络筒

经、纬纱在织机加工之前，需经过准备加工。不同纤维的经、纬纱采用不同的准备加工方法。通常经纱准备加工：包括络筒、并捻、倒筒、整经、浆纱和穿、结经。部分经纱以加捻、上蜡和网络等替代上浆加工，可以缩短工艺流程，利于小批量、多品种的织物生产。毛织物的经纱一般是股纱，可以不上浆，有时在分条整经过程中上蜡或上乳化液；在加工薄型毛织物时，由于纱为单纱，才需要上浆。天然长丝由丝胶集束、保护，故不上浆。

纬纱的织前准备加工包括：络筒、并捻、倒筒、定型、卷纬等。无梭织造的纬纱为筒子卷装，纬纱织前准备无卷纬工序。

经、纬纱经过织前准备加工，它们的可织性提高，半成品卷装符合织机加工及织物成品规格的要求。

一、络筒：

1.络筒的目的：是将前道工序运来的纱线加工成容量较大、成形良好、有利于后道工序（整经、无梭织机供纬、卷纬或漂染）加工的半成品的卷装——无边或有边筒子。络筒的另外一个主要任务是检查纱线条干均匀度，消除纱线上的疵点、杂质。为提高织物的外观质量，减少整经、浆纱、织造过程中的断头，在络筒工序中对纱线上的粗节、细节、双纱、弱捻纱、棉结、杂质等要进行清理。络筒由络筒机完成。

1）管纱络筒

2）绞纱络筒

3）有特殊要求的络筒

2.络筒的要求：

1）筒子卷装应坚固，稳定，成形良好，长期贮存及运输中纱圈不发生滑移、脱圈，筒子卷装不改变形状。筒子的形状和结构应保证在下一道工序中中能以一定的速度轻快退绕，不脱圈，不纠缠断头。筒子上的纱线排列要整齐，无重叠，凸环、脱边、蛛网等瑕疵。

2）络筒过程中纱线卷绕张力要适当，波动要小，即满足筒子的成形好，又保持纱线原有的机械性能，并尽可能增加卷装容量提高卷装密度。用于间歇式整经的筒子还应符合筒子卷绕定长的要求。对于要进行后处理的（如染色）筒子，必须保证结构均匀，使染液能顺利均匀地透过卷装整体。

3）应根据对成布的不同实物质量的要求、纱线的质量状况恰当地制定电子清纱器的清纱范围，去除纱瑕疵和杂质。

3.筒子的卷绕形式：

1）从卷装形状分：圆柱形筒子、圆锥形筒子、其他形状筒子。（如双锥端圆柱形筒子）

2）从纱线相互之间的交叉角分：

a.平行卷绕筒子：卷绕在筒子上的先后两层纱圈如相互之间交叉角很小，则称为平行卷绕。一般在有边筒管上进行。

b.交叉卷绕筒子：当纱线倾斜地卷绕在筒子上，相邻两圈之间有较大的距离，上下两层纱圈构成较大的交叉角时，称为交叉卷绕，交叉卷绕可在无边筒管上进行。

3）从管筒边盘分：有边筒子、无边筒子。

注：圆柱形平行卷绕的有边筒子在生产实际中出现较早，它具有稳定性好、卷绕密度大的特点，但是由于其退绕方式为径向，使其应用范围日趋减小。交叉卷绕的圆柱形或圆锥形筒子具有很多优点，在很大程度上能满足各种后道加工工序的要求，因此应用十分广泛。合成纤维长丝卷装通常采用圆柱形和双锥端圆柱形筒子。

筒子卷绕机构分为摩擦传动卷绕机构和锭轴传动卷绕机构。

4.筒子卷绕原理：

卷绕角：纱线卷绕到筒子表面某点时，纱线的切线方向与筒子表面该点圆周速度方向所夹的锐角为螺旋升角a为卷绕角。

交叉角：来回两根纱线之间的夹角称为交叉角。数值上等于来回两个卷绕角之和。

络纱速度：纱线络卷到筒子表面某点时的速度。可以看做这一瞬间筒子表面该点的圆周速度v1和纱线沿筒子母线方向移动速度即导纱速度v2的矢量和。

1）圆柱形筒子的卷绕原理：圆柱形筒子主要有平行卷绕的有边筒子、交叉卷绕的圆柱形筒子和扁平筒子等。

平行卷绕圆柱形有边筒子一般采用锭轴传动的卷绕方式。由于两根相邻纱圈之间的平均距离为纱线直径，因此卷绕密度大。筒管两端的边盘保证了良好的纱圈稳定性，因而在丝织、麻织、绢织及制线工业中有较多的应用。纱线一般采用轴向退绕方式，因盘边的存在，亦常采取径向退绕的方式，但都不适宜纱线的高速退绕。

