生产实习报告

姓    名:                  学号：                  

专    业：            材料成型与控制工程           

班    级：                                        

实习地点：           中国第一汽车集团公司            

实习时间： 2011 年 6 月 12 日 至 2011 年 6 月 24 日

2011 年 7月 8 日

一、前言

2011年6月是个不寻常的月份，充实而有意义。在老师的带领下一行来到长春中国第一汽车集团公司（“一汽”）进行为期10天的生产实习，实践是大学生活的第二课堂，是知识常新和发展的源泉，是检验真理的试金石，也是大学生锻炼成长的有效途径。一个人的知识和能力只有在实践中才能发挥作用，才能得到丰富、完善和发展。大学生成长，就要勤于实践，将所学的理论知识与实践相结合一起，在实践中继续学习，不断总结，逐步完善，有所创新，并在实践中提高自己由知识、能力、智慧等因素融合成的综合素质和能力，为自己事业的成功打下良好的基础，在这样的实际条件下，我们十分有必要去进行一次生产实习。

生产实习是材料成型与控制工程专业教学计划的重要组成部分，是我们在校期间理论联系实际，增长实践知识的重要手段和方法之一。通过实习，使我们在学校所学到的理论知识与生产实践相结合，综合运用所学到的知识解决生产实践中遇到的问题。通过实践，我们可以验证、巩固和深化所学的理论知识，培养了我们分析问题和解决问题的能力，使我们系统了解专业情况，加深对专业理论知识的全面理解。参加专业劳动，学习生产技能，培养优良作风，提高思想觉悟，扩大视野，为以后的工作实践增强感性认识。

通过在一汽进行生产实习，深入汽车生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解汽车零件的生产流程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后以后课程设计、毕业设计及工作打下坚实的基础；在实习期间，通过技术人员对于生产工艺流程及方法的详细介绍，把理论知识和实践相结合起来，让我们考察、分析和解决问题的工作能力得到有效的提高；通过实习，广泛接触工人并且通过与技术人员的谈话，学习他们好的生产经验，技术革新和成果；通过参观生产线，掌握铸造、锻造、薄板冲压、热处理等生产过程等方面的知识，熟悉汽车发动机、变速箱、车轮车桥、零部件的生产过程和整车的组装过程；扩大知识面，开阔了视野；通过记实习日记，写实习报告，锻炼我们观察、分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。

二、实习流程

一、2011年6月12日星期日   一汽兴业公司会议室听报告、安全教育

二、2011年6月13日星期一   一汽公司变速箱分公司

三、2011年6月14日星期二   一汽公司总成车间、车桥分公司

四、2011年6月15日星期三   一汽铸造有限公司铸造一厂

五、2011年6月16日星期四   一汽铸造有限公司铸造二厂

六、2011年6月17日星期五   一汽四环汽车股份有限公司

七、2011年6月20日星期一   一汽铸造有限公司特种铸造厂

八、2011年6月21日星期二   一汽巴勒特锻造（长春）有限公司

九、2011年6月22日星期三   长春汽车材料研究所

十、2011年6月13日星期四   一汽卡车有限公司薄板冲压车间

三、实习概况

1、一汽兴业公司会议室听报告、安全教育（2011年6月12日）

公司简介：

“一汽”全称“中国第一汽车集团公司”与1953年7月15日在长春市破土动工，被誉为“共和国汽车工业的长子”“中国汽车工业的摇篮”。现有17家全资子公司、15家控股子公司、3个生产基地（东北基地、华北及华南基地、西南基地），公司拥有1300亿人民币的资产，员工12多万人，年生产能力可达1500万辆，新中国的第一辆、第一辆小轿车（东风小金龙）、第一辆红旗均是由公司的一号门走向外面，同时公司的名字也由“六五二厂”变为现在的“中国第一汽车集团公司”公司标志为鹰标。

一汽历史：是一部艰难的创业史 

第一次创业结束了中国不能制造汽车的历史，1956年7月13日，第一辆国产卡车下线，1958年5月12日，第一辆国产东风小轿车下线，1958年8月2日，第一辆红旗轿车诞生……

第二次创业结束了三十年只生产一款汽车的历史，由于当时与苏联外交关系紧张，为了避免汽车厂集中分布的情况，中国一汽无偿将技术设备捐给湖北的中国“二汽”，最后导致与一汽的竞争，使得一汽必须通过改革生存。1980年7月，CA141型50吨载重卡车下线，直到1986年7月15日，六年的时间新车型才得以上市。

第三次创业解决了“缺重少轻，轿车近乎空白”“如何学会批量干轿车”的难题。“挡住进口汽车，保护民族自主汽车产业”，1988年与德国大众公司签订引进3万辆奥迪100车型，1992年，与大众签订了引进了15万辆奥迪轿车项目（捷达）。

主要产品：

一汽轿车股份有限公司：红旗品牌系列轿车、奔腾轿车和马自达6轿车一汽-大众汽车有限公司 大众品牌捷达、宝来、高尔夫、开迪轿车和奥迪品牌A4、A6轿车

长春一汽四环汽车股份有限公司：中、重型卡车变型车、改装车和车箱、车轮总成

天津一汽夏利汽车股份有限公司 夏利系列和NBC系列经济型轿车

天津一汽丰田汽车有限公司：丰田品牌威驰、花冠、皇冠、锐志轿车

四川一汽丰田汽车有限公司 丰田品牌兰德酷路泽、普拉多多功能运动车、柯斯达豪华客车

一汽海马汽车有限公司 普力马、福美来轿车

企业文化：

“出汽车、出人才、出经验”（核心理念）

“争第一、创新业、担责任”（核心价值）

“学习、创新、抗争、自强”（企业精神） 

产销实力：

　  从一汽集团了解到，2010年一汽集团销售各类汽车255.8万辆，同比增长31.6%。其中自主品牌表现优异，销量达到103万辆，同比增长37.7%。 

　　在这255.8万辆之中，自主品牌是一汽集团的一个亮点，奔腾轿车2010年销量达到13.45万辆，同比增长52%，市场占有率增长1.3个百分点。一汽中重型卡车销售27万辆，同比增长49.8%，其中荣获2010年度国家科学技术进步一等奖的J6销售60717辆。 

　　作为一汽小型商、乘用车主要基地的一汽吉林汽车有限公司，2010年销售15万辆，同比增长84%，其中微型货车实现销售30974辆，同比增长20.6%。另外，2010年夏利品牌销量达到19.7万辆。 

合资企业在2010年的出色市场表现，也是一汽集团增量、增效的主要力量。其中一汽-大众、一汽丰田、一汽马自达分别实现销售86.99万辆、51.16万辆、13.85万辆，同比分别增长30%、21%、28%。

