一、工程概况

我标段为xxxxxxx，是武深高速公路的一段。标段总长11.82公里，其中主线桥梁2819.4m/6座，互通区桥梁3034.88m/10座，桩基1016根。其中D=2.5m桩基18根，其中D=2.2m桩基16根，其中D=2m 桩基78根，D=1.8m桩基163根，D=1.6m桩基448根，D=1.5m桩基162根，D=1.4m桩基71根，D=1.2m桩基60根。本次桩基首件为贵东河大桥8#-0桩基，桩径1.5m，桩长为33m，桩顶标高为135.200m，桩底标高为102.200m，桩基为摩擦桩，设计要求桩底沉渣厚度不大于10cm。

二、工艺性试桩的内容及目的

1、工艺流程

此次试桩是根据施工组织设计中制定的工艺流程，经过前期准备，按照以下施工工序：施工准备→施工放样→埋设护筒→钻机就位、校正→测量复核→旋挖钻钻孔施工→成孔质量检测→清孔→沉渣检测→安放钢筋笼→下导管→二次清孔→混凝土灌注等工序，精心组织施工，通过试桩所得工艺参数来提高施工质量及施工效率。

2、试桩目的

通过试桩，可以达到以下基本目的：

（1）摸索适应于不同地质状况的成孔工艺，总结经验，为下阶段正式桥梁桩基施工提供工艺参数。

（2）验证地质钻探资料或设计参数，为优化设计提供依据。

（3）让操作工人及现场施工技术人员熟悉旋挖钻桩基施工工艺及方法。

（4）树立企业良好的作风，为以后的施工做好准备，避免施工中出现不必要的问题，顺利完成仁新高速公路的建设。

三、资源配置情况

1、每台钻机施工人员配备情况

钻机施工人员配备表

2、机械配备情况

机械配置情况

3、混凝土配合比

⑴采用C30水下混凝土配合比，配合比比例为水泥：细骨料：粗骨料：粉煤灰：水：外加剂=310：730：1094：75：200：10.8。

⑵计算性能指标为：水胶比0.52，砂率40% 。

⑶要求塌落度160～200mm。

⑷配制强度38.2MPa。

4、钢筋

钢筋主筋采用HRB400Φ25钢筋，箍筋采用HPB300φ10钢筋。钢筋笼主筋焊接采用双面搭接焊，笼与笼对接采用单面搭接焊。

四、试桩时间安排

1、施工准备

第一根桩基为贵东河大桥8#-0桩基，自2015年10月21日起，陆续进行了场地平整、测量放样、埋设护筒、钻机就位、导管水密性试验、复核护筒中心与桩位中心重合、挖泥浆池、制备泥浆等准备工作。

2、试桩过程

第一根桩(8#-0)

(1)旋挖钻钻孔：2015年10月22日8点00分开始钻孔，2015年10月22日10点45分终孔。

(2)安装钢筋笼：2015年10月22日11：00～14：25。

(3)二次清孔：2015年10月22日15:20～2015年10月23日11：20。

(4)灌注日期：2015年10月23日11点30分开始灌注，2015年10月23日13点30分灌注完毕。

五、施工过程

1、施工准备

（1）项目总工组织技术人员进行施工图纸会审，对施工现场进行深入的调查和研究，收集与施工相关资料，编制合理的施工组织设计，使桩基施工保持连续、均衡、有节奏地进行，报请监理工程师审批后实施。