在交叉卷绕的圆柱形筒子的内部，纱线之间相互 交叉形成的空隙较大，因此卷装容量大约是同体积平行圆柱形筒子的65%左右。由于交叉卷绕，筒子的结构比较稳定，筒子无边盘，适宜纱线的轴向退绕，所以广泛用于短纤纱和合纤长丝的卷装。交叉卷绕的圆柱形筒子有摩擦传动和锭轴传动两种卷绕方式，精密卷绕而成的交叉卷绕的圆柱形筒子内，纱线卷绕密度比较均匀，用于染色的松式筒子便是一例。

扁平筒子的外形特点是筒子直径远比筒子高度大，扁平筒子一般用于倍捻加工及无梭引纬，也广泛用于做合纤长丝的卷装。

圆柱形筒子卷绕时，通常采用等速导纱的导纱器运动规律，将圆柱形筒子的一层纱线展开，为一条直线。

卷绕方式：

a）等卷绕角卷绕：采用槽筒摩擦传动的卷绕机构，保证整个筒子卷绕过程中V1不变。由于a为常数，称为等卷绕角卷绕（或等升角卷绕）

b）等螺距卷绕：采用筒子轴心直接传动的锭轴传动卷绕机构，能保证V2和NK之间的比值不变，从而H值不变，称为轴向等螺距卷绕，在这种卷绕方式中，随着卷绕直径的不断增大每层纱线卷绕圈数不变，而纱线卷绕角逐渐变小。在生产中，对这种卷绕方式所形成的筒子提出了最大卷绕直径的规定，通常规定筒子直径不大于筒管直径的3倍。如果筒子卷绕直径过大，其外层纱圈的卷绕角会过小，在筒子两端出现容易脱圈现象，而且筒子内外层纱线卷绕角差异将导致内外层卷绕密度不均匀，对于无梭织机上的纬纱退绕以及筒子染色不利。

2)圆锥形筒子：圆锥形筒子的轴向退绕方式十分有利于纱线的高速解退。圆锥形筒子主要有普通圆锥形筒子和变形圆锥形筒子两种。

3）其他形状的筒子：

a)双锥端圆柱形筒子：采用精密卷绕方式，能形成交叉卷绕和平行卷绕两种形式。

b)三圆锥筒子：又称菠萝筒子，结构稳定、卷绕容量大纱线不易松塌。适合合纤长丝的卷绕，筒子中部呈锥体，有利于纱线的退绕。

5.筒子卷绕密度：是指筒子单位体积中的纱线的质量，其计算单位是克/立方厘米。影响筒子卷绕密度的因素有：筒子卷绕形式、络筒张力、纱圈卷绕角、纱线种类和支数、纱线表面光洁度、纱线自身的密度及筒子对滚筒的压力等。

  为保证圆锥形筒子大小端卷绕密度均匀一致，同一纱层大端的纱线卷绕角应小于小端；圆柱形筒子同一纱层的纱线卷绕角保持不变。在圆锥形和圆柱形筒子两端纱线折回区域中，纱线卷绕角正常值急剧减小到零，因而折回区的卷绕密度及手感硬度远较筒子中部大。

通常交叉角在30——55度，用于高压染色的松式筒子可以采用55度左右的交叉角，这时纱线之间的交叉所产生的孔隙较大，卷绕密度小；用于整经和无梭织造的筒子卷绕密度较大，采用30度左右的交叉角。交叉角从30变成55度，则筒子的卷绕密度约减少20——25%。