人才战略：

21世纪的竞争，归根到底是知识和人才的竞争。因此，我们在努力构建一汽核心人才群体，立足国内、国际竞争的大环境，培养造就一流人才队伍，托起一汽明天的太阳。 

　　一汽人才发展战略：以核心人才培养与引进为重点，通过体系化人才开发，形成以2000名高素质的管理人才、高水平的技术人才、高技能的操作人才为龙头20000人的核心人才群体，建成一支素质优良、结构合理、精干高效的员工队伍。 

安全教育：

1、必须佩带《实习证》

2、必须佩带安全帽

3、必须穿工作服

4、作业现场不许穿高跟鞋、布鞋等

5、不许搬动零部件

6、不允许在工厂内打闹

7、严禁私自开动厂内车辆

8、工厂内禁止拍照

9、鞋带要系好、系短

10、服从管理、统一行动

11、观察安全标示

13、身体不适，不准入厂

14、发现问题、及时报告。

2、 一汽公司变速箱分公司(2011年6月13日)

　  1987年06月，一汽变速箱厂成立。1991年03月全面推行准时化生产方式，同年底首次跨入先进厂行列。同年7月引进生产LF06S变速箱，并获得日野自动车工业株式会社发放的质量合格证，同年底获得长春市优质产品第一名。 

　  2004年9月一汽伊顿变速箱有限公司成立，公司是由一汽集团公司与美国伊顿变速箱有限公司在一汽公司变速箱公司基础上合资组建的，项目总投资1亿美元，注册资本5700万美元，双方各持股50%。而后2007年9月，一汽变速箱有限公司成立。直到2008年4月一汽汽车有限公司变速箱分公司才正式成立。 

　　一汽汽车有限公司变速箱分公司是一汽集团中重型卡车变速箱产品的专业生产企业。公司的前身是一汽变速箱厂，始建于1987年6月23日。公司先后经历了工厂、分公司、合资公司、有限公司等经营模式的变更。 

　　公司以雄厚的企业实力、精良的设备、先进的工艺、精密的检测仪器、可靠的产品试验手段及完善的保证体系为用户提供高品质的变速箱。公司拥有年产15万套变速箱的生产能力。公司拥有4.8亿元人民币的固定资产，占地面积60556平方米，建筑面积62172平方米，并且拥有设备1275台，其中342台套高效精密的数控类设备。 

　　目前，公司产品的规格覆盖了530牛顿米到2200牛顿米的范围，拥有5、6、7、8、9、10、16等档位的变速箱。产品已经形成了中型和重型两大类产品平台，共7个产品系列。 

卡车厂商有：，东风，上汽红岩等重卡厂家，而客车配套与少林客车、安凯、苏州金龙、等厂家。

设备型号：

机床：型号：MK7132A/SN4

      电压：380V 50HZ      

      相数：3

      满载电流：36A  主电机电流：22.6A

纸带过滤器：型号：HRGL-75

            流量：75升/分

主要产品：

CA6TB(X)053/062/070M变速箱

CA6TB(X)075/085/090M变速箱

CA6BBX095/100/130M变速箱

CA7TB(X)100/110/120M变速箱

CA8TA(X)135M变速箱

CA9TB(X)160M变速箱

CA10TA(X)130/160/190M变速箱

CA12TA(X)160/190/210M变速箱

3、一汽公司总成车间、车桥分公司（2011年6月14日）

一汽汽车有限公司车桥分公司，前身为第一汽车制造厂底盘厂，始建于1953年7月15日。50多年来，经过三次创业、资源整合，于2003年3月28日组建公司，自此走上了自主发展、规模化经营之路。

公司拥有南、北两个厂区，总占地面积15万平方米，生产面积7.5万平方米。企业员工2576人；设备1800余台，其中进口及数控设备600余台。公司下设10个生产车间、11个职能部室，80余条先进的生产线。50多年的经验累积与高新技术的完美结合，使车桥公司的制造工艺处于国内行业前端位置。车桥核心零件齿轮全部采用美国格里森设备加工，等高齿系列采用瑞士奥立康设备生产。

车桥分公司全体员工以“岗位就是责任”的理念，对产品进行持续改进，始终追求车桥产品的完美无缺。“”车桥以技术成熟、工艺完备、性能稳定成为国内大型汽车企业的首选。产品及零部件已远销俄罗斯、美国、韩国、印度等海外市场。主要产品囊括轻、中、重、客、挂等系列，上千个品种的转向及驱动桥。集约化的生产模式，保证了每年为用户提供50万套卓越品质的车桥产品。

一汽车桥分公司目前正结合精益生产方式的推广实施，提升企业管理水平、加速产品研发改进，以卓越的品质倾力打造“中华第一桥”。

4、一汽铸造有限公司铸造一厂（2011年6月15日）

一汽铸造有限公司是中国第一汽车集团公司的全资子公司。下设铸造一厂、铸造二厂、特种铸造厂、有色铸造厂、铸造模具设备厂、锡柴铸造分公司、大连分公司、技术中心（铸造研究所）和长春一汽联合压铸有限公司（合资企业），员工总数6000人，固定资产总值16200万美元，具有铸造产品开发、设计、科研和新技术、新工艺、新材料的研究、应用与推广能力，是集生产科研于一体的大型现代化铸造企业。 

一汽铸造有限公司现有造型线21条，年生产能力35万吨，采用冷风、热风冲天炉与电炉双联熔化工艺，应用气冲、静压、挤压、高压、壳型造型技术，冷芯、热芯、壳芯制芯技术及程控砂处理系统，生产灰铁、球铁、蠕铁等铸件；有色铸造采用高压铸造、重力铸造、熔模铸造工艺，生产铝镁铸件、压铸件等有色合金铸件。采用光谱分析仪、原子吸收检测仪、磁力探伤机、X光探伤仪、电子金相显微镜、三坐标测量仪、各种机械性能检测设备、化学分析和型砂检测等先进设备，为产品质量控制提供及时、准确的信息。拥有专业的铸造检测部门——长春金鼎铸造检测中心，可为广大用户提供各种优质的检测服务。 

　　公司生产的产品覆盖了汽车类重要铸件及农机、机床类铸件，其中，为一汽—大众配套的06A缸体、五阀缸盖、两阀缸盖、06A曲轴处于国际先进水平。 

铸造公司在为集团内部企业配套的同时，还广泛与其它企业建立了友好合作关系，生产的汽车类铸件以及大型铸造模具、风力发电机、注塑机、印刷机、泵体等铸件远销美国、德国、日本、加拿大、印度等国家。

