*********项目

油漆与涂料规范书

控制表

A=工作可能进行

B=修订。加入指出的变动。不要求再次提交。工作可能进行。

C=修订并再次提交。工作可能进行，综合业主意见。

D=修订并再次提交。工作不可能进行。

E=不要求审查。工作可能进行。

1 范围

防火技术规范不包含在本范围内。 

2 定义

• 项目：

• 业主：

• 承包商：

• 卖方：

• 工地：

• 涂漆公司：负责涂漆工作的公司

• 材料：油漆、树脂、涂剂、硫化剂、稀释剂、溶剂、磨料、粘合剂等。

• 涂漆工序：实施多个涂层，达到防锈效果。

• 检验员：负责涂漆工作的人员 

3 例外 

由不锈钢或有色金属等耐腐蚀材料制成的设备，除非另有说明。 

完全与大气成分隔绝的过程与非过程区域的内表面，除非另有说明。 

4 可适用的标准和技术规范 

附录A列出的规范和标准。 

偏离下文列出的文档的地方应通过变更控制程序以书面形式确定下来。

5 油漆供应商 

• 合格的油漆供应商名单：AMERON（亚美隆）、INTERNATIONAL（“国际”牌）、CARBOLINE（大连卡宝拉因油漆有限公司）、JOTUN（佐敦）。在书面申请之后，其他公司也可能获准成为本项目的油漆供应商。

6 一般要求

a) 涂漆公司应基于当前的技术规范，向承包商提交它自己的涂漆工艺规程。

b) 在所有热处理、压力试验和检查完成之后，应对设备和管道进行涂漆。

c) 除非事先得到承包商/业主和油漆制造商的书面许可，否则不得置换或更改本技术规范详细说明的原料和使用方法。

d) 依照本技术规范的规定及其附录、可适用标准列表，对绝缘和无绝缘设备和管道进行特别处理和涂漆。持续低温装置（及低于低温绝缘）中的设备、容器和管道不得涂漆。

7 工作规范 

7.1 表面处理 

a) 清除油料、油脂、蜡、杂质和其他外来杂质，去除裸金属的油脂。

b) 在喷磨之前，应按照ISO 12944-3标准规定的机械法冲洗和磨平所有毛边、陡沿、裂片、叠层及其他表面缺陷。所有火焰切割区域应磨光，使表面呈现均匀平整的状态，去处硬层，以达到规定的光洁度。

c) 容器、管道及其他附属部件的开口必须保护好，避免磨料进入。

d) 喷砂前后，应严格检查所有焊缝，仔细查看是否存在焊剂、溅出物、裂片、夹杂物、叠片和隐藏的轧制铁鳞。应采用机械的方法去除缺陷，纠正焊缝气孔和焊接小孔，并重新对相关区域进行喷砂。待涂层的表面在进行各项涂层工序之前，应先利用洁净的干燥空气或工业用真空清洁器吹拂表面，去除所有灰尘。按照 ISO 8502-3标准，对钢铁表面的灰尘等级进行评定，可接受的最高级：2级。

7.2 对碳素钢表面进行喷砂清理 

a) 涂层时，应遵照ISO 8501-1 喷砂级别SA 2.½或SA3，对碳钢表面进行喷砂清理，除非另有说明。

b) 遵照 ISO 8503-1要求，以及各道油漆系统对光洁度的要求，或供应商/制造商（附录B）规定的要求，检查表面光洁度。

c) 喷砂磨料应干燥、洁净、不含污染物，且类型和大小应可呈现符合油漆制造商底漆数据表规定的总体光洁度。 喷磨操作应远离涂层操作的区域和未干的贴合表面。

d) 不得在项目有关机械、带活动件的设备以及可调节仪器附近进行喷磨。

e) 喷砂应在预加工期间在截短区域(cutback area)进行，但不用涂漆（用胶带保护）。焊接之后，根据第7.2.f段的说明对截断区域进行喷砂，并依照本技术规范进行涂漆。

f) 表面喷砂应深入25毫米，与之前的贴合表面联接。

g) 之前涂层的边缘应立即采用喷砂清理（或用砂纸擦光）的方法变平整。

h) 喷磨之后，刷第一遍底漆之前，不得在表面应用任何酸性冲洗液、洗涤液、溶剂或禁止的防锈冲洗液。

i) 磨料不得含有杂质或污染物，而且应遵守所有可适用的地方或国家卫生法规。 

j) 在钢铁的表面温度没有比空气露点高3°C（5°F）以上或表面湿润的情况下，不得进行喷砂。

k) 为喷砂操作供应的压缩空气不得含有油水。应按照 ASTM D 4285标准开展试验。应提供调压器、过滤器、分离器和捕集器，并经常进行检查和清空。

l) 只可在日间进行喷砂工作，而且只能在当天日落之前将上第一遍底漆的表面上进行喷砂（不适用于封闭式车间。在这种情况下，应当控制气候条件）。

m) 喷砂之前，应采用适当的方法对法兰表面进行保护。

n) 如果不可能进行喷砂清理，或者喷砂清理会危及附近安全（安全原因，靠近机械设备等），应采用人工或机械（动力工具）清洁方式。这一工序将去除杂质、铁锈、散落的轧屑，并通过人工砂轮清理、废弃、钢刷清理等方式，或者，尽可能采用钢丝刷或撞针等符合 ISO 8504-3动力工具清理级别ST 3的动力工具，对金属表面进行预处理。完成之后，表面应泛发出金属的光彩。一般而言，要求获得承包商的许可。 