在纱线紧密卷绕的条件下，筒子中的纱线排列紧密，纱线中几乎没有空隙，筒子卷绕密度受纱线密度、纱线挤压程度的影响，而与卷绕角没有关系。

在络纱过程中，筒子和槽筒之间的压力以及络筒张力对筒子卷绕密度有很大的影响。随着筒子卷绕直径的增加，筒子自重增加，筒子与槽筒之间的压力也逐渐增加，影响筒子内外纱层的压缩均匀性，于是内外纱层的卷绕密度产生差异。为此，自动络筒机上采用了气压筒子重量平衡装置，使筒子和槽筒之间的压力保持恒定，避免了由于筒子自重增加从而使筒子受的压力增长所引起的卷绕密度的显著变化，从而达到筒子内外纱层卷绕密度均匀稳定。

6．筒子卷绕稳定性与卷绕成形分析：

   绕在圆柱面上的螺旋线是曲面上的最短线，它不会因纱线张力而移动，即处于稳定的平稳状态。但是，绕在圆锥面上的螺旋线却不是最短线，因为把圆锥面展开为平面后，锥面上的螺旋线并不是直线。再有圆柱面上绕的螺旋线虽然是最短线，但是在两端动程折回时纱线曲线仍然不是最短线。那么当所绕纱线不是最短线时，绕在曲面上的纱线在张力的作用下显然有拉成最短线的趋势。那么它在纱层表面上就会走向最短线即短程线的趋势，即发生纱线在筒子表面的滑动。

但是，另外一方面纱线张力也使纱线对曲面造成法向压力，由于纱层面上纱与纱线之间的摩擦力就阻止了纱线的滑动趋势。张力越大时，一方面固然滑动的趋势越大，但另外一方面法向压力也越大。因此，在一定的条件下。虽非短程线也是可以取得外力平衡、位置稳定的。

纱圈的位置稳定与否，除和纱线的摩擦因素有关，还和纱圈的形状有关。即在一定的筒管锥角条件下，与络筒圆周速度及其变化率有关，亦即与槽筒表面的沟槽圈数及沟槽中心线形状有关。

络筒过程中，由导纱器（或槽筒沟槽）引导，纱线按精确设计的规律卷绕到筒子表面，形成预定的合理的纱圈初始形状。纱圈卷到筒子表面后必须立即转入稳定状态，并保持这预定的初始状态，以便使最后制成卷绕均匀一致、成形良好的筒子。筒子的稳定性就是研究纱圈卷到筒子表面后是否能立即转入稳定状态的问题，特别是圆锥形筒子和圆柱形筒子两端折回区的纱圈位置的稳定性，必须针对纤维材料及纱线表面特性进行合理的槽筒沟槽设计。

卷绕到筒子表面符合闻之稳定条件的纱圈，（特别是处于临界状态下的纱圈）在静态条件下是稳定的，但是在运输和后道加工过程中稍受振动或其他偶然的外力作用，仍有可能离开原始位置发生位移，滑移运动的结果使纱线张力降低、卷装松弛，引起乱纱和坏筒的瑕疵。

7.自由纱段对筒子卷绕成形的影响：

只要导纱点和卷绕点不重合，就会存在自由纱段。自由纱段对筒子的成形有重大影响。由于有自由纱段的存在，引起导纱动程L和筒子高度H之间的差异，并使筒子上邻近两端处的一定区域（折回区）中的纱线的卷绕角小于正常的卷绕角，从而使筒子两端的卷绕密度增加，严重时导致凸边和塌边的疵病。

对部分络筒机的研究表明：随着圆锥形筒子卷绕厚度的增加，在筒子大端b值逐渐增加，即卷绕高度（又称筒子斜高）减小，这有利于后来绕上的纱圈的稳定性，可获得成形较好的筒子，不致在大端产生纱圈崩塌和攀丝现象。筒子在整经退绕时比较顺利。至于筒子小端，则在卷绕厚度增加时b值无显著变化。

