日期：2018 年 月 参评人员：
| 序号 | 识别 出的 风险 | 风险描述 | 风险评价 | 危险 等级 | 控制措施 | 控制措施实施效果评价 | |||||||
| L | E | C | M | D | 是否 明显 | 落实成本 | 落实难度 | 备注 | |||||
| 1 | 人的风险 | 机构设置不合理，职能不清晰、权责不明确； | 0.5 | 1 | 1 | 0.8 | 0.4 | Ⅰ | 通过优化机构设置，建立职能清晰、权责明确的管理机制。 | 是 | |||
| 2 | 车间主任，（副主任）未发挥其职责范围内的领导作用； | 0.5 | 1 | 1 | 0.8 | 0.4 | Ⅰ | 通过分管领导监督、总部绩效考核和员工监督，发挥领导带头作用。 | 是 | ||||
| 3 | 岗位设置不合理，分工不明确、职责不清楚、权限不明晰； | 0.5 | 6 | 1 | 0.8 | 2.4 | Ⅰ | 通过合理有效的岗位设置、制定《部门职能和岗位说明书》、部门管理制度，并组织宣贯、实施；实施竞骋上岗、人员调配及岗位职责培训，做到事事有章可循、事事有人负责、事事有人监督。 | 是 | ||||
| 4 | 人员安全意识淡薄，责任心不强，履职不到位； | 1 | 6 | 7 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 通过分门别类组织开展形式多样的安全教育培训、谈心谈话及绩效考核提高部门员工安全意识。 | 是 | ||||
| 5 | 人员资质不符合要求； | 0.5 | 1 | 15 | 0.8 | 6 | Ⅰ | 设置岗位任职资格标准，实施竞聘上岗；对有资质要求的岗位，组织参加地方主管部门或行业主管部门组办的取证、复证培训。 | 是 | ||||
| 6 | 人员能力不胜任工作； | 1 | 6 | 1 | 0.8 | 4.8 | Ⅰ | 通过竞骋上岗将人员分配至最适合的岗位，发挥人员最大潜能；组织开展技能培训、转岗培训和“师傅带徒弟”的方式提升人员业务能力。 | 是 | ||||
| 7 | 人员培训不符合要求； | 1 | 1 | 7 | 0.8 | 5.6 | Ⅰ | 根据不同层次人员实际，精心编制安全、质量、工艺技术培训教材，并组织培训；通过考试、现场问答、抽查等形式考核培训效果，合格的签发上岗证，不合格的进行谈话、继续培训。 | 是 | ||||
| 8 | 违章指挥，强令冒险作业； | 0.5 | 1 | 40 | 0.8 | 16 | Ⅰ | 完善制度，严格制度执行；加强教育培训，提高管理人员安全意识和安全管理技能，做到有章可循、有规必依、执规必严、违规必究。 | 是 | ||||
| 9 | 人员工作质量不高效率低下； | 1 | 6 | 1 | 0.8 | 4.8 | Ⅰ | 开展岗位职责、技能培训，进行谈心谈话，实施绩效考核，提高部门员工的工作积极性、效率、质量，有效的遏制人力资源浪费，降低人工及管理成本，提升工作质量。 | 是 | ||||
| 10 | 机的风险 | 钠破碎设备入料口没有防护装置； | 1 | 6 | 3 | 0.8 | 14.4 | Ⅱ | 加装防护装置。 | 是 | |||
| 11 | 钠粗碎时使用黑色金属工具硬砸，无除铁装置； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 生产过程中不得使用发火材料工具。 | 是 | ||||
| 12 | 无除铁装置，机器内混入铁器，摩擦、撞击，给下道工序留下隐患； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 在下料口处安装除铁装置，防止铁器落入机器内。 | 是 | ||||
| 13 | 螺旋中物料堆积过多，长时间摩擦发热； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 螺旋吊轴承采用滑动轴承设有防尘密封装置，使用时保持下料口畅通，防止物料堆积过多，使用结束时彻底清扫螺旋。 | 是 | ||||
| 14 | 铵溶液储存测压、测温装置失效，易造成罐体破裂，高温液体泄漏，发生事故； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 定期、定时对铵溶液储存测压、测温装置进行班中巡查及维护保养，保持其有效性。 | 是 | ||||
| 15 | 过滤装置失效，可能会使刚性杂质混流到水相制药工序，造成事故隐患； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 加装过滤装置，生产过程中当班人员认真检查，防止刚性杂质混流到水相制药工序。 | 是 | ||||
| 16 | 水相制备储存无紧急泄放设施，或紧急泄放装置失效，高温液体失控肆意流放，会造成人员烫伤，设备、设施损坏； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 安装水相制备储存紧急泄放设施，并定期进行巡查和维护保养，保持其有效性。 | 是 | ||||
