一、测试、清洗污水的排放：
清洗液采用电加热，工艺温度60-70℃，清洗材料为碳酸钠碱性清洗剂，测试水为常温清水，测试、清洗水循环使用定期排放，测试、清洗废水经油水分离器隔油处理后，在中和槽用草酸进行中和，在中和槽装有PH值检测器，中和检测后达到PH值在6—9之间的标准后排放，处理排放量2T/次，排放周期次/6月。中和槽尺寸2000mm*1000mm*1000mm。
二、喷漆、烘干工艺及废气的处理
1、工艺概述：
喷漆室为封闭式环保型干式 喷漆室，采用手动喷涂，喷漆室采用上送下排风的工艺模式。喷涂采用静电喷，工件基本上属大面积整体喷涂，油漆利用率在85%以上，过喷的漆雾经室体侧面漆雾吸附棉过滤后，在排风机的作用下送到2级活性炭处理装置处理后15米高空排放（4套）。油漆调制在喷漆室中进行，产生的废气经喷漆室废气处理装置处理后排放。管路及喷，在使用完毕时或喷头堵塞采用工业酒精清洗，一般采用循环清洗。每次清洗量不超过30ml。清洗完毕后清洗液放置在密封容器中保存，等待下次再用。
油漆烘干室采用天然气直接换热加热的方式，油漆烘干的时间为15分钟，温度为40～50℃。工件干燥过程产生微量含TVOC的有机废气因烘干气体温度较低、浓度高、风量小，所以可以直接将烘干室的排气管道合并到喷漆室的排风口，与喷漆室共用一套2级活性炭处理装置处理后15米高空排放（4套）
本工序年生产300天，喷漆房每天工作8小时。喷漆过程总油漆有机物挥发量按20%计。喷漆废气由喷漆室（共4套）的送风机送至喷漆室侧部，漆雾过滤棉对漆雾的去除效率约97%，其余漆雾经1套2级活性炭吸附塔处理，经吸附后的尾气通过15米高排气筒排空，排气筒的排气量为14000m3/h（5套）。喷漆废气经漆雾吸附棉+2级活性炭吸附装置处理后（有机废气综合净化效率约为92.49%）。项目喷漆房设在大车间内，喷漆工序在引风机作用下负压操作，因此喷漆废气集气率可达97%以上，废气集气率较高，废气逸散较少。
烘干工序产生乙醇、正丁醇（本报告以TVOC计，下同）烘干废气。烘干过程总油漆有机物挥发量按25%计，在室体两端设有排气筒，P3排气筒的排气量为2000m3/h（3套），排气筒连接到喷漆室排风口。
活性炭处理装置安装在厂方的顶部，废气吸附采用蜂窝状活性炭过滤毡进行吸附过滤，其根据物理吸附的原理，空气中沸点高的游离气体分子接触活性炭后，在微孔（活性炭材料中有大量肉眼看不见的微孔）中凝聚成液体并因毛细管原理裹在那儿，填满与分子尺寸相当的微孔而与材料成为一体，从而达到吸附过滤三苯废气的目的。当活性炭过滤毡表面的微孔均被粘性液体覆盖填满后，则活性炭过滤毡需要更换。其更换周期视其工作时间而定，一般正常情况下使用120小时需要更换，考虑到更换的精确性，在活性炭过滤毡的进风口和出风口设有压差计，根据进、出风口的压力差以确定具体需要更换的时间。
喷漆室风机风量及活性炭处理表
| 编号 | 生产线 | 名称 | 送风风量 | 排风风量 | 活性炭 处理量 | 活性炭 处理效率 | 更换周期 |
| 1 | 1#喷漆生产线 | 喷漆 | T40,5# 12000 m3/h | 4-79,6# 14000 m3/h | 14000 m3/h | 98% | 次/15日 具体按压差确定 |
| 2 | 烘干 | ||||||
| 3 | 2#喷漆生产线 | 喷漆 | T40,5# 12000 m3/h | 4-79,6# 14000 m3/h | 14000 m3/h | 98% | 次/15日 具体按压差确定 |
| 4 | 烘干 | ||||||
| 5 | 3#喷漆生产线 | 喷漆 | T40,5# 12000 m3/h | 4-79,6# 12000 m3/h | 14000 m3/h | 98% | 次/15日 具体按压差确定 |
| 6 | 自然晾干 | ||||||
| 7 | 4#喷漆生产线 | 喷漆 | T40,5# 12000 m3/h | 4-79,6# 14000 m3/h | 14000 m3/h | 98% | 次/15日 具体按压差确定 |
| 8 | 烘干 |