自由纱段对筒子中部的成形亦存在一定程度的影响。

为使导纱运动规律准确符合导纱器运动规律，保证筒子精确成形，应让自由纱段始终保持最小的、不变的长度。

8.卷装中的纱线张力对筒子卷绕成形的影响：

纱线在筒子卷装中具有一定的卷绕张力，筒子外层纱线的张力引起它对内层纱线的向心作用力。

外层纱线的向心作用力使内层纱线产生压缩变形，压缩的结果使内层纱线卷绕密度增大，纱线张力减弱，甚至松弛，越往内层这种现象越是明显。尽管纱线受到最大的向心作用力，但是由于筒管的支撑，其长度方向不可能收缩，仍维持较大的卷绕张力。所以，在筒子内部，介于筒子外层和最里层之间形成一个弱张力区。当纱线弹性不好或是络筒张力过大，（使筒子卷绕中纱线张力过大时），弱张力区域内的部分纱线有可能失去张力而松弛、起皱，影响筒子成形。在一些高速自动络筒机上，采用了随卷绕半径增加，络筒张力或络筒加压压力逐渐减小装置，起到均匀内外纱层卷绕密度的作用，并能防止内层纱线松弛、起皱、筒子胀边、菊花筒子等疵点。改善筒子的外形和成形。

9.筒子的重叠与防叠措施：

1)重叠：纱圈卷绕轨迹相互重合，称为重叠。

2)重叠的危害：筒子上凹凸不平的重叠条带使筒子与滚筒接触不良，凸起部分的纱线受到过度的摩擦损伤，造成后加工工序纱线断头，纱身起毛。重叠的纱条会引起筒子卷绕密度不均，筒子卷绕容量减小。重叠筒子的纱线退绕时，由于纱线相互嵌入或紧密堆叠，以致退绕阻力增加，还会产生脱圈和乱纱。如系染色用松软网眼筒子，重叠过于严重将会妨碍染液渗透，以至于染色不均。对于需要进行化学后处理或水洗加工的筒子，情况也是一样。

3)防叠措施：

a)用槽筒摩擦传动筒子时采取的防叠措施：

●周期性地改变槽筒的转速：筒子有槽筒摩擦传动，当槽筒的转速做周期性变化时，筒子的转速也是相应地发生变化。由于筒子具有惯性，因此二者的转速变化不同步，相互之间产生滑移，当筒子直径达到重叠的条件时，因为滑移的缘故，重叠条件破坏，从而避免了重叠的继续发生。电子式无触点的防叠装置就是周期性对拖动槽筒的电机断电来实现这一防叠原理。

在以变频交流电动机传动单锭槽筒的络筒机，采用变频的方法使变频调速交流电动机的转速发生变化，从而使槽筒和筒子之间产生滑移，起到筒子防叠的作用。通过计算机控制频率变化的周期和幅度，可以改变防叠作用强度，既达到良好的防叠效果，又不因过度滑移而损伤纱线的原有质量。

●周期性地轴向移动或摆动筒子握臂架。使筒子握臂架做周期性的轴向移动或摆动，也可以造成筒子与槽筒的滑移，使重叠条件破坏，从而避免重叠的产生。

●利用槽筒本身的特殊结构防叠：有以下几种措施

使沟槽中心线左右扭曲。

改设直角槽口。

b)筒子由滚筒摩擦传动、导纱器运动时采取的防叠措施：

滚筒摩擦传动、导纱器运动的络筒机上，筒子纱圈重叠原理和前述槽筒式络纱机完全一致。所不同的是它通过导纱器往复运动频率按一定规律变化，即变频导纱来实现防叠目的。

c)筒子由锭轴直接传动时采取的防叠措施：

二、络筒张力

络筒张力就是指络筒过程中纱线卷绕到筒子之前的张力。络筒张力适度，能使络成的筒子成形良好，具有一定卷绕密度而不损伤纱线的物理机械性能。如张力过大，将使纱线弹性损失，织造断头增加；张力过小，则引起筒子成形不良，造成筒子疵点。在一定的络筒张力作用下，纱线的弱节发生断裂，可为后道工序消除隐患，一般可在下列范围中选中。

棉纱：张力不超过断裂强度的15—20%

毛纱：20%

麻纱:10—15%

涤纶长丝：0.88-1.0CN/TEX

络纱时纱线从管纱上抽出，自管纱顶部至底部逐层剥离。管纱通常固定在锭座上。因此退绕时纱线一方面沿纱管轴线上升，同时又绕轴线做回转运动。由于纱线的这种运动，形成一个旋转曲面（纱线运动的轨迹），称为气圈。