| 17 | 消防设施失效、周围环境火灾，可能引发爆炸或更大火灾； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 定期检查和更换消防器材，防止火灾的发生。 | 是 | ||||
| 18 | 水相制备没有温控装置或温控失灵，造成溶液过度加温，水相溶解温度过高； | 1 | 6 | 3 | 0.8 | 14.4 | Ⅰ | 经企业与技术提供方共同验收合格；定期验证自动控制系统有效性。 | 是 | ||||
| 19 | 油相制备没有温控装置或温控装置失灵造成过度加热； | 1 | 6 | 7 | 0.8 | 33.6 | Ⅱ | 安装油相制备没有温控装置，并定期进行维护保养及有效性验证。 | 是 | ||||
| 20 | 未安装过滤装置，过滤装置不合格给下道工序埋下隐患； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 加装过滤装置，保持材料质量合格无杂质。 | 是 | ||||
| 21 | 过滤装置失效，水油相中混入机械杂质； | 1 | 6 | 15 | 0.8 | 72 | Ⅲ | 定期更换过滤装置，保持材料质量合格无杂质。 | 是 | ||||
| 22 | 粗乳器设计不合理，制造质量差； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 严格把控设备入厂质量，核对产品检验合格证，是否符合民爆行业使用器材使用标准。 | 是 | ||||
| 23 | 粗乳器机械故障，局部摩擦、撞击； | 1 | 6 | 15 | 0.8 | 72 | Ⅲ | 定期检查、检修设备，每班开工时检查粗乳器机工作状况；生产过程中加强巡查。 | 是 | ||||
| 24 | 无断料保护装置或温度等安全连锁保护装置失灵，乳化机长时间空转； | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 定期检测、报警及安全连锁停机装置有效并加强班检、校对和定期验证。 | 是 | ||||
| 25 | 收工时乳化机内残留的基质清理不彻底，开工时空车运转； | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 每天中班下班后认真清理粗乳器内残留的基质，开工时严禁空机运转。 | 是 | ||||
| 26 | 基质泵或乳胶泵断料，长时间空转； | 1 | 6 | 40 | 0.8 | 192 | Ⅱ | 严格按工艺操作，基质泵或乳胶泵断料时，应立即停机，严禁长时间空转。 | 是 | ||||
| 27 | 基质泵或乳胶泵螺杆泵转数过高； | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 严格按工艺操作，强化监控人员的管理。 | 是 | ||||
| 28 | 螺杆泵故障，局部摩擦、撞击； | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 定期检查、检修设备，生产过程中维修人员加强巡查。 | 是 | ||||
| 29 | 炸药进入基质泵或泵乳胶泵转动部位摩擦 | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 设备易松动部件定期检查、紧固、强化紧锁措施。 | 是 | ||||
| 30 | 螺杆泵转子材质不符合规定； | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 及时与厂家联系，更换材质合格的螺杆泵转子。 | 是 | ||||
| 31 | 无超温、超压、断流、断料安全连锁装置或安全连锁装置失效； | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 定期验证自动控制系统有效性；制定自动控制系统异常情况的应急预案或应急措施。 | 是 | ||||
| 32 | 敏化器内进入硬性或禁忌性杂质，引起摩擦或反应，局部形成热点； | 1 | 6 | 40 | 0.8 | 192 | Ⅱ | 立即停机，用压缩空气清扫设备内余料。按操作规程拆开敏化器，取出杂质，再按规程组装敏化器并试机，试机确认合格方可进行生产。 | 是 | ||||
| 33 | 敏化器密封轴处积存残药长时间摩擦； | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 制定强制的定期检修、更新密封件和易损件的制度并严格执行。 | 是 | ||||
| 34 | 敏化剂加入量过大过快，局部快速分解，形成热点； | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 立即停止生产，撤出工房内人员，用压缩空气吹扫设备内余料。并调整敏化剂加入量。 | 是 | ||||
| 35 | 敏化器冷却水断流，长时间高温运行； | 1 | 6 | 40 | 0.8 | 192 | Ⅲ | 冷却水监控、报警、停机系统定期校验，保持有效；每班开机进行检查。 | 是 | ||||
