置具体见表三

.

表三

序号 机 具 名 称 规 格 型 号（功率） 数 量 用 途 备 注 1 冲击钻机 GJD1500 3台 钻孔 2 吊车 QY20 2辆 安装钢筋笼 3 电焊机 BX150 6台 钢筋笼制作 4 对焊机 UN100 1台 钢筋笼制作 5 切割机 7.5KW 1台 钢筋笼制作 6 弯曲机 1.5KW 1台 钢筋笼制作 7 导管 250㎜ 30ｍ 灌注砼 8 砼搅拌机 JS500 2套 拌和砼 9 砼运输车 6ｍ3 3台 运输砼 10

发电机

75KW

2台

发电机

5.2 钻孔桩劳动力组织，

钻孔桩劳动力组织具体见表四

表四

序号 职 务 人 数

主 要 工 作 职 责

1 队长 1

负责全面施工，全面管理，组织生产协调。

2 技术负责人 1 负责各种技术工作，编写施工方案，进行技术交底。

3 质检负责人 1 负责桩基施工，各种质量检查工作。

4 安全员 2 负责全过程施工安全工作

5 测试人员 2 负责放样定位，标高控制试件制备。

6 钢筋班长 1 负责钢筋笼制作

7 钻机班长 1 负责桩基钻孔工作

8 砼灌注班长 1 负责砼灌注工作 9

普工

120

协助各班班长做好本职工作

5.3 钻孔桩工艺流程图：

见桥梁钻孔桩施工工艺框图

5.4 钻孔灌注桩施工方法

5.4.1 施工准备工作

同挖孔桩准备工作

5.4.2 钢护筒的制作和埋设

护筒用6mm厚钢板加工制作，护筒的内径比钻孔桩设计直径大20～40cm，为防止变形可在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲箍，视情况做成整体式或两半圆式。护筒埋设深度2.0m～4.0m，护筒高出地面0.3m或水面1.2m以防杂物和地表水流入孔内，并保证孔内水头压力，以稳固孔壁。

护筒埋设是钻孔桩施工开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量影响很大，故要求护筒中心轴线应正对测量测定的桩位中心，其偏差不大于5cm，倾斜度偏差不得大于1%，护筒埋设时先用全站仪定出桩中心，人工开挖至设计护筒底标高后，再重新测量出桩中心，埋设护筒。开钻前报监理工程师验收，桩位合格后方可开钻。

5.4.3 泥浆配置

泥浆是保证孔壁稳定的最根本的措施之一，根据地质报告和以往施工经验，拟采用红粘土造浆，即由水和粘土拌制。必要时添加纯碱、膨润土粉作为外加剂。

泥浆的稠度根据土质情况控制，过稠影响钻进速度，过稀不利于

护壁。泥浆的比重≤1.15，黏度18S～20S，含砂率：<4%，胶体率：>95%，

泥皮厚度: <3mm

5.4.4钻孔

5.4.4.1 钻机就位

在埋好护筒和备足护壁泥浆粘土后，将钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，开始钻进。

5.4.4.2 钻进

开孔时，先在孔内灌注泥浆，如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。孔口施工时，采用低锤小冲程密击，锤高0.4-0.6m，使泥膏挤入孔壁，加快泥浆护壁，使孔壁坚实、竖直、圆顺。直至孔深达护筒下3-4m 后，才加快速度，加大冲程，转入正常连续冲击。钻进一段时间后，用掏扎筒将钻渣掏出来，并及时向孔内补入新鲜泥浆。

在钻进基岩时，采用高冲程使基岩破碎。若表面不平整，可投入粘土和小片石，将表面垫平，再进行冲击钻进，以防斜孔、坍孔事故。

在钻进过程中，应始终保持新鲜泥浆的补入，使孔口水位一致。泥浆比重根据不同地质情况控制在1.05-1.20之间。在土层变化处，要采取渣样。判断土层并记入记录表，并与地质剖面图核对。