在络筒过程中，纱线从固定的管纱上做轴线退绕，构成络筒张力的因素有以下几项：

●纱线从附着于管纱表面过度到离开管纱表面所需克服的摩擦力和粘附力。

●纱线从静态过渡到动态所需克服的惯性力。

●由于做气圈运动而引起的纱线张力。

●纱线通道中各种导纱部件和张力装置的作用所引起的纱线张力。

注：当络筒速度达到很高（2000M/min时，纱线运动所受到的空气阻力会上升为影响络筒张力的一个重要因素，这时张力装置产生的张力要做相应的减小。

退绕点张力和分离点张力：

在管纱卷装表面上受到退绕过程影响的一段纱线的终点称为退绕点。

在这点以后的纱线在管纱上处于静止平衡状态，它的张力称为静平衡张力或退绕点张力。

注：由于纱线的松弛作用，退绕点张力的绝对数值一般很小。

纱线开始脱离卷装表面或纱管的裸露部分而进入气圈的过渡点称为分离点。它由以下几个因素决定：纱线的静平衡张力，即退绕点张力、纱线对卷装表面的粘附力，它取决于纤维的性质和纱线的表面状态、

纱线从静态过渡到动态所需克服的惯性力、从退绕点到分离点之间，在管纱表面滑动的摩擦纱段与管纱表面的摩擦力。

注：粘附力和惯性力两项数值很小，它们对分离点张力的影响可以忽略不计。

管纱轴向退绕时均匀纱线张力的措施：

1.准确选择导纱距离：为了减少络筒时纱线张力的波动，可以选择70mm以下的短导纱距离，或500mm的长导纱距离。在自动络筒机上由于不受操作的，采用较长的导纱距离。

2.使用气圈破裂器：将气圈破裂器安装在纱道中形成气圈的部位，可以改变气圈的形状，抑制摩擦纱段长度变化，从而改善纱线张力的均匀程度。

注：气圈破裂器的作用：当运动中的纱线（形成气圈部分）和它摩擦碰撞，可使纱管退绕到底部时，原来将要出现的单节气圈破裂成双节气圈，通过抑制摩擦纱段增长的途径避免管底退绕时纱线张力陡增的现象发生。

气圈破裂器的安装应当以环、管的中心对准纱管轴心线，离管纱顶部约30~~40mm（离导纱部件约为60~~70mm）为宜。

张力装置和导纱装置引起的纱线张力：

使用张力装置的目的是：产生一个纱线张力的增量，在适度增加络筒张丽丽的同时，提高络筒张力均匀程度，以卷绕成成形良好、密度适宜的筒子卷装。张力装置和导纱部件都是通过工作表面对纱线的摩擦作用时纱线的张力增加。机织加工过程中张力装置的工作原理主要有三种：累加法、倍积法、间接法。

1.累加法：目前广泛使用的张力装置都采用累加法工作原理。纱线从两个相互紧压的平面之间通过，由摩擦而获得纱线张力增量。纱线通过各个张力装置以后，其张力是逐次累加的，所以称为累加法原理。累加法张力装置对纱线产生正压力的方法有：垫圈加压、弹簧加压、压缩空气加压。对于垫圈加压方法，当纱线高速通过张力装置工作表面之间时，因纱线直径不均而引起的上张力盘和垫圈的跳动十分剧烈，从而造成纱线络筒动态张力变化明显波动，这是此种加压方法的主要缺点。因此，使用这种张力装置时，必须采取良好的缓冲措施，减少上张力盘和跌圈的跳动，以提高装置的高速适应性。相对地说，弹簧加压方法有利于克服这一弊病，从而络筒动态张力波动不明显。因此在自动络筒机和其他现代化织机设备上弹簧加压方法得到广泛的使用。部分高速自动络筒机上还采用压缩空气加压或电磁力加压的方法，压力稳定且实施自动控制，从作用原理来说这是一种更为仙剑的加压方法。

2.倍积法：纱线绕过一个曲面（通常是张力装置或导纱部件的工作面），经过摩擦，纱线得到一定的张力增量。

3.间接法：纱线绕过一个可以转动的圆柱体的工作表面，圆柱体在纱线带动下回转的同时，受到一个外力F产生的阻力矩作用。张力装置依靠阻力矩间接地对纱线产生张力。故称为间接法原理。这种张力装置的主要特点是:

