一． 检验方案：
全检项：一致性、外观(视具体部件良率情况可调整为抽检)
抽检项：尺寸：每送货批抽检3PCS；
性能：每送货批抽检1PCS；
二． 检验设备：
1. 游标卡尺（精度等级：0.02mm） 一把
2．平台 一张
3．高度尺（精度等级：0.02mm） 一把
4．甲基化酒精（≥95%） 一瓶
5．异丙醇（≥99%） 一瓶
6．专用橡皮 一条
7．百格刀 一把
8．砝码 一套
9．3M胶纸（600或者800） 一卷
10．铅笔（中华HB） 一支
11.耐磨仪 一台
12.色差仪 一台
13.标准点规菲林尺（PCC） 一张
三． 检验步骤：
1检验内容及标准
1.1包装方式检验
1.1.1工具：目测
1.1.2标准：按对应零件的《物料承认书》中的包装要求检验。包装必须完整，标识清楚，不得有混
装，散装。
1.1.3包装标识：合格产品交付时，每箱（袋）必须贴有包装清单，其上必须写明以下内容：客户名
称、物料名称、物料编号、数量、生产日期、制造厂商和检验合格印记、订单号等，在包装箱的侧面必须印有或贴有标明摆放方向、防雨、易碎的标识。
1.1.4包装箱毛重：每箱不得大于20kg。
1.2一致性检验
1.2.1工具：目测
1.2.2标准：同批来料外观、颜色、表面光洁度须保持一致，不同批次而用于同一机器的来料需与前
几批来料及整机的其它部分基本保持一致，其色度、光洁度与样板无明显差别。
1.3
材质证明资料核对
迈瑞塑胶件供应商的出货都需要提供产品的原材料（塑胶料）材质证明，材质证明的内容需包
括：原材料（塑胶料）的原厂制造商名称、材料型号以及使用此原材料生产出迈瑞产品的实际生产日期或批次（Lot No.）。该材质证明需有公司相关印章确认。
（注：针对供应商当次出货包含多种物料状况，可列清单统一在一份总表材质证明中。） 1.4 尺寸检验
1.4.1 工具：卡尺、投影仪或专用检测工装等
1.4.2 标准：根据该零件《物料承认书》中指定的检验尺寸检验 1.5 外观检验 1.5.1
目视检验方法：
--视力：校正视力1.0以上
--目视距离：检查物距眼睛40CM
--目视角度：45度~90度（检查时产品应转动） --目视时间：5秒/面
--灯光：大于500 LUX 的照明度。 1.5.2 颜色
1.5.
2.1 工具：目测（色差分析仪）
1.5.
2.2
标准：以目视检验为主，不得有明显色差。比对标准色板，以一致或极接近为合格。对目视有异常部分用色差仪检测， 1.0a ∆≤， 1.0b ∆≤， 1.0E ∆≤, 三者绝对值必须同时满足。
1.5.3 表面色斑、色点、色线 1.5.3.1 工具：目测、卡尺、菲林尺 1.5.3.2
A 面标准：
a) 不允许有深色条纹、分层、脱皮现象存在；
b) I 类产品每个面内只允许有不超过2个色点（斑）存在，面积不超过0.15平方毫米，点与点之间
距离不小于50毫米；
II 类产品每个面内只允许有不超过2个色点（斑）存在，面积不超过0.20平方毫米，点与点之间距离不小于50毫米；
色点面积在0.05平方毫米以下，个数忽略不计（成片状连在一起不可以）。
c) I 类、 II 类产品每个面内允许有不超过2个以上的水纹或纹状杂物存在，（宽度不超过0.20mm,长
度不超过10mm ）。因模具结构导致的夹水纹和合模线不在此范围内，以模具工艺工程师签定的样品或该零件的物料承认书为准。 1.5.3.3
B 面标准：
a) 不允许有深色条纹、分层、脱皮现象存在；
距离不小于50毫米；
II类产品每个面内只允许有不超过3个色点（斑）存在，面积不超过0.30平方毫米，点与点之间距离不小于50毫米；
c)色点面积在0.05平方毫米以下，个数忽略不计（成片状连在一起不可以）。
d)I类、 II类产品每个面内允许有不超过2个以上的水纹或纹状杂物存在，（宽度不超过0.20mm,长
度不超过10mm）。因模具结构导致的夹水纹和合模线不在此范围内，以模具工艺工程师签定的样品或该零件的物料承认书为准。
1.5.3.4C面标准：
e)不允许有深色条纹、分层、脱皮现象存在；
f)I类产品每个面内只允许有不超过4个色点（斑）存在，面积不超过0.20平方毫米，点与点之间
距离不小于50毫米；
II类产品每个面内只允许有不超过4个色点（斑）存在，面积不超过0.30平方毫米，点与点之间距离不小于50毫米；
g)色点面积在0.05平方毫米以下，个数忽略不计（成片状连在一起不可以）。
h)I类、 II类产品每个面内允许有不超过2个以上的水纹或纹状杂物存在，（宽度不超过0.20mm,长
度不超过10mm）。因模具结构导致的夹水纹和合模线不在此范围内，以模具工艺工程师签定的样品或该零件的物料承认书为准。
1.5.4划伤、擦伤、碰伤
1.5.4.1工具：目测、卡尺、菲林尺（当用目测或卡尺测量有分歧时用菲林尺判断）
1.5.4.2标准：
a)I类、II类产品A面不允许任何有划伤、擦伤、碰伤及因碰撞而留下的白色斑点。
b)I类、II类产品B面和C面允许有无手感划伤一条，大小不超过5mm（长）*0.2mm（宽）；不可有
任何有手感划伤。