5.4.4.3 钻孔质量控制要点

由于本地段灌注桩要穿越20m 厚的岩层，因此应防止坍孔、卡钻、孔形扭歪或孔偏斜，甚至把钻头埋在或掉进孔内等事故，故钻孔时要注意以下几点：

钻孔过程中，用垂直度仪随时检查孔的倾斜度，倾斜度控制在1%以内。

在钻孔过程中，始终保持钻孔护筒内水位要高出筒外1～1.5m

的

水位差和护壁泥浆的要求，以起到护壁固壁的作用，被污染的泥浆要及时废弃不能再循环使用。若发现漏浆现象，应找出原因及时处理。

应根据地层等情况控制钻进速度，调整泥浆稠度，以防止坍孔及钻孔偏斜、卡钻和钻机负荷超载等情况发生。

钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻以避免坍孔，若坍孔严重应回填重钻。钻孔过程中，应加强对桩位、垂直度、成孔情况的检查工作，出现超限情况，应找出原因及时纠正。

5.4.5 终孔检查及清孔

检查器用Φ20的钢筋制作，外径等于钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），高度为桩径的4～6倍。

当钻孔深度达到设计要求时，钻孔要做全深检查：孔深不小于设计桩长；孔径不小于设计桩径；倾斜度不大于1%桩长。清孔工作要及时，清孔的目的是清除钻渣的沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止

桩底存留过厚沉淀土而降低桩的承载力。

在清孔过程中，仍要提高孔内水头，保持静水压力不变，保护孔壁稳固，清孔采用抽浆法，此法清孔较彻底，清孔至泥浆比重1.03～

1.10、粘度17 ～20″，孔底沉碴厚度不得大于设计规定。钢筋笼安放后，检查孔底沉淀厚度，不符合规范要求时，应再次清孔。

经检查确认桩孔满足图纸要求后，立即填写终孔检查单，并经监理工程师签证认可，即可进行浇筑砼的准备工作。

5.4.6 钢筋笼制作安装

钢筋笼制作及安装同3.4.2

挖孔桩钢筋笼制作和安装

5.4.7 混凝土灌注

砼浇注采用导管法，导管内壁要光滑，内径大小一致，连接牢固，在有压力下不漏水。在使用前应进行水密、承压和接头抗压试验，最下面一节导管应较长，一般为4～6m。

将导管居中(防止挂住钢筋笼)插入到离孔底0.3m-0.4m(不能插入孔底沉积的泥浆中)。导管上口接漏斗，在接口处设隔水木球塞，下面垫一层塑料布。木球由钢丝绳拴住挂在横梁上，由砼输送车输入漏斗中存备足够数量的砼后，即把连接线剪断。此时砼压着塑料布垫层与水隔绝，并挤走导管内的水。砼从导管底部流出，向四周和上面挤开泥浆并埋住导管口，减少了砼和水的接触，以保证水下砼的质量。(首批砼的数量必须埋住导管1m并增加导管底离孔底0.4m的砼数量，保证将导管内水全部压出，并能将导管初次埋入1～1.5m)。随着砼不断由砼输送泵、漏斗、导管灌入钻孔，钻孔内初期灌砼及其上面的泥浆不断被顶托升高，相应地不断提高导管和拆除导管，直到钻孔桩灌注完毕。

当提升导管时，必须防止钢筋笼拨起，浇注时，必须采取措施，以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。

漏斗顶端至少应高出桩顶(水面)3m，以保证在灌注最后部分砼时，管内砼能满足顶托管外砼及其上面泥浆重力的需要。

灌注水下砼注意事项及预防：

a.砼拌合须均匀，尽可能缩短运距减小颠簸，防止砼离析而发生

卡管事故。

b.灌注砼须连续作业，一气呵成，避免任何原因的中断灌注，因此砼的搅拌与运输设备应满足连续作业的要求，孔内砼上升至接近钢筋笼骨架底时防止钢筋笼被砼顶起。

c.在灌注过程中，要随时测量和记录灌注标高和导管入孔长度，提管时控制和保证导管埋入砼内有3～5m深度。防止导管提升过猛，管底提离混凝土面或埋入过浅，而使导管内进水造成断桩夹泥。另一方也要防止导管埋入过深，而造成导管内砼压不出或导管被砼埋住凝结，不能提升，导致中止浇灌而断桩。

d.灌注的桩顶标高应比设计值预加0.5m～1.0m，此范围内的浮浆和混凝土应凿除，以确保桩顶砼的质量。

砼采用集中拌合制备，用3～4辆6m3砼输送车运输，按规定在拌合站及钻孔浇注现场做砼试件。

5.4.8 凿桩头

灌注的桩顶标高应预加一定的高度，以保证桩头的质量，预加高度应比图纸高出不少于0.8～1.2m，预加高度可在基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。