●高速条件下纱线的磨损小，毛羽增加少；

●在纱线张力均值增加的同时，张力不均匀率下降；

●张力装置所产生的张力增量与纱线的摩擦系数、纱线的纤维材料性质、纱线表面形态结构、颜色等因素无关，便于色织、毛织的工艺管理；

●对圆柱体产生阻力矩的外力F可以是各种可控制的力，如弹簧力、电磁阻尼力等，有利于实现纱线张力的自动控制；

●装置结构比较复杂是其缺点。

三、清纱、接头、定长：

清纱：为提高纺织品的质量和后道工序的生产效率，在络筒工序中应有效地清除一些必须除去的有害纱疵，称为清纱。

机械式清纱器：主要有缝隙式、梳针式、板式。它们的特点是结构简单、价格低廉，但是清除效率低，对纱疵长度不能鉴定，并且接触纱线容易把纱线刮毛、产生静电，在化纤产品、混纺产品和高档天然纤维产品的生产中已无法满足日益提高的产品质量的要求，因此使用逐渐减少。

电子清纱器：根据工作原理分为光电式、电容式。其具有非接触工作方式，清除效率高等优点，而且可以根据产品质量和后工序的需要，综合纱疵长度和截面积两个因素，灵活地设定清纱范围。

接头：在络筒过程中，清除纱疵和处理纱线断头，接管等都需要对纱线进行接头。在普通络筒机上接头工作由手工和手工辅助打结器完成打结动作，进行接头。在自动络筒机上，上下吸嘴之间的纱线接头工作由捻接器自动完成，实现无结接头，加工的纱线称为无结纱。

络筒捻接技术的应用已十分普遍，纱线的捻接方法有：空气捻接法、机械捻接法、静电捻接法、包缠法、粘合法、熔接法等，但是技术比较成熟，使用比较广泛的是空气捻接法和机械捻接法。

空气捻接法分为自动和手动两种，它们捻接的原理是利用压缩空气的高速喷射，在捻接腔内将两股纱线纱尾捻缠在一起，形成一根符合后道工序加工质量要求的、无结头的捻接纱。空气捻接器应用范围广，可以用于不同特数的棉纱、毛纱、合纤纱、混纺纱、股线及弹力包芯纱。用于不同特数的纱线时，工艺调整比较方便。

机械捻接法使用范围比较狭窄，主要时棉纱。随着机械捻接技术的不断发展，其适用范围也会扩大。机械捻接器是靠两个转动方向相反的搓捻盘将两根纱线搓捻在一起，搓捻过程中纱条受错碾盘的夹持，使纱条在受控条件下完成捻接动作，捻接质量好，明显优于空气捻接，捻接处纱线条干均匀，光滑、强力高。

定长：后道工序对络筒提出了定长自停的要求。目前普遍采用电子定长。电子定长可以分为直接测量和间接测量。前者是通过测量络筒过程中纱线运行速度，达到测长的目的，后者是通过检测槽筒转数，转换为相应的纱线卷绕长度，进而实现定长。目前以应用间接测量原理居多。

四、络筒辅助装置：

高速自动络筒机为保证半成品的质量，减轻工人的劳动强度，普遍采用自动换管装置和自动换筒装置和清洁除尘系统。

清洁除尘系统是装在机尾体内的吸风风机和贯通全机的吸风管道构成高效除尘系统。它吸取管纱退绕产生的大量飞花和锭位上方吹下来的飞花和尘埃，同时吸取捻接过程中产生的回丝。

五、络筒工艺与产量及质量控制：

络筒工艺设计原理：络筒工艺参数主要有络筒速度、导纱距离、张力装置形式及工艺参数、清纱器形式及工艺参数、接头规格、筒子卷绕密度、筒子卷绕长度等项。络筒工艺要根据纤维材料、原纱质量、成品要求、后工序条件、设备状况等诸多因素来统筹制订。合理的络筒工艺设计应能达到纱线减磨保伸，缩小筒子内部、筒子之间的张力差异和卷绕密度的差异，良好的筒子卷绕成形，合理的去疵、去杂和毛羽减少作用。