下属分厂：

（1）铸造一厂：主导产品是卡车发动机缸体、缸盖、变速箱壳体、后桥等，生产能力20万吨/年。 

　　（2）铸造二厂： 主导产品是轻型车、轿车发动机缸体等，生产能力3.5万吨/年。 

　　（3） 特种铸造厂：主导产品是曲轴、凸轮轴等，生产能力60万件/年。 

　　（4）有色铸造厂：主导产品是轿车发动机铝缸盖等，生产能力50万件/年。 

　　（5）铸造模具设备厂：主导产品是铸造金属模具、压铸模具、锻模等，加工能力为120万工时/年。 

　　（6）锡柴铸造分公司：主导产品是缸盖、凸轮轴、曲轴、飞轮等，生产能力7万吨/年。 

（7）大连分公司：主导产品是卡车发动机缸盖、排气歧管等，生产能力2万吨/年。

铸造一厂是一汽铸造有限公司下属的大型现代化铸造专业厂，座落在一汽集团公司本部大院内。始建于1953年，现占地面积13.7万平方米,拥有设备1120台，拥有员工2281人，其中高级以上技术职称42人，中级技术职称130人。年生产能力达到20万吨。 铸造一厂生产制造实力雄厚，具有生产高强度、高精度、薄壁铸件的技术能力。主要生产灰口铸铁，球墨铸铁（?钡球铁）多种材质铸件。为一汽集团中重型卡车、轻型车、轿车等提供汽缸体、汽缸盖、变速箱、排气管；后桥壳、减速器壳、轮等500多种优质铸件毛坯，并为国内30多个厂家生产铸件和提供优质技术服务，部分产品出口日本、美国、意大利等国家。 铸造一厂2004年通过VDA6.1、QS9000质量认证。2005年通过了ISO/ TS16949和ISO14000质量认证。1997年被全国总工会授予“全国五一劳动奖”。 铸造人以其独有的执着、奉献、创新、务实的精神，形成了先进的企业文化，培养了“爱铸造、能吃苦；讲文明、守纪律；争上游、夺排头”的厂风，被一汽集团公司领导誉为“铁军”。 

5、一汽铸造有限公司铸造二厂（2011年6月16日）

一汽铸造有限公司铸造二厂是一汽铸造有限公司下属专业厂，拥有采用微机集散式控制的热风除尘冲天炉和45吨有芯工频保温炉、电伺服控制气冲造型线、静压造型线、气压保温浇包、LORAMENDI可编程控制冷芯制芯机、PANGBORN高效鼠笼式抛丸机及贝尔德真空直读光谱仪等先进生产技术、设备和检测手段，共有铸造设备670余台套。年主要生产高精度、高强度、薄壁优质缸体铸件5万多吨。

铸造二厂1996年通过国家1994版ISO9000质量体系认证；1999年通过德国大众公司亚太质保部VDA6.3过程审核及产品审核；2001年通过德国大众公司VDA6.3过程审核；2002年通过VDA6.1和QS9000质量体系认证；2003年通过2000版ISO9000质量体系认证；2005年通过TS16949质量管理体系认证。  

目前，铸造二厂的主要产品有：为一汽—大众公司、一汽轿车股份公司生产的06A、4984118、4GE缸体；为沈阳三菱、天津一汽等生产的472Q、4G6、TA1、珀金斯等系列缸体，其中06A缸造水平处于国内领先地位，为一汽—大众公司独家供应商，在2004年举办的第七届中国国际铸造、锻造及工业炉展览会上，铸造二厂生产的06A缸体荣获金奖。

6、一汽四环汽车股份有限公司（2011年6月17日）

长春一汽四环汽车股份有限公司作为一汽集团公司的第一块“股份制改革的实验田”，于1993年6月正式运营，1996年8月26日在上海证券交易所挂牌上市,现总股本21，152.34万元。企业在市场竞争中不断发展壮大，资产总额由1993年的0.94亿元，猛增至2005年的21.3亿元。

近年来，公司通过产品结构调整，充分利用股份制优势，高效利用募集资金，加快企业改造步伐。将企业内部资源清晰地调整为主打“”品牌的改装车和主打“富奥”品牌的汽车零部件两大产品平台。 

　　目前，公司拥有车轮分公司、专用车分公司、汽研联合改装分公司、冲压件分公司、运输经贸分公司等5家全资子公司和长春富奥-江森自控汽车饰件系统有限公司、长春四环八达电器有限责任公司等2家控股子公司；并先后以合资、合作方式成立了长春曼.胡默尔滤清器有限公司、长春富奥东阳塑料制品有限公司、天津英泰汽车饰件有限公司、长春富奥梅克朗汽车镜有限公司等多家参股公司。能自行研制、开发、销售改装车，并为一汽及其他汽车生产厂配套生产车箱总成、车轮总成、汽车内饰及电器、汽车冲压件、塑料件、滤清器、后视镜等产品；是一汽集团公司零部件产业平台上的支柱型企业。

　  全资子公司中有中国最大的车轮生产厂，拥有国内唯一的车轮研发中心，形成了以型钢、滚型、旋压三大系列100余个品种的车轮产品布局，质量和技术水平均处国内领先地位。除为中国各大整车企业配套外，还以其精湛的技术和质量被纳入通用、戴-克、沃尔沃等世界知名汽车企业的采购网络，并对美国、欧洲及东南亚等地区进行批量出口。旗下的专用车分公拥有亚洲最大的车箱生产线，经与改装车分公司联合，能够根据用户的不同需求在较短的时间内完成敞开式、全封闭式、半封闭式、栅栏式、房车、宿营车、冷藏车、自卸车系列、半挂车系列等多种多用途车箱和改装车的设计、制造与销售。 

　　注册资本达5960万美元的大型中美合资企业，长春富奥—江森自控汽车饰件系统有限公司是四环股份控股公司中的佼佼者，其具备生产汽车内饰零件所需先进精良设备和技术、贴近市场的产品开发中心、权威的检试验中心。几年来，以一汽-大众、一汽轿车、一汽等三大市场为依托，先后完成了FM内饰改型座椅、仪表板、副仪表板、门内板、顶蓬、侧后围等全新内饰产品的开发项目。拥有自主知识产权的八达电器分公司是一家国家级高新技术企业，主要生产点火线圈系列产品，年产量可达100万只。企业执行德国大众TL-VW8、TL82 343标准，各项指标完全达到国际同类产品的先进水平，成为整车企业替代进口的首选。

7、一汽铸造有限公司特种铸造厂（2011年6月20日）

该厂是一汽铸造有限公司下属的专业厂，主要生产工艺有压力铸造、熔模铸造、壳型铸造等，年生产能力5000-7000吨。企业拥有X光探伤机、密度仪、光电光谱分析仪等，均从国外引进。目前有700吨以上进口压铸机6台，其他吨位压铸机20余台，为一汽大众配套的曲轴逐年增加，还开发生产镁方向盘骨架８种，年产量达40000件以上。 