钻孔施工完毕后，必须认真填写桩质检报告单，提供监理工程师签证。

6 桩基常见质量通病及控制措施

6.1 坍孔。控制措施：

(1）护筒适当埋深，四周即底部用粘土夯实。

(2）在松散亚粘土钻进时，要低速钻进、控制进尺，及时向孔内补

充泥浆，保证必要的水头高度。

(3）吊放钢筋笼时，应正对钻孔中心竖直插入，防止碰撞井壁。

(4）挖孔桩护壁砼强度要够，且内加钢筋。

(5）成孔后，待灌时间不宜太长，各工序紧密配合，缩短非工作时间。

6.2 孔斜。控制措施:

（1）钻机底座安装水平，钻机底填土要夯实。护筒安放竖直。

（2）安装钻机时，要使转盘底座牢固，起重滑轮缘、冲钻锥中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

（3）钻越层位不稳定地层时，应控制进尺，低速钻进。

（4）挖孔桩每挖5米进行垂直检测，若有偏位及时修正。

6.3孔径不足。控制措施：

（1）选用合适的钻头直径，钻头磨耗严重时要及时补焊。

（2）挖孔桩护壁模板内经大于桩径，护壁浇筑时模板固定牢固，防止跑模。

（3）孔深根据钢丝绳的长度控制，并随时用测绳检查。

6.4孔底沉渣过厚。控制措施：

（1）选用合适的清孔方法，保证清孔后泥浆指标符合要求。

（2）挖孔桩清孔后将孔底岩渣凿除干净。

6.5 钢筋笼位置、尺寸、形状不符合要求。控制措施：

(1）钢筋笼过长应分段制作吊装。

(2）钢筋笼骨架运输、起吊时，要注意保护，不得使其变形。

(3）设置足够的环形砼或砂浆垫块以保护层厚度。

6.6砼灌注过程中钢筋笼上浮。控制措施：

(1）在砼刚开始灌注时，要放慢速度。在接近钢筋笼骨架时，宜使导管保持较大的埋深，其底高于骨架底部2ｍ以上即可恢复正常灌注速度。

(2)钢筋笼在孔口固定牢固。

6．7 导管进水。控制措施：

(1）首批砼储量要充足，导管底口距孔底的间距不宜过大。

(2）导管接头要严密，灌注前要进行水密性、承压、抗拉试验。

(3）导管提升平稳，测深准确。

6.8 卡管。控制措施：

(1）隔水球胆直径小于导管直径，灌注前要做隔水球通过试验。

(2）砼坍落度过小、流动性差、夹有大粒径集料、粗集料集中的砼不允许灌注。

(3）埋管不宜过深，加快灌注速度，已避免砼在管内初凝。

6.9 断桩、夹泥。控制措施：

(1）严格控制砼的坍落度和和易性。

(2）应连续灌注，灌注时间不能过长，防止续灌的砼冲破顶层。

(3）导管埋入砼不得小于2ｍ，导管内不得漏水，导管第一节长度应大于4ｍ。

(4）灌注时，经常精确测定已灌注砼面标高，防止误判导致导管埋

深过小。

7 桩基质量检测标准

桩基质量检测标准见表五

表五 项 目

允 许 偏 差 孔的中心位置（㎜）

群桩：100； 单排桩：50 孔径（㎜）

不小于设计桩径 倾斜度

钻孔：小于1%； 挖孔：小于0.5% 孔深

支承桩：比设计深度超深不小于50㎜ 沉淀厚度（㎜）

不大于设计规定或小于5cm 清孔后泥浆指标

相对密度：1.03～1.19； 粘度：17～20Pa·S 含砂率：＜2%； 胶体率：＞98% 钢筋骨架底面高程（㎜）

±50 混凝土强度（MPa） ≥25Mpa

8 质量保证措施

8.1 建立完善有效的质量保证体系，制定切实有效的质量措施。

8.2 加强岗前培训工作,针对各岗位人员进行岗前技术质量培训。

8.3 建立施工日志制度，收集好试验资料、技术资料、放样记录、各工序检查记录。并做好钻孔桩施工过程现场记录。

8.4 施工中严格按照施工技术规范要求进行，各工序严格控制，实行“三检制度”，杜绝不合格产品进入下一道工序。

8.5 加强对施工人员质量教育，做好书面技术交底工作，明确施工工艺和控制参数使每个参加施工的人员心中有数。

8.6 认真接受业主、监理、质量监督部门的技术指导和监督。