●络筒速度：络筒速度影响到络筒机器效率和劳动生产率。现代自动络筒机的设计比较先进、合理、适宜高速络筒，一般速度在1200m/min以上。用于管纱络筒的国产槽筒式络筒机速度一般为500~~800m/min,各种绞纱络筒机的络筒速度则更低。这些设备用于棉、毛、麻、丝、化纤等不同纤维材料、不同纱线时，络筒速度也各不相同。以槽筒式络筒机为例，当纤维材料容易产生摩擦静电，引起纱线毛羽增加时，络筒速度就应该低一些，譬如化纤纯纺或混纺纱。如果纱线比较细、强力比较低或纱线质量差，条干不均，这时应选用较低的络筒速度，以免断头增加和进一步条干恶化。同时，挡车工的看台能力、是否采用电子清纱器等因素也必须综合考虑。

●导纱距离：普通管纱络筒机采用短导纱距离，一般为60~~100mm，合适的导纱距离应兼顾到插管操作方便，张力均匀和脱圈、管脚断头最少等因素。自动络筒机的络筒速度很高，一般采用长导纱距离并附加气圈控制器。

●张力装置和工艺参数：络筒张力的影响因素很多，生产中主要是通过调整张力装置的工艺参数来加以控制。因此，张力装置是络筒工艺设计的一项重要的内容。张力装置有很多种形式，它们都是以工作面的摩擦作用使纱线的张力增加，达到适当的张力数值。设计合理的张力装置符合结构简单、张力波动小，飞花、杂物不易堆塞的要求。目前主要采用的是垫圈式张力装置和弹簧式张力装置，它们采用了累加法和倍积法兼容的工作原理。弹簧式张力装置的加压方式比垫圈式有所改进，张力波动有所减小。络纱机上使用的梳形张力装置，它采用倍积法工作原理，通过调节张力弹簧来改变纱线对梳齿的包围角，从而控制络丝张力。上述三种装置都有不同程度的络筒张力波动缺点。自动络筒机上采用弹簧式无柱芯张力装置，这种装置比较先进，采用累加法工作原理，并把张力盘的动态附加张力减小到最低程度，对减少络筒张力波动十分有效。新型的张力装置和张力传感器组成张力闭环控制系统，张力传感器检测络筒张力，通过电磁力的改变来调节张力装置所产生的张力。当管纱退绕到较小卷装时，该措施可以抑制络筒张力的快速增长，有利于均匀络筒张力。张力装置的工艺参数主要是指加压压力或梳齿张力弹簧力。加压压力由垫圈重量（垫圈式张力装置）、弹簧压力（弹簧式张力装置）、压缩空气压力（气压式张力装置）、电磁力来调节。加压力的大小应当轻重一致，在满足筒子成形良好或后加工特殊要求的前提下，采用较轻的加压压力，最大限度地保持纱线原有质量。梳形张力装置梳齿张力弹簧力的调节原则同上。各种纱线的络筒张力可根据前面推荐的范围选择，原则上粗特纱线的络筒张力大于细特纱线。

●清纱器形式和工艺参数：电子清纱器的工艺参数（即工艺设定值）包括纱线特数、络筒速度以及不同的检测通道（如短粗通道、长粗通道、长细节通道）的清纱设定值。每个通道的清纱设定值都有纱疵截面积变化率和纱疵参考长度两项，对应不同的清纱特性曲线。清纱曲线是应该清除的纱疵和应该保留的纱疵之间的分界线。曲线以上的疵点应该清除，生产中可根据后工序生产的要求和布面外观质量的要求，以及布面上显现的不同纱疵对布面质量的影响程度，结合被加工纱线的Uster纱疵分布情况，制定最佳的清纱范围。即各通道的清纱特性曲线。部分清纱器还兼有捻接的检测功能，输入工艺参数:捻接段直径偏移标准直径的百分率和捻接长度，可对不合格的捻接进行切断。机械式清纱器有缝隙式、梳针式、板式清纱器，三者的工艺参数分别是隙缝的宽度（约为纱线直径的1.5~~3倍）、梳针与金属板的隔隙（约为纱线直径的4~~6倍）和上下板之间的隔距（约为纱线直径的1.5~~2倍），机械式清纱器的使用逐步减少。

●筒子卷绕密度：筒子的卷绕密度与络筒张力和筒子对滚筒（或槽筒）的加压力有关，筒子卷绕密度的确定以筒子成形良好、紧密，又不损伤纱线弹性为原则。因此，不同纤维不同线密度的纱线，其筒子卷绕密度也不同。