8、一汽巴勒特锻造（长春）有限公司（2011年6月21日）

一汽巴勒特锻造（长春）有限公司，成立于2006年3月9日，并且在同年3月20日举行了盛大的挂牌成立庆典。

一汽巴勒特锻造（长春）有限公司是在原中国第一汽车集团公司的全资子公司一汽锻造有限公司基础上合资组建的。公司占地面积100554平方米，印度巴勒特锻造有限公司和第一汽车集团投资比分别为52%、48%。该项目是印度企业迄今为止在中国的最大投资，这个项目的合作成功，对中印双边贸易和经济合作有着划时代的意义。

一汽巴勒特锻造（长春）有限公司，将从事汽车和非汽车行业各类锻件的制造；锻造模具的开发、设计和技术咨询；非标准锻造设备和技术设备的设计、制造和技术服务；锻造与锻压设备的技术服务及备件加工等。其产品除为一汽集团及国内外其它整车市场配套外，还可向铁路、矿山、钢铁、石油工业领域拓展。合资公司目前拥有各类锻压设备370多台，其中有45个锻造机组, 15条锻件热处理生产线。合资公司未来十年，年生产锻件能力将达到200000吨。

印度巴勒特锻造公司和一汽锻造有限公司分别是中印两国锻造行业的龙头企业，继承双方优势资源而成立的合资公司着眼全球经济，确定了新的奋斗目标：在不远的将来成为全球一流的锻造公司。

生产设备：锻压机1600t,2000t,3150t,4000t,12500t.模锻锤1t,2t,3t,4t,5t,10t.平锻机225t,500t,630t,800t,900t,1250t,2000t.热墩机．碾环机．辊锻机．楔横轧．轴头线。

9、长春汽车材料研究所（2011年6月22日）

中国第一汽车集团公司技术中心成立于1995年，是国家经贸委、国家税务总局、海关总署认定的国家级技术中心。1999年在全国231家企业技术中心中列第七位，机械行业第一位。 

　　技术中心在整车、车身、底盘、发动机、零部件、新工艺、新材料等方面的设计、研究、试制、试验检测、计算分析工作上有着丰富的经验，是全国汽车行业中集科学研究、产品开发于一身的规模大、核心能力强、研制手段先进、技术实力雄厚的汽车产品研制开发和试验检测基地。 

　　技术中心占地面积35.5万平方米，建筑面积13.08万平方米；现有工程技术人员1340人，其中博士19人、硕士91人。设有二个博士后工作站。多年来共开发出300余种车型，完成1000余项科研成果，获部级以上奖励200余项。同时已与国内外研发机构、大专院校建立了广泛的合作关系。 

　　跨入新世纪，面临新挑战，中心人将团结一心、开拓进取、抓住机遇、奋力拚博，坚持以人为本与机制领先并重，资源投入与资源开发并举，国际合作与国内联合并进，实现自身发展的跨越。

10、一汽卡车有限公司薄板冲压车间（2011年6月13日）

一汽汽车有限公司卡车厂薄板车间是专业冲压生产单位。 

车间始建于1953年（原名为一汽车身厂），座落在风景秀丽的吉林春市。50多年来经过技术引进、设备更新、厂房、环境改造，车间已成为集冲压工艺编制；模具设计、制造、调整；设备安装、维修等技术服务、支持为一体的综合性冲压生产单位。

车间占地面积为35074平米，现有冲压生产线，其中一条为国际领先的自动冲压生产线。拥有各类冲压设备52台（双动压力机5台），可满足料厚0.6毫米—12毫米各类大、中、小、内、外汽车冲压件及车架纵梁、横梁类零件的生产。

车间承担一汽集团公司的卡车、马自达6轿车、红旗轿车等冲压件1200多个品种。拥有各类模具3000多套。多年来一直为公司及一汽轿车等公司供货。

车间与宝钢，日本新日铁、鞍钢、武钢等公司建立了长期合作关系。有冷钆板、热钆板、高强度钢板、拼焊板、汽车用梁类钢板约50多种冲压钢板材料供选择使用。

车间现有职工551人，其中干部24人，操作工人527人。车间的技术力量雄厚。有62名冲模钳工、有9名高级工程师、11名工程师、22名技师、2名高级技师、国家二级操作师1名、国家三级操作师2名。

在管理上，车间管理引进日本丰田生产管理方式（TPS管理方式），生产成本低，供货及时。连续4年通过“T/S16949、标、ISO9000、3C”等质量认证。在质量保证上采用“检验模、三座标”等先进的检测手段。实现了质量改进PDCA循环。严格的质量控制手段可为您提供一流的产品。

随着中国汽车工业的快速发展和全球经济一体化的步伐，作为拥有50年的冲压生产经验，和中国最具有竞争力的冲压生产企业，我们将迈出国门，走向世界，在满足公司内部生产的同时，真诚同国内外汽车、轻工、化工、冶金、机械等各行各业建立良好的合作伙伴关系，为您提供一流的冲压产品及相关技术服务。

我们将秉承“提供优质产品，协助您走向成功”的价值观和 “用户第一” 的经营理念与您合作、交流，望有识之士与我们联系，让我们共同打造未来

四、主要工艺介绍

1、砂型铸造工艺：

    砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。

砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。 

粘土湿砂型

　　以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。 

　　以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，液态金属在重力下充填铸型来生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 

　　砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。 

　　砂型制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。 

　　粘土湿砂型以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。 

　　粘土湿砂型铸造的优点是：①粘土的资源丰富、价格便宜。②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。③制造铸型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的时间长。⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。缺点是：①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。③铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。 

　　20世纪初铸造业开始采用辗轮式混砂机混砂，使粘土湿型砂的质量大为改善。新型大功率混砂机可使混砂工作达到高效率、高质量。以震实为主的震击压实式造型机的出现，又显著提高了铸型的紧实度和均匀性。随着对铸件尺寸精度和表面质量要求的提高，又出现了以压实为主的高压造型机。用高压造型机制造粘土湿砂型，不但可使铸件尺寸精度提高，表面质量改善，而且使紧实铸型的动作简化、周期缩短，使造型、合型全工序实现高速化和自动化。气体冲击加压的新型造型机，利用粘土浆的触变性,可由瞬时施以0.5兆帕的压力而得到非常紧密的铸型。这些进展是粘土湿砂型铸造能适应现代工业要求的重要条件。因而这种传统的工艺方法一直被用来生产大量优质铸件。 