（2）对试桩的墩位进行精确技术交底，确定其在施工时的具体操作方法和注意事项。

（3）对8#-0桩基测量放样后，进行施工场地平整，做好施工准备工作。

（4）旋挖钻机、装载机、吊车等设备进场后进行安装、调试。

（5）钻孔桩钢筋经检验合格后进行加工，用于混凝土拌合的设备及材料经验收合格后方可开工。

（6）完善质量自控体系，做好文明施工，规范现场管理，做到标识清楚。

（7）加强环保措施，对钻孔泥浆排放和运输，以及钻孔对地下水和当地河流等的影响，制定了专项施工措施。

2、护筒埋设

（1）埋设护筒前，我项目部对施工场地进行了平整处理，确保钻机底座水平、密实，以避免在钻进过程中钻机产生沉陷、倾斜现象。

（2）进行测量放样，经监理现场复核无误后，利用十字线放出四个护桩，并以四个护桩为基准进行护筒埋设。

（3）护筒由厚度10mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大300mm，为1800mm.经检查护筒焊缝牢固、密封不漏水。先由旋挖钻头将孔位处护筒埋设深度范围的土挖除，再利用旋挖钻将护筒吊装到位后直接压入土中，夯填粘土至护筒底0.5m以下，护筒口顶端高出地面约50cm，好防止杂物、泥水流入孔内。

（4）钻机就位并使钻头居于孔位中心，并严格保证护筒的竖直度,经监理工程师确认后实施钻进。钻机钻头中心与钢护筒中心位置偏差不大于2cm。

3、泥浆调制

泥浆的性能指标对钻孔中的护壁效果和成孔质量有很大影响，在施工过程中，我们注重了对泥浆性能指标的控制。泥浆的主要性能指标有：泥浆比重、粘度、失水率、含砂率、胶体率、酸碱度，各个指标之间是相互影响相互关联的。

开钻前钻机配备了下列泥浆性能检测仪器：泥浆相对密度计，泥浆粘度计，泥浆含砂率仪，100ml量杯等，并存放于施工现场。

泥浆比重调制控制表

本次试桩泥浆制作控制指标分别为：泥浆比重：1.1 g/cm3；黏度：20～22s；含砂率：1.4%；胶体率：96%；PH值：8。

为满足施工环保要求和泥浆重复使用，在桩位附近采用钢板焊接制作成泥浆箱，泥浆箱尺寸为6m×3.5 m×2.2 m,共设置两个泥浆箱来存储泥浆。储浆能力完全能够满足旋挖钻施工需要。

4、旋挖钻钻孔施工

（1）钻机就位

首先要保证钻机下地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，然后检查护筒埋设后重新定出的桩中心与钻头中心是否相重合，如果偏差较大应调整钻机位置，确保钻孔的中心符合设计要求。钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不大于20mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。

2）钻进

旋挖钻机采用筒式钻斗。其钻进成孔工艺为：旋挖成孔首先通过底部带有活门的桶式钻头回转，利用钻头底部的斗齿切削土体，旋转钻斗并施加压力，并直接将其土体装入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，如此反复作业提高成孔效率。

钻机就位固定后，调整钻杆垂直度，启动泥浆泵，注入调制好的泥浆，待泥浆输进护筒中一定数量后，钻头对准中心放入护筒内进行钻孔。在护筒内采取低档慢速钻进；钻头至护筒底口附近时，保持低转速，暂停进尺，防止反穿孔，适当时间后，继续低进尺；离开护筒

底口1m后方可正常钻进。

钻进时，严格观察孔内泥浆水头有无异常变化，防止塌孔。若有异常变化首先提高孔内泥浆水头，降低钻进速度，降低转速，加大泥浆比重。若有卡钻、埋钻等现象应立即提起钻头，提高水头，研究后再钻进。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，经施工单位技术负责人、监理工程师、设计代表、业主代表认可，方可进行下道工序的施工。

钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换修补。

泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。当遇到卵石层时，每钻进2m，采用人工填筑粘土，采用旋挖钻钻头进行反转，致使粘土对卵石层进行压实，保证卵石层内不出现塌孔现象。

施工现场设置渣样盒和渣样密封袋，每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，将地质标签和渣样一同装入密封袋，查明土质并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻头经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩层、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