●筒子卷绕长度：络筒工艺根据整经或其他后道工序所提出的要求来确定筒子卷绕长度。

●结头规格;部分络筒机仍采用打结接头。接头规格包括结头形式和纱尾长度两方面。接头操作要符合操作要领，结头要符合规格。在织造生产中，对于不同的纤维材料、不同的纱线结构，应采用的结头形式也有所不同，主要有：用于棉纱、毛织和麻织的自紧结、织布结；

络筒的产量控制及质量控制：

络筒的产量是指单位时间内，络筒机卷绕纱线的重量。机器的产量分为理论产量和实际产量两种，理论产量是指单位时间内机器连续生产量。但是生产过程中机器会反复停顿，于是就引出了机器的时间效率k，单位时间机器的实际产量等于理论产量和时间效率的乘积。时间效率取决于原料的质量、机器运转状况、劳动组织的合理性、工人的技术熟练程度、卷装量大小以及操作的自动化长度等因素。

络筒的质量控制：络筒的质量主要由络筒去疵除杂的效果和毛羽增加程度、筒子外观疵点和筒子内在疵点等方面决定。加强络筒工艺技术管理、设备维修管理以及运转操作管理是控制络筒质量的根本途径。

●络筒去疵除杂效果和毛羽增加程度：可用乌斯特纱疵分级仪来测定。络筒去疵除杂的质量标准应根据织物成品及后道加工要求、原纱质量、纤维材料、纱线结构等因素决定。

●筒子的外鬼疵点：

a)蛛网和脱边：由于管筒和锭管轴向横动过大，操作不良，槽筒两端沟槽损伤等原因，引起筒子两端，特别是筒子大端处纱线间断或连续滑脱，程度严重者形成蛛网筒子。这种疵点将造成纱线退绕时严重的断头。

b)重叠起梗：由于防叠失灵。槽筒沟槽破损或纱线通道毛糙阻塞等原因，使筒子表面纱线重叠起梗，形成重叠筒子。重叠起梗的纱条受到过度磨损，易产生断头，并且退绕困难。

c)形状不正：当槽筒沟槽交叉口处毛糙，清纱板上花衣阻塞、张力装置位置不正时，导纱动程变小，形成葫芦筒子；操作不良，筒子位置不正，造成包头筒子；断头自停机机构故障，则形成凸环筒子；络筒张力太大，或锭管位置不正，形成铃形筒子；在锭轴传动的络筒机上由于成形凸轮转向点磨损，或成形凸轮与锭子位置有移动，则造成筒子两端凸起或嵌进。

d)松筒子：由于张力盘中有飞花或杂物嵌入，车间相对湿度太低等原因，形成卷绕密度过低的松筒子，纱线稳定性很差，退绕时产生脱圈。

e)大小筒子：操作工判断不正确，往往造成大小筒子，影响后道工序的生产效率，并且筒脚纱也增加。采用筒子卷绕定长装置可以克服这一疵点。

●筒子内在疵点：

a)结头不良：络筒断头时接头操作不良，引起接头形状、纱尾长度不和标准，如长短结、脱结、圈圈结等。这些不良结头在后道生产工序中会重新散结，产生断头。

b)飞花回丝附入：当纱线通道上有飞花、回丝或操作不小心，都会引起飞花回丝随纱线卷入筒子的现象。

c)原料混杂、错支错批：由于生产管理不善，不同线密度、不同批号，甚至不同颜色的纱线混杂在同一只或同一批筒子上。在后道加工工序中，这种疵筒很难被发现，最后在成品表面出现“错经纱”、“错纬档”疵点。

d)纱线磨损：断头自停装置失灵，断头不关车或槽筒（滚筒）表面钩毛，都会引起纱线的过度磨损，纱身毛羽增加，单纱强度降低。

e)筒子内在疵点还有双纱、油渍、搭头等。

注：自动络筒机的高度自动化从很大程度上排除了络筒优质高产对认为因素的依赖。有完善的络筒技术和强化络筒生产管理所形成的产品质量保证体系，使上述的筒子外观疵点及内在疵点得以避免。下载本文