　　粘土干砂型制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。砂型制好以后，型腔表面要涂以耐火涂料，再置于烘炉中烘干，待其冷却后即可合型和浇注。烘干粘土砂型需很长时间，要耗用大量燃料，而且砂型在烘干过程中易产生变形，使铸件精度受到影响。粘土干砂型一般用于制造铸钢件和较大的铸铁件。自化学硬化砂得到广泛采用后，干砂型已趋于淘汰。 

　　化学硬化砂型这种砂型所用的型砂称为化学硬化砂。其粘结剂一般都是在硬化剂作用下能发生分子聚合进而成为立体结构的物质，常用的有各种合成树脂和水玻璃。化学硬化基本上有3种方式。 

　　①自硬:粘结剂和硬化剂都在混砂时加入。制成砂型或型芯后，粘结剂在硬化剂的作用下发生反应而导致砂型或型芯自行硬化。自硬法主要用于造型，但也用于制造较大的型芯或生产批量不大的型芯。 

　　②气雾硬化:混砂时加入粘结剂和其他辅加物，先不加硬化剂。造型或制芯后，吹入气态硬化剂或吹入在气态载体中雾化了的液态硬化剂，使其弥散于砂型或型芯中，导致砂型硬化。气雾硬化法主要用于制芯，有时也用于制造小型砂型。 

　　③加热硬化:混砂时加入粘结剂和常温下不起作用的潜硬化剂。制成砂型或型芯后，将其加热，这时潜硬化剂和粘结剂中的某些成分发生反应，生成能使粘结剂硬化的有效硬化剂，从而使砂型或型芯硬化。加热硬化法除用于制造小型薄壳砂型外，主要用于制芯。 

　　化学硬化砂型铸造工艺的特点是：①化学硬化砂型的强度比粘土砂型高得多，而且制成砂型后在硬化到具有相当高的强度后脱膜，不需要修型。因而，铸型能较准确地反映模样的尺寸和轮廓形状，在以后的工艺过程中也不易变形。制得的铸件尺寸精度较高。②由于所用粘结剂和硬化剂的粘度都不高，很易与砂粒混匀，混砂设备结构轻巧、功率小而生产率高，砂处理工作部分可简化。③混好的型砂在硬化之前有很好的流动性，造型时型砂很易舂实，因而不需要庞大而复杂的造型机。④用化学硬化砂造型时,可根据生产要求选用模样材料,如木、塑料和金属。⑤化学硬化砂中粘结剂的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末状辅料,如采用粒度相同的原砂，砂粒之间的间隙要比粘土砂大得多。为避免铸造时金属渗入砂粒之间，砂型或型芯表面应涂以质量优良的涂料。⑥用水玻璃作粘结剂的化学硬化砂成本低、使用中工作环境无气味。但这种铸型浇注金属以后型砂不易溃散；用过的旧砂不能直接回收使用，须经再生处理，而水玻璃砂的再生又比较困难。⑦用树脂作粘结剂的化学硬化砂成本较高,但浇注以后铸件易于和型砂分离,铸件清理的工作量减少，而且用过的大部分砂子可再生回收使用。 

　　型芯为了保证铸件的质量，砂型铸造中所用的型芯一般为干态型芯。根据型芯所用的粘结剂不同，型芯分为粘土砂芯、油砂芯和树脂砂芯几种。 

　　粘土砂芯用粘土砂制造的简单的型芯。 

　　油砂芯用干性油或半干性油作粘结剂的芯砂所制作的型芯，应用较广。油类的粘度低，混好的芯砂流动性好，制芯时很易紧实。但刚制成的型芯强度很低，一般都要用仿形的托芯板承接，然后在200～300℃的烘炉内烘数小时，借空气将油氧化而使其硬化。这种造芯方法的缺点是：型芯在脱模、搬运及烘烤过程中容易变形，导致铸件尺寸精度降低；烘烤时间长，耗能多。 

树脂砂芯用树脂砂制造的各种型芯。型芯在芯盒内硬化后再将其取出，能保证型芯的形状和尺寸的正确。根据硬化方法不同，树脂砂芯的制造一般分为热芯盒制芯和冷芯盒制芯两种方法。①热芯盒法制芯：50年代末期出现。通常以呋喃树脂为芯砂粘结剂，其中还加入潜硬化剂(如氯化铵)。制芯时，使芯盒保持在200～300℃，芯砂射入芯盒中后，氯化铵在较高的温度下与树脂中的游离甲醛反应生成酸，从而使型芯很快硬化。建立脱模强度约需10～100秒钟。用热芯盒法制芯,型芯的尺寸精度比较高，但工艺装置复杂而昂贵，能耗多，排出有刺激性的气体，工人的劳动条件也很差。②冷芯盒法制芯：60年代末出现。用尿烷树脂作为芯砂粘结剂。用此法制芯时,芯盒不加热,向其中吹入胺蒸汽几秒钟就可使型芯硬化。这种方法在能源、环境、生产效率等方面均优于热芯盒法。70年代中期又出现吹二氧化硫硬化的呋喃树脂冷芯盒法。其硬化机理完全不同于尿烷冷芯盒法，但工艺方面的特点，如硬化快、型芯强度高等，则与尿烷冷芯盒法大致相同。

2、熔模铸造工艺：

熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。 

　　可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。 

　　熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。 

　　熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。 

熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。

1．熔模的制造：

熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。

1.1模料的配制及回收

1）模料的配制 

　　配制模料的目的是将组成模料的各种原材料混合成均匀的一体，并使模料的状态符合压制熔模的要求。 

　　配制时主要用加热的方法使各种原材料熔化混合成一体，而后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用。有时也有将模料熔化为液体直接浇注熔模的情况。 

　　2）模料的回收。 

　　使用树脂基模料时，由于对熔模的质量要求高，大多用新材料配制模料压制铸件的熔模。而脱模后回收的模料，在重熔过滤后用来制作浇冒口系统的熔模。 

使用蜡基模料时，脱模后所得的模料可以回收，再用来制造新的熔模。可是在循环使用时，模料的性能会变坏，脆性增大，灰分增多，流动性下降，收缩率增加，颜色由白变褐，这些主要与模料中硬脂酸的变质有关。因此，为了尽可能地恢复旧模料的原有性能，就要从旧模料中除去皂盐，常用的方法有盐酸（硫酸）处理法，活性白土处理法和电解回收法。

1.2熔模和模组的制造

1）熔模的制造 

　　生产中大多采用压力把糊状模料压入压型的方法制造熔模。压制熔之前，需先在压型表面涂薄层分型剂，以便从压型中取出熔模。压制蜡基模料时，分型剂可为机油、松节油等；压制树脂基模料时，常用 麻油和酒精的混合液或硅油作分型剂。分型剂层越薄越好，使熔模能更好地复制压型的表面，提高熔模的表面光洁度。压制熔模的方法有三种，柱塞加压法、气压法和活塞加压法。 