5、成孔、清孔

⑴成孔检测：

钻孔深度达到设计标高后，按照以下检测标准进行成孔检测。

根据钻机钻杆长度和测绳两个数据同时控制孔深，孔深达到设计标高后，经检查满足设计要求后报请监理工程师、设计代表及业主代表进行成孔检验，并填写成孔检验记录。

⑵清孔要求

①只有成孔检测合格后才可清孔。清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等，本试桩方案实施过程中采取换浆法进行淸孔。

②清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重小于1.1，沉淀厚度摩擦桩不大于10cm，即满足清孔标准。

③钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。

6、钢筋笼加工与吊放

（1）钢筋笼加工与安装施工方法

①钢筋笼采取整节加工制作，经监理验收合格后，在状态牌上填写“合格”，通过随车吊运输至桩基施工现场进行吊装入孔。钢筋笼主筋焊接采用双面搭接焊，笼与笼对接采用单面搭接焊。

②钢筋笼吊装时应该桩位离钢筋加工场地很近，所以采用吊车倒运至孔口，在孔口利用汽车吊吊放。下放前检查钢筋笼垂直度，为使钢筋骨架有足够的钢度以保证在运输过程中不产生变形，每隔2米用HRB400φ25mm钢筋设置一道加强箍。钢筋笼的加强箍必须与主筋焊牢，以保证钢筋笼焊接质量。钢筋笼安装就位后在钢筋笼顶部焊接吊筋对钢筋笼加以定位，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不大于±5cm。

（2）钢筋笼加工与安装施工控制指标

①钢筋原材料加工施工控制指标：骨架外径：±10mm；受力钢筋间距：±10mm；箍筋间距：±20mm；加强筋间距：±20mm；

②钢筋笼安装施工控制指标：中心平面位置：20mm；骨架垂直度：±1%；

7、安装导管

（1）在吊入钢筋骨架之后，马上进行安装导管，然后进行泥浆循环，以防止出现塌孔或缩径现象。

（2）导管使用前试拼，并做水密试验，15分钟不漏水为宜。仔细检查导管的焊缝。在连接导管时，用橡皮密封圈，并打紧导管接头，以防止灌注混凝土时发生导管漏水现象。8#-0桩导管直径30cm。

（3）保证混凝土首灌时导管悬空在20-30cm左右，经测量导管悬空30cm。导管分节长度应便于拆装和搬动，并小于导管提升设备的提升高度。每使完一次，都要检查导管是否有漏水现象，胶皮垫是否老化漏水。如有应及时更换胶皮垫，导管有眼孔时，及时焊补。提出一节用完的导管后，都应及时将导管用水清洗干净。码放整齐以备下次应用。

8、二次清孔

在吊入钢筋骨架、下完导管之后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。二次清孔后泥浆指标，泥浆比重：1.10；粘度：17～20s；含砂率：1.4％；胶体率：≥95％。

9、水下砼浇筑

水下砼首灌前灌注混凝土前应将导管内的空气排出，以防止首批混凝土过程中导管内压力过大，混凝土下不去甚至翻浆。排气方法是：先拆除导管顶盖，将导管提升2～3m，再缓慢下放，逐步将导管内压力消除，此过程要反复进行，直到导管内泥浆与护筒内泥浆处于同一水平面为止，排气过程中应注意泥浆不能溢出护筒，以防止泥浆下渗至护筒周围，造成护筒下沉。

首灌的砼数量应满足导管埋入砼深度的要求，砼落度为160～200mm，以防堵管。计算首盘封底混凝土灌注方量为3.4立方，首批砼灌注时，在漏斗底口处设置隔离塞，首批砼灌注时采用大料斗待砼将漏斗填充满时，拔除隔离塞使砼经导管进入桩孔内，并要求砼罐车加大油门保证砼灌注的连续性，待首批砼灌注完毕后拆除大料斗，采用小料斗进行砼灌注保证施工的简便性。砼下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土中。混凝土灌注过程中要经常用测深锥探测孔内混凝土面位置，导管的埋深严格控制在2m～6m。砼要连续浇注，中断时间不超过30分钟。浇灌的桩顶标高应高出设计标高0.5m～1.0m。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施：使导管保持较小的埋深，减缓混凝土的灌注速度。为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高1.0m。