8.7 建立“质量例会制度”，定期检查分析施工中的技术质量状况，采取有效改进措施，确保施工始终处于有效控制之下。

9 安全保证措施

9.1 施工中做好班前安全交底工作。 建立健全安全保证体系，制定严格的安全生产规章制度，在挖孔桩工地配备专职安全员，具体负责各道工序安全技术工作。

9.2 进入施工现场必须遵守施工现场的安全规定和有关安全操作规程，进入施工现场必须戴安全帽，高空作业时必须带安全带。

9.3 施工人压必须佩戴安全帽、安全绳，穿绝缘胶鞋。下孔前先检查孔内有无有害气体，孔内作业时，时刻注意观察孔内是否存在砼护壁下沉、断裂、变形、塌方、掉块等，如发现异常应立即停止施工，并采取相应措施处理。

9.4 岗位分工明确，各种机械的使用必须由专人操作，且持证上岗。各种施工机械未经项目负责人批准，不得驶出施工区。

9.5 各种机电设备使用前必须进行全面检查,只有检查合格后才能起动,调试正常后才能正常工作,必须具有可靠的防护和接地装置.

9.6 施工现场临时用电严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规定。

9.7 成孔机台、钢筋笼制作场地等应设置安全操作规程标牌，正在施工的桩孔，孔口应有防护设施。

9.8 施工中须配备足够水泵和防雨设施，每个孔中均设临时遮盖

物，孔口附近不得堆放杂物并禁止车辆通行，以防挤压塌孔，施工用

电设备必须安装漏电保护装置，孔内照明用电不高于36伏。

9.9 相邻桩距小于5ｍ桩基不得同时开挖，以确保施工安全。成孔后及时将预制好的钢筋骨架吊桩入孔，孔内无积水时按普通砼浇注，否则应按水下灌注砼施工。

9.10 夜间施工要有充足的照明,大风及雷雨天气应停止施工作业,人员应撤离钻机到工棚避雨.

9.11 严禁各种机械超负荷运转或带病作业.

10 环保。文明施工保证措施

10.1 文明生产措施

10.1.1 施工现场悬挂工程标志牌,安全生产宣传牌和工地制度牌等。

10.1.2 施工现场各种机具设备、材料、水电管线布置合理。主要机械设备应设置标牌，各种材料堆放应整齐并标识。

10.1.3 现场办公及生活设施搭设整齐规范，摆放整齐统一，保持清洁卫生。

10.1.4 特殊工种的人员应持证上岗，各级施工管理人员及一线工人佩戴的安全帽和工作服应有明显区别。

10.2．环境保护措施

10.2.1 施工前给大家讲解有关环境保护知识，使大家有统一认识，从我作起保护环境。

10.2.2 施工现场泥浆池和泥浆循环系统由专人管理，防止泥浆

溢入场地，泥浆不能随处排放污染环境。

.10.2.3 施工中产生的钻渣及时清运到业主指定地点。泥浆尽可能重复使用，不具备护壁性能的废弃泥浆排放到业主指定的地点，防止污染环境。

10.2.4 生活垃圾集中堆放并外运，不能随处乱倒，污染环境。 10.2.5 夜间施工时，更要加强环境保护，树立中铁二十局良好的企业形象。

11 雨季、汛期施工措施

11.1 施工前，根据当地气象情况，制定出切实有效的雨季、汛期施工措施，组织专业防汛抢险突击队，积极做好防汛抢险工作。

11.2 积极与当地水利、气象部门联系，了解多年来水文、气象状况，掌握施工气象动态，提前做好防范准备。

11.3 统一规划、布置，施工现场设临时排水设施，与永久性排水设计相结合，与地方排洪沟渠相疏通。

11.4 施工时，做好防水围堰，并加高护筒高度。

11.5 采取防护措施，防止钢材、水泥、木材等受潮、生锈。 11.6 雨天不得从事高空作业，不进行灌注砼施工，攀登脚手架等注意安全。

11.7 加强施工便道的维修和保养，保证雨季施工道路畅通。 11.8 采取有效措施，加强雨季机械、设备、施工用电安全防护工

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