　　2）熔模的组装 

　　熔模的组装是把形成铸件的熔模和形成浇冒口系统的熔模组合在一起，主要有两种方法： 

　　a.焊接法 用薄片状的烙铁，将熔模的连接部位熔化，使熔模焊在一起。此法较普遍。 

b.机械组装法 在大量生产小型熔模铸件时，国外已广泛采有机械组装法组合模组，采用此种模组可使模组组合和效率大大提高，工作条件也得到了改善。

2.型壳的制造

制壳过程中的主要工序和工艺为： 

　　1）模组的除油和脱脂 

　　在采用蜡基模料制熔模时，为了提高涂料润湿模组表面的能力，需将模组表面的油污去除掉。 

　　2）在模组上涂挂涂料和撒砂 

　　涂挂涂料以前,应先把涂料搅拌均匀,尽可能减少涂料桶中耐火材料的沉淀,调整好涂料的粘度或比重，以使涂料能很好地充填和润湿熔模，挂涂料时,把模组浸泡在涂料中,左右上下晃动,使涂料能很好润湿熔模，均匀覆盖模组表面。涂料涂好后，即可进行撒吵。 

　　3）型壳干燥和硬化 

　　每涂复好一层型壳以后，就要对它进行干燥和硬化，使涂料中的粘结剂由溶胶向冻胶、凝胶转变，把耐火材料连在一起。 

　　4）自型壳中熔失熔模 

　　型壳完全硬化后，需从型壳中熔去模组，因模组常用蜡基模料制成，所以也把此工序称为脱蜡。根据加热方法的不同，有很多，脱蜡方法，用得较多的是热水法和同压蒸汽法。 

　　5）焙烧型壳 

如需造型（填砂）浇注，在焙烧之前，先将脱模后的型壳埋箱内的砂粒之中，再装炉焙烧。如型壳高温强度大，不需造型浇注，则可把脱模后的型壳直接送入炉内焙烧。焙烧时逐步增加炉温，将型壳加热至800-1000℃，保温一段时间，即可进行浇注。

3. 熔模铸件的浇注

熔模铸造时常用的浇注方法有： 

　　1）热型重力浇注方法有以下几种。 

　　这是用得最广泛的一种浇注形式，即型壳从焙烧炉中取出后，在高温下进行由浇注。此时金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度。但铸件在热型中的缓慢冷却会使晶粒粗大，这就降低了铸件的机械性能。在浇注碳钢铸件时，冷却较慢的铸件表面还易氧化和脱碳，从而降低了铸件的表面硬度、光洁度和尺寸精度。 

　　2）真空吸气浇注 

　　将型壳放在真空浇注箱中，通过型壳中的微小孔隙吸走型腔中的气体，使液态金属能更好地充填型腔，复制型腔的形状，提高铸件精度，防止气孔、浇不足的缺陷。该法已在国外应用。 

　　3）压力下结晶 

　　将型壳放在压力罐内进行浇注，结束后，立即封闭压力罐，向罐内通入高压空气或惰性气体，使铸件在压力下凝固，以增大铸件的致密度。在国外最大压力已达150atm。 

　　4）定向结晶（定向凝固） 

一些熔模铸件如涡轮机叶片、磁钢等，如果它们的结晶组织是按一定方向排列的柱状晶，它们的工作性能便可提高很多，所以熔模铸造定向结晶技术正迅速地得到发展。

4．熔模铸件的清理

熔模铸件清理的内容主要为：（1）从铸件上清除型壳；（2）自浇冒系统上取下铸件；（3）去除铸件上所粘附的型壳耐火材料；（4）铸件热处理后的清理，如除氧化皮、尽边和切割浇口残余等。

3、锻造工艺：

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。

锻造的分类：

按变形温度

　　按变形温度，锻造又可分为热锻（锻造温度高于坯料金属的再结晶温度）、温锻（锻造温度低于金属的再结晶温度）和冷锻（常温）。钢的开始再结晶温度约为727℃，但普遍采用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。 

按坯料的移动方式

　　根据坯料的移动方式，锻造可分为自由锻、镦粗、挤压、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。 

　　1、自由锻。利用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以获得所需锻件，主要有手工锻造和机械锻造两种。 

　　2、模锻。模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有一定形状的锻模膛内受压变形而获得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等等。 

　　3、 闭式模锻和闭式镦锻由于没有飞边，材料的利用率就高。用一道工序或几道工序就可能完成复杂锻件的精加工。由于没有飞边，锻件的受力面积就减少，所需要的荷载也减少。但是，应注意不能使坯料完全受到，为此要严格控制坯料的体积，控制锻模的相对位置和对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。 

按锻模的运动方式

　　根据锻模的运动方式，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等方式。摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。为了提高材料的利用率，辊锻和横轧可用作细长材料的前道工序加工。与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺寸相比，锻造力较小情况下也可实现形成。包括自由锻在内的这种锻造方式，加工时材料从模具面附近向自由表面扩展，因此，很难保证精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机控制，就可用较低的锻造力获得形状复杂、精度高的产品,例如生产品种多、尺寸大的汽轮机叶片等锻件。 

　　锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形特点，锻造设备可分为下述四种形式： 

　　锻造力形式：油压直接驱动滑块的油压机。 

　　准冲程方式：油压驱动曲柄连杆机构的油压机。 

　　冲程方式：曲柄、连杆和楔机构驱动滑块的机械式压力机。 

　　能量方式：利用螺旋机构的螺旋和磨擦压力机。 

　　为了获得高的精度应注意防止下死点处过载，控制速度和模具位置。因为这些都会对锻件公差、形状精度和锻模寿命有影响。另外，为了保持精度，还应注意调整滑块导轨间隙、保证刚度，调整下死点和利用补助传动装置等措施。  

按滑块的运动方式

　　还有滑块垂直和水平运动(用于细长件的锻造、润滑冷却和高速生产的零件锻造)方式之分，利用补偿装置可以增加其它方向的运动。上述方式不同，所需的锻造力、工序、材料的利用率、产量、尺寸公差和润滑冷却方式都不一样，这些因素也是影响自动化水平的因素。 

锻造的材料和流程：

锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。 金属在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻温度、合理的变形量及变形速度对提高产品质量、降低成本有很大关系。 

　　一般的中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。棒料的晶粒组织和机械性能均匀、良好，形状和尺寸准确，表面质量好，便于组织批量生产。只要合理控制加热温度和变形条件，不需要大的锻造变形就能锻出性能优良的锻件。 