施工中应保证场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣应及时清除。砼由商品砼拌合站集中拌制，由砼运输车轮流运送到孔位旁，由砼运输车直接把混凝土倒入料斗内，由料斗放入导管内进行灌注。桩基砼配合比设计初凝时间6h，砼配制后要有良好的和易性，运输和灌注过程中无明显离析、泌水现象，为保持足够的流动性，每一罐车砼浇灌前均由试验人员检测其坍落度。

灌注过程中，经常测量孔内砼顶面的高程，及时调整导管底与砼表面的相对位置，并始终严密监视，保证导管埋深不大于6m并不小于2m。

10、灌注水下砼及应注意事项

（1）灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。灌注的时间控制在初凝时间内。

（2）首批砼的数量必须保证导管初次埋深不得小于1m并不大于3m和填充导管底部的需要。首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m（现场实际埋置深度为6～8m）。

（3）砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合达不到要求，不能使用。

（4）首批砼灌入孔底后，立即测量孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。

（5）灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

（6）导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

（7）当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。

（8）拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲

洗干净，堆放整齐。

（9）在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

（10）当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m 左右），应保持较浅埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于2m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。

（11）在灌注过程中，应防止污染环境。

（12）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上超灌一定高度，可按孔深，成孔方法，清孔方法查定。一般为0.5～1.0m，深桩为1m，本次试桩按1m进行控制。

（13）护筒需待砼抗压强度达到5Mpa后方可拆除。

（14）在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。

（15）有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。

六、试桩总结

现场实际试桩情况表明，采用旋挖钻成孔工艺施工贵东河大桥钻孔灌注桩，钻机各项技术参数满足地质情况需要，工艺选择得当，施工效率较高，通过本次首桩得出了旋挖钻在不同地层中的钻进速度，不同地层的泥浆控制指标，钢筋笼加工制作、运输、焊接及吊装工艺参数和技术参数，C30水下混凝土配合比设计的合理性、和易性、坍落度、含气量等各项技术控制指标以及运输C30水下混凝土灌注钻孔桩的工序组织和机械组合参数。本次首桩各项技术指标均处于受控状态，并为后续大面积桩基施工提供了可靠的技术参数和工艺保障。

1、地质情况：经施工现场捞取的渣样与设计比对，与设计地质情况基本相符。

2、根据钻孔桩开钻和成孔时间推算各种地层平均钻进速度为15m/小时。

3、通过成孔及混凝土灌注前两次孔深测量值的比对得出该桩的沉渣厚度为5cm，基本确立了淸孔工艺参数及泥浆性能指标参数。

4、扩孔系数：混凝土计算用量为58.3m3,实际混凝土灌注量为63m3，扩孔系数为1.081，孔内基本不存在坍塌现象。

5、钢筋笼焊接接头质量，经检测符合规范要求，钢筋笼的顺直度、间距等指标符合规范要求。

6、混凝土灌注较流畅，C30水下混凝土配合比符合设计要求，和易性较好，质量合格，现场测试塌落度分别为200mm、190mm，符合规范要求。

七、其它注意事项

1、由于钻机较重，施工场地必须宽敞、平整，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。

2、钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨损，钻斗封闭不严时必须及时整修。

3、泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散。

4、因砂层及卵石层中钻进过程易造成塌孔现象，在钻进施工时应严格控制一次钻进深度。

5、钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故，

6、根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。

7、其他施工工艺事项，应严格按照桥涵施工技术规范和验收标准进行施工。

8、各道工序检查时必须保留影像资料，并采用黑板写出具体部位、工序名称、报检时间和报检人员。下载本文