A为压机上滑块，D为模具的上模，与上滑块是紧密连接在一起的。B和C是压机的两个主缸，负责向A传递油压，I则为固定B和C的螺钉，G和H为上滑块的两侧运动导轨。压机的整个运动过程为：由I螺钉所固定的压机B和C两个主缸，向压机上滑块A施加主缸压力，A在导轨G和H之间向下滑行，并将压力传递到模具D，从而使模具压型。
模具设计为多工位模，即在同一副模具中安排拉伸、切边冲孔、整形等工序。在实际生产中，如图，拉伸工序需要加装顶杆，整形工序也需要加装顶杆或者平衡压力杆，但关键问题是目前部分模具拉伸工序和整形工序或平衡杆的顶杆位置布置及压力并不绝对对称，甚至还出现拉伸工序的顶杆压力很大，而整形工序或平衡杆压力过小的情况，这就造成模具两端对压机所产生的反作用力不平衡的现象，这种现象有三大危害：
一、对压机的寿命造成较大影响
因压机所受到的模具的反作用力不平衡，即拉伸一端压机所受的反作用力E很大，而整形一端所受的反作用力F很小，必然导致压机单边受力，而且模具越长，即拉伸和整形工序离的越远，压机的单边所受的力矩越大。压机有单边倾斜的趋势，而压机上滑块和主缸是靠G和H导轨及螺钉I导向及固定的，单边倾斜的趋势必定导致G和H单边磨损严重，直接影响压机的下行精度；另外螺钉I也会在单边力的作用下容易造成扭断，而万一扭断则会造成主缸脱落，那将是严重的安全事故。
二、对模具的精度也造成不良影响
模具的单边受力，也会造成模具的倾斜趋势，而模具是靠导板和导柱进行导向的，这些导向装置首先会磨损，失效，接着切边冲孔模的间隙将发生偏移，造成模具刀口磨损加剧及崩裂的危险。
三、对零件质量的影响
压机的单边倾斜，将造成压力大的一边压不到位，即制件的拉伸无法到底，质量无法保证
另外以上问题的发生还会引发其他如生产的间歇性停产、压机维修量增加、配件费用及人工成本也相应增加等等。
建议解决方案：
因为该问题是模具两端的压力不平衡所致，所以只要尽量使两端的压力平衡即可。而拉伸模的压力已经固定，不可能下降，故只能将另一端的压力提升。但是目前问题是模具设计结构已经形成现实，再增加顶杆的数量已经不可能，所以我厂建议在压力较小的一端增加2-4个氮气弹簧（因模具内部已经没有位置摆放，只能考虑放在安全平台上）来补充压力，但是弹簧的大小和压力大小，必须结合具体模具来进行，所以必须根据每副模具两端压力对模具重心实际产生的力矩大小差异来选装合适的氮气弹簧。