　　铸锭仅用于大型锻件。铸锭是铸态组织，有较大的柱状晶和疏松的中心。因此必须通过大的塑性变形，将柱状晶破碎为细晶粒，将疏松压实，才能获得优良的金属组织和机械性能。 

　　经压制和烧结成的粉末冶金预制坯，在热态下经无飞边模锻可制成粉末锻件。锻件粉末接近于一般模锻件的密度，具有良好的机械性能，并且精度高，可减少后续的切削加工。粉末锻件内部组织均匀，没有偏析，可用于制造小型齿轮等工件。但粉末的价格远高于一般棒材的价格，在生产中的应用受到一定。

　　对浇注在模膛的液态金属施加静压力，使其在压力作用下凝固、结晶、流动、塑性变形和成形，就可获得所需形状和性能的模锻件。液态金属模锻是介于压铸和模锻间的成形方法，特别适用于一般模锻难于成形的复杂薄壁件。 

　　不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。 

锻造用料除了通常的材料，如各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金之外，铁基高温合金，镍基高温合金，钴基高温合金的变形合金也采用锻造或轧制方式完成，只是这些合金由于其塑性区相对较窄，所以锻造难度会相对较大，不同材料的加热温度，开锻温度与终锻温度都有严格的要求。

4、正火热处理工艺：

正火，又称常化，是将工件加热至Ac3或Accm以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。其目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化。正火与退火的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度稍快，因而正火组织要比退火组织更细一些，其机械性能也有所提高。另外，正火炉外冷却不占用设备，生产率较高，因此生产中尽可能采用正火来代替退火。 

　　正火的主要应用范围有：①用于低碳钢，正火后硬度略高于退火，韧性也较好，可作为切削加工的预处理。②用于中碳钢，可代替调质处理作为最后热处理，也可作为用感应加热方法进行表面淬火前的预备处理。③用于工具钢、轴承钢、渗碳钢等，可以消降或抑制网状碳化物的形成，从而得到球化退火所需的良好组织。④用于铸钢件，可以细化铸态组织，改善切削加工性能。⑤用于大型锻件，可作为最后热处理，从而避免淬火时较大的开裂倾向。⑥用于球墨铸铁，使硬度、强度、耐磨性得到提高，如用于制造汽车、拖拉机、柴油机的曲轴、连杆等重要零件。 ⑦过共析钢球化退火前进行一次正火，可消除网状二次渗碳体，以保证球化退火时渗碳体全部球粒化。 

　　正火后的组织：亚共析钢为F+S，共析钢为S，过共析钢为S+二次渗碳体，且为不连续。 

将工件加热到适当温度（Ac3或ACcm 以上 30～50℃）（见钢铁显微组织），保温后在空气中冷却的金属热处理工艺。正火主要用于钢铁工件。一般钢铁正火与退火相似，但冷却速度稍大，组织较细。有些临界冷却速度（见淬火）很小的钢，在空气中冷却就可以使奥氏体转变为马氏体，这种处理不属于正火性质，而称为空冷淬火。与此相反，一些用临界冷却速度较大的钢制作的大截面工件，即使在水中淬火也不能得到马氏体，淬火的效果接近正火。钢正火后的硬度比退火高。正火时不必像退火那样使工件随炉冷却，占用炉子时间短，生产效率高，所以在生产中一般尽可能用正火代替退火。对于含碳量低于0.25%的低碳钢，正火后达到的硬度适中，比退火更便于切削加工，一般均采用正火为切削加工作准备。对含碳量为0.25～0.5%的中碳钢，正火后也可以满足切削加工的要求。对于用这类钢制作的轻载荷零件，正火还可以作为最终热处理。高碳工具钢和轴承钢正火是为了消除组织中的网状碳化物，为球化退火作组织准备。

5、焊接工艺：

焊接是被焊工件的材质（同种或异种），通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件的材质达到原子间的建和而形成永久性连接的工艺过程。

熔焊

　　金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。 

　　熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。 

　　在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。 

　　为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。 

压焊

　　压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。 

　　各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料。多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。 

钎焊

　　钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。 

焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。

6、冲压工艺：

冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。

五、感兴趣的问题

1、中频炉与冲天炉的区别？

中频炉是一种将工频50HZ交流电转变为中频（300HZ以上至1000HZ）的电源装置，把三相工频交流电，整流后变成直流电，再把直流电变为可调节的中频电流，供给由电容和感应线圈里流过的中频交变电流，在感应圈中产生高密度的磁力线，并切割感应圈里盛放的金属材料，在金属材料中产生很大的涡流。这种涡流同样具有中频电流的一些性质，即，金属自身的自由电子在有电阻的金属体里流动要产生热量。采用三相桥式全控整流电路将交流电整流为直流电，例如据把一根金属圆柱体放在有交变中频电流的感应圈里，金属圆柱体没有与感应线圈直接接触，通电线圈本身温度已很低，可是圆柱体表面被加热到发红，甚至熔化，而且这种发红和熔化的速度只要调节频率大小和电流的强弱就能实现。如果圆柱体放在线圈中心，那么圆柱体周边的温度是一样的，圆柱体加热和熔化也没有产生有害气体、强光污染环境。国内优秀生产商宁波市神光电炉有限公司、国内知名生产商河北恒远电炉制造有限公司生产的中频炉广泛用于有色金属的熔炼[主要用在熔炼钢、合金钢、特种钢、铸铁等黑色金属材料以及不锈钢、锌等有色金属材料的熔炼，也可用于铜、铝等有色金属的熔炼和升温，保温，并能和高炉进行双联运行。]、锻造加热[用于棒料、圆钢，方钢，钢板的透热，补温，兰淬下料在线加热，局部加热，金属材料在线锻造（如齿轮、半轴连杆、轴承等精锻）、挤压、热轧、剪切前的加热、喷涂加热、热装配以及金属材料整体的调质、退火、回火等。] 热处理调质生产线[主要供轴类（直轴、变径轴，凸轮轴、曲轴、齿轮轴等）；齿轮类；套、圈、盘类；机床丝杠；导轨；平面；球头；五金工具等多种机械（汽车、摩托车）零件的表面热处理及金属材料整体的调质、退火、回火]等。