若有其它特殊情况，以对应零件的<<物料承认书>>中规定的限度执行。
1.5.5镶件
1.5.5.1工具：卡尺、砝码
1.5.5.2标准：
a)塑胶件中的镶件不得有松动和腐蚀；
b)塑胶件中的镶件不得凸出于产品表面，若有特殊要求参照该零件图纸或物料承认书说明；c)镶件的力学要求按该零件的物料承认书要求检验。
1.5.6翘曲及变形
1.5.6.1工具：平台、直尺、高度尺
1.5.6.2标准：塑胶件不应有明显翘曲、变形等不良，但对于产品装配、功能、外观无影响的情况可
接受。
1.5.7缺胶及缩水
1.5.7.1工具：目测
1.5.7.2标准：塑胶件不允许有因成型条件不当而产生的缺胶或缩水，对不影响产品功能、外观的缺
胶或缩水可接受。
1.5.8喷油及印刷
1.5.8.1工具：目测
1.5.8.2标准：
a)丝印要求规整，字体端正，色泽均匀，字体清晰，无断线、毛刺现象；有轻微损伤时，其损伤程
度按对应的《物料承认书》中允许的限度检验。
b)喷油及丝印的性能检验请参照本规范的1.6项检验
1.5.9水口及其它缺陷
1.5.9.1工具：目测
1.5.9.2标准：
a)水口应修平整或以不影响装配、外观为限度允收。
b)披锋修整以不刮手为原则，且不可影响装配及产品功能。
c)塑胶件表面应洁净，不可有油污或其它污物。
1.5.10生产日期及版本：
塑料件上留有生产日期、版本标记位置的，应有相应的生产日期、版本标记信息。
1.6性能检验
性能检验分为物性及化性之检验（见附表一），下面分别阐述：
1.6.1物性包含光泽、硬度、百格、耐摩擦
1.6.1.1光泽：目测，依据样品或标准色板。
1.6.1.2硬度：
a)选择专用硬度铅笔（HB），使其笔尖为平状，将硬度铅笔插入硬度器孔中
b)调整硬度器准心，向前推6-8cm，使铅笔芯刮划涂膜表面c)拿开硬度仪，用橡皮擦去表面被划处
d)目视待测物，以不留痕迹无划破现象为合格
1.6.1.3百格测试：用百格刀在待测的涂膜表面用尺子以1mm的间隔划11根深至底材的切痕，然后
在垂直的方向上同样划11根切痕，形成100个正方形（1mmX1mm）。然后在100个正方形上
贴上3M 600#胶纸，用指尖充分按压排除里面的空气，一边以垂直表面角度瞬间剥起。观察涂
膜表面，允许一个格子里脱落面子小于这个格子面积的1/2。
1.6.1.4耐摩擦：用专用美制96#橡皮，直径Ф6mm，伸出长度1.5mm，加砝码350g，来回推动50个
来回，移动距离为25mm。喷涂以不掉漆及露底为合格，丝印以无断笔、擦花、褪色等缺陷为
合格。
按键表面丝印要求测试200个来回。
1.6.2化性测试：喷油做耐酒精测试，丝印要做耐酒精、耐异丙醇测试。
耐甲基化酒精（95%以上工业酒精）：用棉花蘸酒精固定在耐磨仪上，调整记数器，用500g砝码，行程30mm，擦试50个来回，然后距离40到60CM处目视，产品表面喷涂以不掉漆及露底为合格，丝印以无断笔、无擦花、清晰可见为合格。
将试剂换为异丙醇（99%），在同一位置重复以上测试。
以上测试中，按键表面丝印要求用1kg砝码进行测试，擦拭100个来回。
1.7附表一
检验项目 检验时机 检验标准
光泽 供应商和IQC按生产批次检 目测
硬度 供应商和IQC按生产批次检（喷油件）HB或HB以上
按《物料承认书》中规定执行
百格 供应商和IQC按生产批次检（喷油件）允许一个格子里脱落面子小于这个格
子面积的1/2
耐摩擦 供应商和IQC按生产批次检（喷油件）
按键、丝印类按送货批检
喷涂以不露底材为合格，丝印以无断
笔、无擦花、清晰可见为合格
耐溶剂 供应商和IQC按送货批次检（喷油、
丝印件）
喷涂不得有掉漆及露底为合格，丝印以
无断笔、无擦花、清晰可见为合格
2术语和定义
2.1产品类别
根据本公司的产品实际情况，分为以下两种大的类别：
I类：整机A级面的投影面积小于等于30000平方毫米。
II类：整机A级面的投影面积大于30000平方毫米。 2.2外观面
根据产品外观要求的重要程度，将产品的外观面分为A、B、C 三种等级面，见下图： A 级面定义：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
B 级面定义：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
C 级面定义：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面；底壳或后壳的底面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
3 职责与权限
3.1 IQC 根据本规范及相应零件的《物料承认书》执行来料的检验及判定 3.2 IPQC 根据本规范及相应零件的《物料承认书》执行在线产品的检验及判定 3.3
模具工艺工程师负责《物料承认书》的生成和样板的签定，样板为最终完整样（含结构，颜色），并负责相关技术支持 3.4 SQA 负责监督供应商执行此规范，并负责此规范在厂内及供应商处执行过程中的疑释 3.5
IQC 经理拥有最终的核决权下载本文