| 36 | 敏化器故障，局部磨擦、撞击； | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 立即停机，按规程对敏化器进行检修。 | 是 | ||||
| 37 | 混入机械杂质，摩擦热量积聚； | 0.2 | 6 | 40 | 0.8 | 38.4 | Ⅱ | 开启冷却水循环系统，迅速降温，并将管内或设备内的物料用压缩空气吹扫出来。 | 是 | ||||
| 38 | 乳胶泵断料，未及时停机，物料与设备摩擦、局部剧烈升温； | 0.2 | 6 | 40 | 0.8 | 38.4 | Ⅱ | 立即停机，开启冷却水循环，用压缩空气吹扫泵内物料。检查安全连锁，定期校验，保持其有效性。 | 是 | ||||
| 39 | 装药机故障，自动控制装置失灵； | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 立即停机，修复自动控制系统，定期校验，保持其有效性。 | 是 | ||||
| 40 | 泵送系统超压，无紧急自动停车装置、超压泄爆装置； | 0.2 | 6 | 40 | 0.8 | 38.4 | Ⅱ | 立即手动停机。并加装紧急自动停车装置、超压泄爆装置及安全连锁系统，定时巡查，定期维护保养。 | 是 | ||||
| 41 | 装药喷码机油料（易燃物）泄漏； | 0.2 | 6 | 40 | 0.8 | 38.4 | Ⅲ | 立即停止生产，对喷码机进行降温处理。对喷码机进行修复。 | 是 | ||||
| 42 | 冷却及风干电机失爆或防护等级达不到相应区域电气危险场所的要求，电气火花引燃、引爆炸药； | 0.5 | 6 | 40 | 0.8 | 96 | Ⅲ | 按照《民爆规范》的规定选型、安装电气设备、设施、开关、线路等电气，强化定检维修；选用合法定点的电气设备生产企业的产品；电气设备应有完善的合格证明材料，安装前检查验收合格。 | 是 | ||||
| 43 | 下料口、接料口对接错位，药卷进入转动机构，摩擦、挤压； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 立即停机，对下料口、接料口对接处进行重新定位。彻底清理转动部位的漏药，并更换转动部位的密封装置，重新加油。 | 是 | ||||
| 44 | 前工序火灾、爆炸事故，药卷机械输送传爆、殉爆； | 0.2 | 6 | 40 | 0.8 | 38.4 | Ⅱ | 立即停止生产，开启防传爆、殉爆装置。将药卷与上道工序进行隔离，防止药卷传爆、殉爆波及下道工序，撤离人员。 | 是 | ||||
| 45 | 包装机故障，自动控制装置失灵； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 停止生产，关闭药卷输送装置。防止包装工序超量。修复自动控制系统。 | 是 | ||||
| 46 | 包装工序电机失爆或防护等级达不到相应区域电气危险场所的要求，电气火花引燃、引爆炸药； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 按照《民爆规范》的规定选型、安装电气设备、设施、开关、线路等电气，强化定检维修；选用合法定点的电气设备生产企业的产品；电气设备应有完善的合格证明材料，安装前检查验收合格。 | 是 | ||||
| 47 | 料的风险 | 水相物质溶解时混有可燃性物质； | 1 | 6 | 7 | 0.8 | 33.6 | Ⅱ | 取出可燃性物质，如不能取出则上报技术部门进行处理。并检查水相倒料过滤装置有效性，防止可燃性物质流入下道工序。加装水相投料过滤装置，防止杂质进入水相。 | 是 | |||
| 48 | 油相材料堆放距热源过近； | 1 | 6 | 3 | 0.8 | 14.4 | Ⅰ | 应保持有效距离。 | 是 | ||||
| 49 | 油相材料熔化、储存时混入氧化性杂质； | 0.5 | 6 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅳ | 保持材料合格无杂质。 | 是 | ||||
| 50 | 基质温度过高； | 1 | 6 | 15 | 0.8 | 72 | Ⅲ | 基质温度检测、报警及安全连锁停机装置有效并加强当班检查。 | 是 | ||||
| 51 | 产品标识不清，混淆、误发、误用； | 0.5 | 6 | 1 | 0.8 | 2.4 | Ⅰ | 建立并保持适当的防护标识。 | 是 | ||||
| 52 | 产品未经检验或检测，致使不合格品流入下道工序； | 0.5 | 6 | 1 | 0.8 | 2.4 | Ⅰ | 严格执行产品检验程序。 | 是 | ||||
| 53 | 产品防护不到位，产品损坏，质量下降甚至不合格 | 0.5 | 6 | 1 | 0.8 | 2.4 | Ⅰ | 根据产品的特点包装产品，重点在于产品搬运和储存时的保护。 | 是 | ||||
| 54 | 原辅材料储存环境恶劣，原辅材料损坏，变质； | 0.5 | 6 | 1 | 0.8 | 2.4 | Ⅰ | 采取有效的管理控制措施，防止原辅材料损坏、变质误用。 | 是 | ||||