    冲天炉：是铸造生产中熔化铸铁的重要设备，将铸铁块熔化成铁水后浇注到砂型中待冷却后开箱而得到铸件。冲天炉是一种竖式圆筒形熔炼炉，分为前炉和后炉。前炉又分为出铁口，出渣口，炉盖前炉缸和过桥。后炉又分为三个部分，顶炉，腰炉和炉缸。腰炉与热风围管分开，修炉之后合上，用泥巴密封。顶炉上是热交换器。主要用于铸铁件生产，也用以配合转炉炼钢，因炉顶开口向上，故称冲天炉。冲天炉的工作过程：先将一定量的装入炉内作为底焦，它的高度一般在一米以上。点火后，将底焦加至规定高度，从风口至底焦的顶面为底焦高度。然后按炉子的熔化率将配好的石灰石、金属炉料和层焦按次序分批地从加料口加入。在整个开炉过程中保持炉料顶面在加料口下沿。经风口鼓入炉内的空气同底焦发生燃烧反应，生成的高温炉气向上流动，对炉料加热，并使底焦顶面上的第一批金属炉料熔化。熔化后的铁滴在下落到炉缸的过程中，被高温炉气和炽热的焦炭进一步加热，这一过程称为过热。随着底焦的烧失和金属炉料的熔化，料层逐渐下降。每批炉料熔化后，燃料由外加的层焦补充，使底焦高度基本上保持不变，整个熔化过程连续进行。应用领域：冲天炉主要应用于钢铁、冶金、矿山等行业。 

　　炉料中的石灰石在高温炉气的作用下分解成石灰和二氧化碳。石灰是碱性氧化物，它能和焦炭中的灰分和炉料中的杂质、金属氧化物等酸性物质结合成熔点较低的炉渣。熔化的炉渣也下落到炉缸，并浮在铁水上。 

　　在冲天炉内，同时进行着底焦的燃烧、热量的传递和冶金反应 3个重要过程。根据物理、化学反应的不同，冲天炉以燃烧区为核心，自上而下分为：预热带、熔化带、还原带、氧化带和炉缸等 5个区域。由于炉气、焦炭和炉渣的作用，熔化后的金属成分也发生一定的变化。在铸铁的5大元素中,碳和硫一般会增加，硅和锰一般会烧损，磷则变化不大。铁水的最终化学成分，就是金属炉料的原始成分和熔炼过程中成分变化的综合结果。

2、四缸发动机和六缸发动机的区别和特点？

汽车发动机常用缸数有3、4、5、6、8缸。排量1升以下的发动机常用3缸，1--2.5升一般为4缸发动机，3升左右的发动机一般为6缸，4升左右为8缸，5.5升以上用12缸发动机。一般来说，在同等缸径下，缸数越多，排量越大，功率越高；在同等排量下，缸数越多，缸径越小，转速可以提高，从而获得较大的提升功率。 可以看出缸数与汽车排量是直接关系,六缸发动机与四缸发动机不存在比较意义

其次要搞懂的是排量1升以下的车就是指"微车"最好的例子:长安奥托 优点:节油 轻巧 适合普通百姓 缺点:马力当然比不上大排量汽车 此外很多城市有小排量汽车的法规 

一般情况下，按照排量大小的不同发动机分为三缸、四缸、六缸、八缸几种类型。目前1.3L-2.3L排量的车大多采用直列四缸发动机，其特点是体积小、结构简单、维修方便；2.5L以上的排量一般采用多缸设计，其中有直列六缸，如宝马；也有呈一定角度分两边排列的V型六缸发动机，可有效果降低震动和噪音，如别克车系；一般来说排量越大，发动机的功率就越高。但现在也有些小排量的车通过涡轮增压、多气门、可变正时器等技术来提高功率。

 关于最大功率与最大扭矩：这往往是大家最容易混淆的两个概念，有人认为车的功率越大，力就越大，其实不然。同样300匹马力，在跑车上可以让车跑到250公里／小时以上的速度，但在一部货柜车上，可能最多只有150公里／小时的速度，但它能拖动30-40吨重的货柜。这里面的奥秘就在于两部车的扭矩有很大的不同，简单来说，功率表现在高转速，在发动机性能曲线图上，随着转速上升而明显上升，它决定了车子能跑多快，扭矩不一定在高转速时发挥，在曲线图上较为平直，它可以决定车行驶时的力量，包括加速性。

在解读发动机参数时，需要注意的是，不要单看功率有多大，同时也要看到扭力参数，并注意当发动机处于最大功率、最大扭矩时的转速，当然以转速值稍低为好。

六、实习感想：

这次能有机会在中国一汽生产实习，让我倍感珍惜，6月11日我们便坐上火车，经历了整整10个小时的长途跋涉，12日早上我们来到了美丽的长春市，开始了实习生活。

经过这次实习，我从三点谈谈自己的感想：

首先，在实习中学会了知识，通过实习我们真正的看到了汽车零部件的生产工艺：变速箱的组装、J6卡车的总成、发动机的铸造过程、车桥车轮的成型过程、曲轴曲柄的生产流程都给我留下了深刻的印象，但是最为一个材料专业的学生，我主要把精力发在了砂型铸造、熔模铸造、热处理、锻造和焊接等这些工艺的参观。尤其是在一铸和二铸的铸造车间，我们看到了砂型的配制、砂型的制作、金属的熔炼、金属液的浇注和逐渐的冷却过程。以前在课堂上都是听王桂芹老师给我们讲解，但是由于缺乏感性认识，对于真正的铸造过程和铸造车间并不了解，实习让我们的知识得到了升华，为以后我们的学习研究和工作都有很大的帮助。

其次，在十天实习中我们了解了一汽的企业文化，十天中我们先后参观了九个车间、一个研究所，一汽的方方面面都展现在我的眼里。企业文化是企业核心竞争力的关键所在。一汽的文化中“出汽车、出人才、出经验”（核心理念）“争第一、创新业、担责任”（核心价值）“学习、创新、抗争、自强”（企业精神） 是企业的灵魂，它是构成企业核心竞争力的关键所在，是企业发展的原动力。早就说过，没有文化的是愚蠢的，而愚蠢的是不能战胜敌人的。企业也是一样,没有文化的企业,是愚蠢的企业,而愚蠢的企业是不能在竞争中取胜的。企业文化是企业明天的竞争力，要进一步推动企业发展，要真正成为一流企业，就是要借助企业文化强大的推动力。企业文化可增强企业的凝聚力、向心力，激励员工开拓创新、建功立业的斗志。企业文化对员工起着内在的约束作用。企业文化可促进企业经济效益的提升。企业和谐文化是创建和谐社会的助推器。一汽正是在这一文化的熏陶下不断前进。

然而，实习让我认识到我国汽车行业乃至整个汽车相关产业链的落后。除却公司的总装车间以外，几乎参观的每一个车间都是“脏、乱、吵、累、差”生产设备陈旧，效率底下，尤其是一铸二铸的铸造车间简直让人无法接受，然而，这却是中国最大的、最先进的铸造设备，让人顿感寒意。要改变目前的现状就需要我们更加的努力学习，从技术上改变，创造出我们自主的先进产业。

最后衷心感谢我们的带队老师，卢老师、张老师、潘老师为我们付出巨大，联系工厂、安排学生、每天带队、还要照顾我们的生活，老师你们辛苦了，真的非常非常的感激您们！下载本文