7.3 对不锈钢表面进行喷砂清理

第7.1段、7.2段为可适用的规定。

喷砂磨料不得含有铁素颗粒，类型和大小应可呈现ISO 8503-1 to 4 visual M标准要求的光洁度。

喷砂操作应在的区域（喷砂室）进行，并避免任何铁素污染。

8 操作规程、和质量 

a) 应根据油漆制造商的要求进行涂漆。必须注意稀释、搅拌和连续涂层之间的固化时间。应进行溶剂摩擦试验，在上末道漆之前检查无机硅酸锌涂料的固化情况。

b) 应刷涂表面，使表面涂层看起来平滑、均匀。不得存在过厚涂漆或有害的刷痕。所有缝隙和角落都应着色。在干燥之前，应去除喷涂过量之处。

c) 在涂抹规定的涂层之前，应刷掉所有区域的外部角落和边缘、焊接处、螺栓、螺母和裂缝（除了镀锌表面），确保这些区域达到规定的最低薄膜厚度，并保证表层的连续性。 

d) 在涂漆之后应进行焊接的所有区域应在喷砂清理之后盖上。可以采用合适的胶带掩盖。胶带可在待焊接区域的各个方向延伸至少50毫米。涂漆之后应去掉掩盖物。

e) 在下列情况下，不得进行涂层操作：

- 表面温度没有比空气露点高出3°C以上。

- 环氧涂层的空气相对湿度在85%以上，锌硅酸盐涂层的空气相对湿度在90%以上（根据制造商的建议）；或操作之后两个小时之内气候变化可能导致温度低于规定的温度（在 +10°C 和 +49°C之间或制造商建议的温度）或者导致水分以雨水或冷凝物的形式沉积在表面。 

f) 进行喷砂清理之前应将铭牌盖上，避免接触喷砂磨料和油漆。

g) 固化的涂层不得存在小孔、空隙、气泡、大龟裂或其他“涂层缺陷”。

h) 难以进行适当的涂层操作/检验的表面应在最后组装之前进行涂漆。具体地说，必须在最后组装之前，为法兰和螺栓孔涂漆。 

i) 在进行新一道涂抹工序之前，所有涂层在现场周围条件下的干燥时间不得短于涂层制造商规定的最短时间，也不得长于现场周围条件下上末道漆之前的最长时间。

上一道涂层还未全干时不得上新的涂料。除非湿碰湿涂装工序可行。

j) 无机锌涂层的受损区域应在清洁之后进行涂漆，应依照技术规范，刷上一层环氧富锌底漆。

k) 户外表面处理和涂漆应在日间进行（不适用于封闭式车间）。

l) 不上涂料的表面应适当保护起来，避免接触喷磨和涂层工序。应小心地去除沉积在表面的油漆。

9 与混凝土接触或包裹在混凝土内的碳素钢表面

在组装之前，与混凝土接触的所有碳素钢表面都应根据本技术规范进行预处理和喷漆（油漆系统n°I）。

包裹在混凝土内的碳素钢应采用以下方式上漆： 

• 如果包裹在碳素钢内的部分小于150毫米，那么应该全部上漆； 

• 如果包裹在碳素钢内的部分大于150毫米，那么只需要对150毫米区域上漆（从表面延伸150毫米至混凝土内） 

被包裹的碳素钢的表面处理和油漆系统，参见附件n°XVII工序的描述。 

10 修复 

只要有可能，就应对涂层缺陷或损坏之处进行修复，使表面涂层符合本技术规范的要求。 

不遵照本技术规范的修复工艺规程应在开展工作之前，以书面形式提交给承包商批准。 

该工艺规程应考虑所有表面处理的要求，确保实现完整的底层和涂层间附着。 .