| 55 | 不合格品未进行隔离、标识和处置； | 0.5 | 6 | 1 | 0.8 | 2.4 | Ⅰ | 对不合格品进行隔离，并标识清楚。 | 是 | ||||
| 56 | 法的风险 | 安全生产管理制度不健全，安全管理存在缺陷； | 1 | 3 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 结合国家、行业要求完善安全管理制度，并宣贯培训，使员工养成遵章守纪的良好习惯；不断提高安全管理水平，改进存在问题和不足。 | 是 | |||
| 57 | 未定期开展安全生产检查，安全隐患整改未形成闭环； | 1 | 3 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 每周进行安全监督检查，督促责任部门整改隐患；每月至少进行一次安全检查，排查治理事故隐患，编制整改计划，并验证隐患整改完成情况。 | 是 | ||||
| 58 | 安全技术操作规程不健全，未能有效指导生产作业； | 3 | 1 | 1 | 0.8 | 36 | Ⅰ | 结合国家、行业要求完善操作规程，组织员工进行培训，提高员工操作技能和应急处置能力。 | 是 | ||||
| 59 | 未严格执行安全技术操作规程、原材料质量标准、产品标准等相关工艺技术文件； | 1 | 3 | 15 | 0.8 | 36 | Ⅱ | 每周进行监督检查，制止和纠正违章操作、违反工艺的行为。 | 是 | ||||
| 60 | 未严格执行质量体系要求； | 1 | 1 | 15 | 0.8 | 12 | Ⅰ | 健全完善上墙标识牌内容和管理台账，每周检查，发现有缺失、损坏的标识牌及时更换。 | 是 | ||||
| 61 | 文件管理不规范，不在受控状态；记录不规范，不便于识别和追溯； | 1 | 6 | 1 | 0.8 | 4.8 | Ⅰ | 严格按“文件控制程序、记录控制程序、纠正措施和预防措施控制程序”执行。 | 是 | ||||
| 62 | 未按期完善应急预案，配备必要的应急救援物资，并组织培训； | 0.5 | 1 | 15 | 0.8 | 6 | Ⅰ | 结合国家、行业要求完善应急预案，配备应急救援物资，定期组织培训，编制备案材料在地方主管部门备。 | 是 | ||||
| 63 | 未改进质量管理体系的有效性； | 1 | 1 | 1 | 0.8 | 0.8 | Ⅰ | 严格执行《安全生产费用管理制度》。 | 是 | ||||
| 员工未正确穿戴和使用劳保用品； | 0.5 | 1 | 3 | 0.8 | 1.2 | Ⅰ | 定期检查劳保用品使用情况。 | 是 | |||||
| 65 | 环的风险 | 现场管理监督不到位，不能满足安全管理要求； | 1 | 1 | 15 | 0.8 | 12 | Ⅰ | 每周对生产车间、试炮场现场进行检查，发现问题立即整改。 | 是 | |||
| 66 | 工作环境恶劣，不符合法律法规要求及安全生产条件； | 1 | 1 | 15 | 0.8 | 12 | Ⅰ | 定期检查工作环境，加强现场管理，杜绝“跑、冒、滴、漏”现象，维护基础设施，改善工作环境。 | 是 | ||||
| 67 | 设备、工艺技术落后，生产过程安全性不稳定； | 0.5 | 0.5 | 40 | 0.8 | 8 | Ⅰ | 定期检查，防止工艺技术落后、安全性能低下的生产设备投入使用；推进技术改进工作，不断提升本质安全水平。 | 是 | ||||
| 68 | 未参与事故调查，建立事故档案； | 0.5 | 0.5 | 7 | 0.8 | 1.4 | Ⅰ | 按“四不放过”原则参与事故调查，并建立事故档案。 | 是 | ||||
| 69 | 车间未定期召开安全生产会议； | 0.5 | 0.5 | 7 | 0.8 | 1.4 | Ⅰ | 每月召开一次安全例会，每季度召开一次安全分析会议，定期对车间进行安全检查。 | 是 | ||||
| 70 | 下班后或节假日期间未锁好门窗，致使生产车间设备丢失、被盗或破坏； | 1 | 1 | 1 | 0.8 | 0.8 | Ⅰ | 下班后或节假日确认电源关闭，门窗上锁；带班班长带班领导和安全员按规定进行检查。 | 是 |
| 71 | 测的风险 | 测量设备质量差，不能满足理化验条件； | 1 | 1 | 1 | 0.8 | 0.8 | Ⅰ | 按程序验证测量设备，及时将信息反馈给采购部门和设备管理部门。 | 是 | |||
| 72 | 未按周期对监视和测量设备周期校准和检定，致使过期、失效； | 0.5 | 1 | 15 | 0.8 | 12 | Ⅰ | 建立监视和测量设备台账，定期检查、检定，确保灵敏、可靠、有效。 | 是 | ||||
| 73 | 监视和测量设备使用过程出现过期失效、精度、灵敏度、计量不可靠的器具延续使用和人为破坏； | 1 | 1 | 15 | 0.8 | 12 | Ⅰ | 建立监视和测量设备台账，定期逐个检查，防止检查遗漏，对过期失效、损坏、精度、灵敏度、计量不可靠的器具及时更换。 | 是 |
