1.目的

通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。

2.流程角色

主导部门：生产部

配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库

3.流程说明：

对生产全程进行管控，实行有序管理；

管理目标追踪落实。

4.职责定义

4.1生产部

4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施；

4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生产、入库过程管理；

4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。

4.2采购部

4.2.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的供应；

4.3工程部。

4.3.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落实执行；

4.3.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。

4.4技术部

4.4.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件；

4.5品管部

4.5.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的处理决定；

4.5.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库检测。

4.6仓库

4.6.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单；

4.6.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、入库等作业流程。

5.生产作业流程图

6.生产作业流程说明

6.1生产根据业务部的《生产通知单》、研发部的《新产品试产单》或工程部的《小批量试产单》结合业务部的《出货计划单》和采购部的《到料计划单》制订《生产部生产计划单》。

6.2生产部根据《生产部生产计划单》和研发部的技术指导文件（《技术图纸》等）及工程部的工序工艺文件（《标准作业规范SOP》《工艺流程图PDF》等）作成《生产指令单》并下发至各车间（或班组）。

6.3各车间（或班组）物料员根据《生产指令单》、业务部的《生产通知单》、研发部的《产品物料清单BOM》、仓库出具的《领料单》到原材料仓库按单领取各类生产物料，对于特许采够的物料需持有品管部出具的《特采单》方可领料。

6.4《生产车间根据生产指令单》和领料情况进行生产资源调度。

6.5各班组按照工程部对各产品的工序工艺要求进行有序上生产，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。

6.5.1生产过程中各班组或工序段在半成品流转过程中，应使用生产部统一的《现品票》或《标识卡》来对半成品的周转进行跟踪管理；

6.5.2生产过程中各班组或工序段应收集好各种有关制程过程的数据记录，并作成相应报表，如《制程不良品记录表》等；

6.5.3各生产车间统计根据各生产车间当日生产情况作成《生产日报表》；

6.5.4生产过程中品管部制程IPQC应根据各产品对应检验标准来进行制程品质管控和数据记录，并完成《首检记录表》、《巡检记录表》和《产品终检表》；

6.5.5对于生产过程中发现的物料短缺的，各生产车间遵循生产物料溢领程序

进行生产物料领取；

6.6.6对于生产过程中发现有原材料来料不良的，各生产车间遵循退料程序进行物料退仓处理，并按生产物料领料程序进行同等数量正常补料（按常规生产物料领料流程操作）；

6.6.7对于生产过程中的各种报废物料，各生产车间遵循生产用物料报废流程进行报废处理，报废物料原则上退回对应仓库，然后遵循生产物料溢领程序进行生产物料领取；

6.6.8生产过程中各班组或工序段的制程不良品原则上由各班组或工序段自主维修，对于实在无法修复的送维修组进行维修；

6.6.9维修组依据工程部提供的各对应产品的《维修作业指导书SOP》进行不良品维修，并做好数据收集，完成《维修记录表》，对于自身技术无法返修的，可向工程部提请技术援助。

6.6.10产品包装完成后，包装组经过认真确认无误后，包装组组长通知物料员对成品进行入库。

6.7物料员生成《成品入库单》并遵循成品入库流程进行入库。

6.8生产车间统计完成各类数据报表，进行生产工单结案。下载本文