11 涂层系统 

11.1 概要 

。涂漆公司应证明其工场或分包商敷涂工场的专业人员可以像现场操作一样很好地开展油漆工作。碳素钢螺栓应镀锌或镀镉，并采用重铬酸盐末道漆。依照相关标准，安装之前应涂上底漆，紧固之后再上其他涂层。

11.2 油漆原料 

11.2.1 概要 

• 任何系统的所有涂料产品都应由同一架涂料公司提供。 

11.2.3 最后涂层的颜色 

色彩设计见业主要求。

如果必须刷一道中间涂层，那么必须采用比外涂层浅的色调，以便增加可检查性。 

12 检验与试验 

应制订检验试验计划，包含但不仅限于： 

a) 表面处理和涂层操作的所有阶段都取决于检验活动。 

b) 涂漆公司应记录下表面涂层采用的相应油漆的批号。 

c) 在周围温度下进行喷砂或涂层操作之前，应测量空气露点和相对湿度，并记录在涂漆公司涂层检验报告中。应采用干湿计测量相对湿度。 

d) 采用电子测微仪或其他认可的方法测量干膜厚度。按照 NFT 30-124等级A的要求采用电子测微仪或其他认可的方法测量干膜厚度。 

e) 为了开展这些试验，涂漆公司应为其检验员提供以下认可的检验设备：

- 干湿计 

- 表面温度计 

- DFT电子测微仪用于测量碳素钢和有色金属（涡流）

- 湿膜计量器 

- 轮廓量规 

- 露点计算器 

- 横切测试器 

如果涉及一些小的项目涉，应为额外的三板（250x150x10毫米）上涂料，同时允许进行破坏性试验。 

12.1 涂层厚度 

根据以下指示，并依照ISO 2808标准，检查涂层厚度： 

• 碳素钢板应与管道同时进行喷砂。钢板用于校准厚度的测量装置。按照对管道的规定，碳素钢板的光洁度为10-15μm。 

• 装置应利用厚度等于或稍微高于规定的涂层厚度的塑料垫片进行校准。校准频率为每班两次。

• 每节管道的最低测量次数为20次。必须在3点、6点、9点、12点定期进行测量。

• 每次测量，厚度都不得小于规定厚度的80%。规定厚度和80%规定厚度之间的差数不得多于20%的测量尺寸。 如果厚度测量结果低于80%的规定数值，那么应对这对之后的区域进行检查，判断缺陷程度。确定缺陷之后，应根据本技术规范对该区域进行修复。 

每道涂层的最大容许厚度参见油漆制造商的数据（敷涂工艺规程应说明涂料制造商为每道涂层或产品，以及整个系统规定的最大容许厚度）。

12.2 粘附力试验

油漆完全固化之后（≥21天，20°C），只要在涂层中发现溶剂的味道，就不能进行试验。 

承包商监督人应决定破坏性试验的次数。如果是负面测试，应增加试验次数。

a) 厚度低于250微米 

依照ISO 2409/92 或ASTM D 3359-90标准《利用十字切割试验测量油漆粘附力的试验方法》，粘附力试验应由十字切割试验进行。粘附力应至少达到类别n°2。如果低于n°2，参照§b。

b) 厚度大于250微米，或结果低于上文提到的类别n°2。

根据ISO - 4624-Nov.92 《色漆和清漆——粘附力剥离试验》进行剥离试验。采用机械装置进行试验时，粘附力≥3Mpa ；采用液压或风动装置时，粘附力≥ 5Mpa，这是油漆制造商认可的合格数值。没有达到十字切割试验和剥离试验的表面应重新进行上涂料。

13 安全 

数据表中涂料制造商关于如何使用其产品的健康与安全说明书，以及警报标签都必须明了易懂，并符合开展的任何活动。油漆安全性数据表可在涂漆工地获得。

14 成品搬运和装运 

装载、运输、卸载和存储期间，应格外留意，避免损坏涂层系统。所有吊带、绳子和链条都必须具有橡胶护套或采取其他保护措施。最好使用合成皮带吊带。堆积涂层项目时，应提供足够的实木垫块，不得将涂层项目直接放置在地板上。设备的细小部件应装箱（或装进板条箱），以免涂层被损坏。

15 报告和合同文档 

涂漆公司的质量控制部门应发布质量控制文件、批号记录、气象条件记录、露点、涂层报告等。

合同文档：

• 油漆报告应包含涂漆公司质量控制部门发布的喷砂与涂层报告。

• 油漆工作中使用的原料的产品证书 

16 担保 

涂漆公司和油漆供应商应为涂漆工作进行质量担保。

油漆系统I:：3年，ISO 4628-3标准规定的Ri2等级

油漆系统IV：1年，油漆系统Ri2等级

17 文档列表 

a) 与咨询回复一并提交

- 检验试验计划 

- 磨料质量 

- 油漆技术资料表 

- 检验报告的形式包括：

清洁方法 

涂漆方法

各涂层的干膜厚度  涂层系统的厚度 各个差异之处的修复形式 

- 油漆系统

- 设备装载、运输和存储的方法，最后涂层和装载之间的最短时间。 

b) 油漆工作完成之时提交 

- 磨料质量 

- 清洁剂和稀释剂证书 

- 油漆证书和技术资料表 

- 各个涂漆项目的检验报告

- 油漆系统表 

- 设备装载、运输和存储的方法，最后涂层和装载之间的最短时间。 

- 光洁度测量 

- 使用的检验设备（最后一次正式校准的号码和日期）

- 进行粘附力测量和各项试验（光学、绝缘检漏仪等）

-批号产品、树脂和固化剂下载本文